呋喃树脂自硬砂用硅砂技术条件 .doc

呋喃树脂自硬砂用硅砂技术条件：A、 二氧化硅含量根据其浇注不同合金的要求应符合表规定期名称代号二氧化硅的含量铸钢用硅砂9797铸铁用硅砂9090B、 铸钢和铸铁用呋喃树脂自硬砂的硅粒度应符合下表要求，推荐采用四筛系列；三筛系列四筛系列 分组代号 主要组成部分尺寸筛孔主要组成部分余留量分组代号主要组成部分尺寸筛孔主要组成部分余留量42A0.6、0.425、0.3 7560B0.85、0.6、0.425、0.39030A0.425、0.3、0.21242B0.6、0.425、0.3、0.21221A0.3、0.212、0.1530B0.425、0.3、0.212、0.1515A0.21、0.15、0.10621B0.3、0.212、0.15、0.106C、 含泥量不大于0.2%；含泥量的有害作用主要是三个方面：1、 含泥量高，比表面积大，要消耗大量的粘结剂，并降低树脂砂的强度。2、 泥分中含有大量碱金属和碱土金属氧化物，会降低树脂砂的耐火度。3、 泥分中的碳酸盐及贝壳类物质会增大酸耗值，增加硅砂的发气量、恶化树脂砂的硬件化特性。D、 角形系数分级见表分级代号指标A1.3B1.451、 角形系数大的硅砂，其比表面积大，在粘结剂用量一定的情况下，树脂砂强度也低；（角形系数增加，树脂砂的强度下降）2、 角形系数大，型砂的流动性不好，不易紧实，增加砂型的孔隙率；3、 不良粒形的硅砂，再生性能差；E、 含水量不大于0.2%；含水量增加，树脂砂强度下降，并增加树脂的发气量和发气速度，延长树脂砂的起膜时间。F、 酸耗值不大于5；酸耗值的高低与硅砂中的泥分、贝壳物质及碳酸盐含量有关。硅砂的酯耗值高，硅砂中粘土矿物及碳酸盐等有害杂质含量必然也高，而这类物质的存在又是恶化型砂性能，造成铸件缺陷的重要原因之一。G、 按粒度分组的微粉含量应符合下表规定粒度分组代号指标（%）42A、30A、60B、42B0.521A、15A、30B、21B1.0 H、灼减量不大于0.5%；灼减量是硅砂中的有机类杂质和碳酸盐等在高温下可分解烧失的杂质量；这类杂质增加了型砂的发气量，对铸件的表面质量非常有害；呋喃树脂性能指标：含氮量-含氮量提高，常温强度相应提高，但抗湿性下降；热强度下降；含氮量提高，韧性提高，溃散性提高；含量氮量提高，树脂发气量增加，发气量增加。糠醇含量-糠醇含量高，则含氮量低，则高温强度高，但非越高越好，糠醇含量过高则脆性增大，脉纹倾向增加，树脂成本增加。游离甲醛含量-对环保要求及生产过程中对职工保护。游离酚含量-与操作环境相关指标。粘度-涉及到造型及造芯的操作性，包覆薄膜完整性和加入量等；粘度大的树脂，水溶性差，树脂加入时定量不准，而且造型时粘手和粘工具及设备。型砂粘性大，流动性差，不易紧实，费时费力，还很难清洗和清理。粘度大的树脂使包覆砂粒的薄膜分布不匀、较厚、而且强度低。粘度过低往往耐湿性较差，高温强度低，高湿条件下使用性能不好。含水量-含水量高降低强度。密度-体积定量参考标准。PH值-呈酸性，生产时PH值一般控制为77.5。固化剂：固化剂分类：无机固化剂，如磷酸，硫酸乙酯等；有机固化剂，如各种磺酸。硫酸的酸性较强，使树脂砂在硬化过程中反应过于强烈而难以控制，且终强度较低。磷酸在砂再生时有磷酸盐沉积于再生砂中，导致使用再生砂配制的树脂砂的强度下降。有机酸具有酸度范围宽、固化速度可以调节，固化后砂型强度高，浇注时有机酸分解，不残留在再后砂中等特点。固化剂性有指标：总酸度和游离酸含量-总酸度是指固化剂中质子含量的多少。随着总酸度的增加和游离酸含量的减少，所配制的树脂自硬砂的可使用时间和脱模时间延长，初始强度下降，终强度提高。密度-固化剂加入时的计量粘度-对型砂的流动性以及成膜厚度均有影响，水不溶物含量-不能有眼见不溶物及机械杂质，在气温低于-15以上观察，不出现结晶。再生砂性能对自石硬砂工艺性能的影响：1、 再生砂的灼减量（LOI）2、 新粘结剂与旧粘结剂残存膜之间的粘结力要大于新粘结剂与砂粒表面的直接的粘接力。这个结果，从一个侧面说明再生砂的灼减量可以保留在一定的范围。3、 降低再生砂灼减量的措施： 先用优质原砂和树脂，减少树脂用量。 采用专用工装，降低砂铁比。 旧砂充分再生。 补加新砂。 对于灰铸铁，球墨铸铁，中件灼减量要求小于3-3.5、大件小于2.5-34、 再生砂的微粉含量：微粉含量是指直径为0.106以下的颗粒。微粉含量升高，降低型、芯强度和表面稳定性，增加粘结剂用量，增加再生砂的灼减量。一般要求微粉含量小于0.8%，其中底盘部分的细粉含量应小于0.2%。再生砂技术条件，：1、 灼减量2、 微粉含