动力车间设备维护检修规程(包括附属设备和安全预防措施).doc

动力车间设备维护检修规程动力车间设备维护检修规程 一、锅炉主体维护检修规程4 1. 检修周期4 2. 检修内容4 3. 检修前的准备6 4. 检修方法7 5. 检修质量标准9 6. 试车与验收.11 7. 维护及常见故障.15 二、炉排的检修.18 三、铸铁省煤器及弯头检修.20 四、引风机的检修.20 1. 检修周期.20 2. 检修内容.20 3. 检修前的准备工作.21 4. 叶轮检查、检修.22 5. 轴及滚动轴承检修.23 6. 检查风门挡板及集流器.24 7. 基础螺丝，地脚螺栓检查.24 8. 常见故障处理方法。.24 2 五、离心泵维护检修.26 1. 检修周期与内容.26 2. 检修与质量标准.27 3. 维护与故障处理.35 六、皮带机检修和维护.37 1. 检修周期和内容.37 2. 检修及技术质量标准.38 3. 验收与试车.41 4. 安全注意事项.42 七、刮板除渣机的维护与检修.43 1. 检修周期.43 2. 检修内容.43 3. 检修方法及质量标准.43 4. 常见故障处理方法.45 5. 试车与验收.45 6. 维护检修安全注意事项.45 八、斗式提升机的维护与检修.46 1. 检修周期和检修内容.46 2. 检修方法及质量标准.47 3. 常见故障处理方法.52 4. 试车与验收.52 3 5. 维护检修安全注意事项.54 九、鄂式破碎机的维护和检修.56 1. 检修周期与内容.56 2. 检修方法与质量标准.56 3. 维护及常见故障处理.58 4. 试车与验收.60 十、锅炉检修危害识别与风险评价.60 1 锅炉本体系统检修危害风险识别与预控措施61 2 锅炉管阀系统检修危害风险识别与预控措施74 3 锅炉转动机械检修危害风险识别与预控措施81 4 锅炉焊接作业危害风险识别与预控措施84 5 锅炉起重作业危害风险识别与预控措施85 6 锅炉保温作业危害风险识别与预控措施91 4 一、一、锅炉主体维护检修规程锅炉主体维护检修规程 本规程适用于蒸发量 4t/h 及以上、工作压力不大于 2.5MPa 的链式燃煤水管锅炉的维护和检修；同等压力的其他燃烧方式 的燃煤锅炉的维护和检修亦可参照执行。 工业锅炉的维护检修应同时遵照蒸汽锅炉安全技术监察规 程的有关规定。 1.1. 检修周期检修周期 1.1 检修类别 检修类别分小修和大修两类。 1.2 检修周期 检修周期见表 1 表 1 检修类别小修大修 检修周期（小时）280042001100016000 2.2. 检修内容检修内容 2.1 小修 2.1.1 检查，必要时修理或更换水位计、安全阀、压力表和蒸 汽流量计等附件。 2.1.2 检查，清理锅炉受热面、省煤器、空气预热器和沉降室 的积灰。 2.1.3 检查，必要时修补炉门，内外炉墙、前后拱和保温层， 堵漏风。 5 2.1.4 清洗炉排前后轴承、炉排变速箱，换油并消除漏油。 2.1.5 检查，更换损坏的炉排片、夹板、密封块、挡渣器和搁 座。 2.1.6 检查锅炉受热管腐蚀情况。 2.1.7 检查，清理锅筒及联箱的沉淀物。 2.1.8 检查，清理排渣机磨损腐蚀情况。 2.1.9 检查除尘器漏风带水情况，并修补。 2.2 大修 2.2.1 包括小修内容。 2.2.2 检修更换锅炉受热管及本体内的水、汽管道。 2.2.3 检查，更换省煤器及弯头。 2.2.4 检查，修理或更换空气预热器。 2.2.5 检查，修理或更换或更换联箱防焦箱及手孔盖。 2.2.6 检查，修理或更换风机外壳、叶轮、轴及轴承座。 2.2.7 修理或更换除尘器。 2.2.8 检查、修理炉排系统。 2.2.9 检查，更换前后轴轴承，检修冷却系统。 2.2.10 检查、修理炉排变速器。 2.2.11 检查、修理折烟板和烟道挡板。 2.2.12 检查、修理锅筒内壁装置、清除水垢，必要时对锅筒内 壁和内部装置涂刷“锅炉漆”。 2.2.13 检查，修理或更换给煤和除渣设备。 6 2.2.14 前后拱重新浇灌，炉墙修补或重砌。 2.2.15 更换锅炉锅筒、汽管、水管、烟道等的保温层并刷漆。 2.2.16 修理或更换三大安全附件。 2.2.17 有关锅炉本体的技术改造工作可结合大修同时进行。 3.3. 检修前的准备检修前的准备 3.1 技术准备 3.1.1 说明书、图样、技术标准等技术资料。 3.1.2 设备运行、检修、缺陷、隐患、故障、功能失常等记录。 3.1.3 进行设备性能和主要技术参数的预检测，并记录。 3.1.4 锅炉受压元件的重大修理如：锅筒、封头、对流管束、 集箱、联箱的更换、矫形、挖补、主焊缝的补焊等，应有图样 和施工技术方案，并报有关部门批准，修理的技术要求可参照 锅炉专业技术标准和有关技术规定。 3.1.5 用焊接方法修理和改造锅炉受压元件时。施焊单位应制 定焊接工艺指导书并进行焊接工艺评定至符合要求。 3.1.6 制定检修方案，必要时编制大修网络图。 3.2 物资准备 3.2.1 检修所需的材料、标准件。 3.2.2 更换件必须与被更换件的材质和规格相同并具有材质单， 如采用符合设计要求的代用材料须按质保体系的规定经过批准。 7 3.2.3 检测仪器 3.2.4 工检研具、拆装工具。 3.2.5 施工设备和起重器具。 3.3 安全技术准备 3.3.1 必须把要检修的水、汽系统管道与运行锅炉的连通处， 用盲板隔开。 3.3.2 进入燃烧室和烟道工作前必须把该炉的烟道、风道与运 行锅炉的连通处隔开。 3.3.3 切断须检修锅炉的动力电源，挂禁止开启警示牌。 3.3.4 进入锅筒检修的人员，衣袋中不应有杂物，在锅筒内铺 上胶皮，并落实锅筒处监护人员（工作完毕后清点带入锅筒的 工具，经两人检查证明锅筒内确实无人，无工具方能关闭人孔） 。 3.3.5 锅筒各连接箱及主要汽、水管道拆下后不加堵板者，应 落实专人看守或满封。 3.3.6 进入锅筒、炉膛和烟道时的照明必须使用 12 伏行灯或手 电筒，所使用移动电线必须是橡皮绝缘软线。 3.3.7 大修时由操作工停炉，按规定速度降温，排空炉水，引 风机抽尽烟道气体后，交付检查负责人，然后方可进行内部检 修工作。 3.3.8 严禁在有压力或炉水温度较高情况下修理锅炉受压元件， 以防汽、水喷出伤人。 8 4.4. 检修方法检修方法 4.1 锅筒、联箱 4.1.1 检查锅筒内壁、焊缝、胀管腐蚀程度和有否裂纹，必要 时可用超声波探伤和测厚仪检测确定。 4.1.2 锅炉内部除垢，一般采用机械除垢法或酸法除垢法（加 缓蚀剂）。 4.1.3 锅筒和集箱上发生局部腐蚀或磨损的凹坑，当其长和宽 不大于板厚的两倍且 40mm，两个磨损或腐蚀的凹坑之间不 小于 120mm 时，可采用电弧焊进行堆焊修复；当发生严重损坏 时，则采用挖补的方法修理并进行无损探伤。 4.1.4 发现联箱、锅筒有细裂纹，可采取在裂纹两端钻上孔然 后磨去裂纹补焊（需经当地有关部门同意）的方法修复。 4.1.5 锅筒的鼓包变形，应采取挖补法修复，并探伤检查。 4.2 炉管、水冷壁管、过热器管、省煤器管 4.2.1 炉管有下列情况之一，应抽出更换。 （a） 管壁腐蚀和磨损后，其残余厚度小于 1.5mm（对于对 流受热面管子）； （b） 管壁破裂且管子弯曲变形； （c） 管端裂纹已进入管板内部或管端严重过热烧损。； （d） 管壁严重沉积水垢，已经无法清洗使其脱落； （e） 管端拔出； （f） 局部变形粗大或鼓包超过规定要求。 9 4.2.2 下列情况可不抽管在原位进行焊接修补或重新胀接。 a 胀接管端轻微渗漏可以进行补胀； b 管端轻微裂纹，可以用砂轮磨削除去； c 管壁破裂局部鼓包或变形，但其他部分管子完好无损时， 若原位可以施工焊接的可不抽管，在原位割除已损坏管段予以 原位焊接修补，两焊缝间距不小于 150mm，距离胀口不小于 200mm。 4.3 锅炉钢架构件 4.3.1 对变形量较小、刚性较小的钢架构件的校正采用冷态法。 4.3.2 对变形量大，刚性较大的钢架构件的校正采用热态法。 4.3.3 对于不重要钢构件上局部变形的校正采用覆盖电焊层的 方法。 5.5. 检修质量标准检修质量标准 5.1 炉墙 5.1.1 用 1m 靠尺检查耐火砖墙，其表面平整允差为 2.5mm；用 2m 靠尺检查红砖墙，其表面平整允差为 7mm。 5.1.2 砖墙全高铅垂度不大于 15mm 砖缝全长平面度不大于 10mm。 5.1.3 耐火砖缝不大于 3mm，挂砖与拱砖的砖缝分别不大于 3mm 和 2mm，机制红砖的砖缝不大于 7mm。 5.1.4 炉墙水平膨胀缝，平面度不大于 5/2000，全长不大于 10 10mm。 5.1.5 炉墙垂直膨胀缝，其垂直度误差不大于 5/2000，全长不 大于 15mm。 5.1.6 炉墙表面与管子间的间隙的允差符合下表规定。 mm 部位允许误差值 水冷壁管，对流管束中心与炉墙表面之间的距离-10+20 过热器或省煤器管中心与炉墙表面之间的距离-5+20 锅筒（壳）与炉墙表面的间隙-5+10 集箱、穿墙壁管与墙之间的间隙0+10 5.1.7 开启引风机，点燃蜡烛检查炉体和整个烟道系统的缝隙 处应无漏风。 5.2 锅筒 5.2.1 锅筒内表面无划痕、无水垢、铁锈及其它杂物。 5.2.2 锅筒人孔管座接触面平整光滑，无沟槽和麻坑。 5.2.3 锅筒直线度不大于 3/1000，全长不大于 15mm。 5.2.4 锅筒下部的滑动或滚动装置应光滑灵活，接触均匀，伸 缩自由，有足够的膨胀间隙。 5.2.5 人孔凸肩与人孔圈之间总间隙不超过 3mm，沿圆周各点 不超过 1.5mm。 5.3 联箱、防焦箱 5.3.1 联箱、防焦箱表面不得有裂纹和重皮等现象，焊口无弧 11 坑，夹渣气孔、未焊透咬边咬边等缺陷。 5.3.2 焊于联箱、防焦箱上的支板吊架等牢固完整，吊架弹簧 不断裂，不偏斜、不卡阻和圈间无杂物。 5.3.3 间隙要求 5.3.3.1 联箱两头与其附近的钢架过炉墙等物件之间，应留膨 胀间隙。 5.3.3.2 联箱伸出炉外与炉墙四周的间隙不小于 10mm 并用石棉 绳填充。 5.3.4 手孔及盖的结合面应平整、无撞伤、沟槽及清除的垫片 等夹杂物。 5.4 水冷壁管、排管、过热器管 5.4.1 所有管子内部无水垢、水锈及杂物、管壁无鼓包、裂纹 及重皮。 5.4.2 管间的托架、吊卡等完整牢固。 5.4.3 中低压锅炉管子弯曲半径符合 JB1624中低压锅炉管子 弯曲半径的规定。 5.4.4 中低压锅炉焊接管孔尺寸符合 JB1625中低压锅炉焊接 管孔尺寸的规定。 5.4.6 锅炉胀接管孔尺寸及管端伸出长度符合 JB1622锅炉胀 接管孔尺寸及管端伸出长度的规定。 5.4.7 管子的胀口不应有下列缺陷： （a） 管端内表面有粗糙、剥落、刻痕、夹层、裂纹等现 12 象； （b） 1215板边后管端有裂口； （c） 90板边后边缘有超过 2mm 长的细小裂纹。 5.4.8 新换的胀管，需进行通球试验。 6.6. 试车与验收试车与验收 6.1 试车前的准备 6.1.1 超压水压试验 6.1.1.1 锅炉受压元件在下列情况下应进行超压水压试验： （a） 经焊接、修理或改装后； （b） 锅炉运行 6 年。 6.1.1.2 超压水压试验压力表按下表规定。 MPa 名称工作压力 P试验压力 0.59 1.5P 但不小于 0.2 0.591.18 P+0.29 锅炉本体 1.18 1.25P 过热器任何压力 与锅炉试验压力 相同 可分式省煤器任何压力 1.25P+0.49 6.1.1.3 试验时水压应缓慢升降，当水压上升到工作压力时， 暂停升压，进行初步检查（管子水压试验时，无需暂停升压） 13 若无漏水或异常现象，再升压到试验压力，焊接锅炉保持试验 压力 5 分钟，保持铆接的锅炉试验压力 20 分钟（管子试验压力 时，保持 1020 秒）。然后降到工作压力进行检查，检查期间 压力应保持不变。 6.1.1.4 水压试验合格标准 （a） 受压元件金属壁和焊缝上无水珠和水雾； （b） 铆接和胀口及附件密封处在降到工作压力后不滴水珠； （c） 水压试验后用肉眼观察，无残余变形。 6.1.2 锅炉修理期间，受压元件未经焊接、修理和改动，可不 进行超压水压试验。在试运前，需进行工作压力下的严密性试 验。 6.1.3 炉排及减速机系统试运转不少于 4 小时，无跑偏、卡涩、 漏油。 6.1.4 引风机、鼓风机进行联动运转，其电气联锁动作正确， 风机运行平稳，调风装置调节灵活自如。风机及烟道振动情况 符合要求，噪声不大于 85dB(A)。 6.1.5 水位计的水位标志清晰照明良好，电源可靠，能清楚看 到水位。控制室内的水位计调校至与锅炉上的水位计指示一致， 声光报警可靠。 6.1.6 锅筒压力表及其它热工仪表均已调校完毕，标志清晰； 电气保护联锁、自控装置、报警装置均动作正确，事故照明处 14 于良好状态。 6.1.7 各处膨胀间隙正确，膨胀位移时不受阻碍，膨胀指示器 在冷态下调至零位。 6.1.8 煤运、给水系统均处于正常状态。 6.1.9 清理锅炉现场，做到“完工、料净、现场清”，通道畅 通。 6.2 烘、煮炉及试运行 6.2.1 烘炉、煮炉 6.2.1.1 大修中炉墙经过重新砌筑，在运行前需按照烘炉、煮 炉规程进行烘炉进行烘炉；炉墙未经重新砌筑，可不进行烘炉， 按锅炉运行规程点火升温。 6.2.1.2 在烘炉过程中，必须进行炉墙内耐火泥水份测定，采 样地点为四周炉墙炉排以上 1.5m2m 处；当炉墙耐火砖灰浆含 水率在 7%以下时，即可开始煮炉，继续烘烤炉墙，烘煮结束时， 灰浆含水率不高于 2.5%。 6.2.1.3 锅炉内壁铁锈、水垢严重，大修换水、汽受热面管 50%以 上或化学清洗后，须进行煮炉。 6.2.1.4 煮炉结束，大量换水直到炉水清洁后，按照蒸汽锅 炉安全技术监察规程，在安全监督部门的参加下，对锅炉安 全阀在工作压力下进行调校和严密性试验。 6.2.2 负荷试运行 6.2.2.1 锅炉供汽带至满负荷后连续 72 小时试运转，全面检查 15 锅炉本机及辅机系统运转状况。严密性、膨胀、各部温升、振 动等均达到技术要求；蒸汽参数、燃烧状况、锅炉出力等均应 基本达到设计要求。 6.2.2.2 锅炉热效率试验，应符合国家标准规定。 6.3 验收 6.3.1 验收时需具有下列记录和资料： （a） 各部验收记录（包括更换件及其部位）； （b） 水压试验记录 （c） 负荷运行各项参数记录和检查情况记录； （d） 热效率试验记录和结果； （e） 技术改进记录。 6.3.2 根据 6.3.1 条各项记录，对照劳动部蒸汽锅炉安全技 术监察规程和本规程规定以及锅炉出力和热效率等经济技术 指标达到的程度，评定检修质量等级，报当地劳动部门办理手 续，予以验收。 7.7. 维护及常见故障维护及常见故障 7.1 维护 7.1.1 检查三大安全附件是否正常，有无泄漏，定时冲洗水位 表，定期校验压力表，定期做安全阀手动排气试验。 7.1.2 检查各种监测仪表、自动装置是否安全、灵敏、准确、 可靠，有无异常现象。 7.1.3 检查风机运转是否良好，有无异常声响，油位是否正常， 16 冷却水是否畅通，电流和油温有无异常变化。 7.1.4 检查炉排前后轴冷却水是否畅通。 7.1.5 检查炉排有无卡住、跑偏和掉炉排片现象，变速装置有 无异常响声。 7.1.6 检查上、下锅筒、对流管束及水冷管壁、过热器有无鼓 包变形和泄漏。 7.1.7 检查省煤器管及弯头是否穿孔，有无异常响声。 7.1.8 检查空气预热器是否穿孔，有无异常响声。 7.1.9 检查排污装置有无泄漏和堵塞现象。 7.1.10 检查烟风系统挡板有无变形和松脱。 7.1.11 检查出渣系统是否良好，出渣机有无异常现象和响声， 水封是否完好。 7.1.12 检查除尘器水封是否良好。 7.1.13 检查给水系统是否正常，有无异常现象。 7.2 常见故障处理 常见故障及处理方法见下表 故障现象产生原因处理方法 受热面管 道爆管 1 水质不良引起积垢和 腐蚀造成过热；2 水循 环破坏受热不均匀造成 过热；3 机械损伤；4 烟气磨损；5 材质不良 轻微爆管可先维持运行， 停炉后进行补焊；严重 时紧急停炉进行补焊或 更换新管。同时加强给 水炉水检测，改善燃烧 17 状况。 受热面管 道焊缝或 胀接口泄 漏 焊接或胀接质量不良重新焊接或胀接 省煤器管 泄漏 1 给水质量不良，管壁 腐蚀穿孔 2 给水的温度和流量变 化太快太大，省煤器冷 热偏差过大 3 飞灰磨损 4 铸造质量不良 1 更换省煤器管子并加 强给水质量检测 2 均匀给水 3 减少飞灰 4 修理或更换 省煤器弯 头泄漏 1 密封垫损坏或安装不 当 2 完头破裂 1 更换密封垫或调整 2 更换弯头 空气预热 器管子破 裂 1 烟气结露造成腐蚀穿 孔 2 飞灰磨损穿孔 3 材质不良 1 堵管或更换新管适当 提高排烟温度 2 堵管或更新新管减少 飞灰磨损 3 更换新管 炉排卡住 1 炉排片断裂烧坏变形 脱落 1 清除损坏的炉排片， 更换新炉排片 18 2 煤中金属杂物混入炉 膛 3 炉排支架横梁变曲和 断裂 4 前后轴不平行炉排跑 偏 5 链条太松或与主轴齿 轮啮合不良 2 清除金属杂物 3 校正或更换横梁 4 调整前后轴平行度 5 调整链条松紧程度及 与主轴齿轮正常啮合 风机振动 大 1 地脚螺栓松动 2 调风挡脱落 3 主轴或轴承烧毁 1 紧固地脚螺栓 2 更换调风挡板 3 更换主轴或轴承 风机启动 困难或不 能启动 1 电动执引器失灵 2 电机烧毁 1 修理电动执引器 2 更换主机 水位表玻 璃板破裂 1 汽水旋塞不在同一中 心线上，玻璃板扭偏 2 冲洗水位表操作不正 确玻璃板温度变化突然 3 机械损伤或本身质量 问题 1 更换玻璃板 2 正确冲洗水位表，稳 定操作 3 更换 水位表水 位吊滞不 水汽管堵塞 冲洗水位表，疏通水连 管 19 动 水位表漏 气漏水 1 旋塞面磨损旋塞质量 不良 2 压盖或填料过松，填 料不足或变质 1 更换旋塞 2 更换填料，紧固压盖 压力表指 示不准或 无指示 1 压力表损坏 2 管道堵塞 1 更换压力表 2 吹洗管道 二、二、炉排的检修炉排的检修 1. 组装链条炉排的偏差应符合下表规定。 项目 偏差不应超 过 备注 炉排中心线位置的偏差 2 mm 墙板的标高偏差 5 mm 墙板的垂直度+全高 3 mm 墙板间的距离偏差 +5 mm 墙板间两对角线的不等长度 10 mm 墙板框的纵向位置偏差 5 墙板的纵向平面度D 级精度 全长 5 两侧墙板的顶面应在同一平面内， 其平面度 D 级精度 以前后中心 线为准，在 墙板顶部扩 冲孔测量 20 前轴、后轴的平行度D 级精度 前轴和后轴的轴中心线的相对标 高差 5 1.1.鳞片式链条炉排，各链条的不等长度不应超过 8mm。 1.2.边部炉条与墙板之间，应有膨胀间隙，如设备技术文件 无规定，每侧间隙 1012mm。 1.3.各导轨光滑、平直、完整，导轨不平度不大于 5mm，每条 导轨波浪不平不超过 3 处。 1.4.导轨之间应平行，其前后水平差不超过 0.5/1000 平行度 不大于 3mm。 1.5.挡渣器搁座的支架弯曲不超过 4/1000，各挡渣器间有间 隙为 35mm，两侧防焦箱间隙为 10mm。 三、三、铸铁省煤器及弯头检修铸铁省煤器及弯头检修 1.1.铸铁表面光洁，无砂粒、气孔、裂纹和斑点。 1.2.省煤器管和弯头达 2 级精度铸造，壁厚公差为 1.2mm。 1.3.省煤器管直线度允差不大于 1/1000，全长不大于 2mm。 1.4.法兰密封面对管孔轴线之垂直度允差不大于 0.25mm。 1.5.省煤器每根肋片管上有破损肋片数不超过总肋片数的 10%，整个省煤器中有破损肋片的管数不超过总管数的 10%。 1.6.组装铸铁省煤器应符合下表规定。 项目偏差不应超过 21 支撑架的水平方面位置 支撑架的标高 支撑架的纵、横向水平度 3mm 5mm 1/1000 1.7.省煤器法兰，支撑架及边框间可使用 23mm 的石棉绳压 紧，不准漏风。 四、四、引风机的检修引风机的检修 1.1. 检修周期检修周期 检修周期见下表 检修类别小 修中 修大 修 周期（月） 36-1224-36 2.2. 检修内容检修内容 2.1. 小修 2.1.1.检查、紧固各部联接螺栓。 2.1.2.消除设备局部缺陷。 2.1.3.清除管道杂物、水垢。 2.2. 中修 2.2.1.包括小修内容。 2.2.2.解体检查各部件磨损情况，视情况予以修复或更换。 2.2.3.调整各部位配合间隙，达到规程要求。 2.2.4.校验压力表，风量表及其他仪表装置。 2.3. 大修 2.3.1.包括中修内容。 22 2.3.2.叶轮静平衡，重要的风机转子做动乎街。 2.3.3.检查轴弯曲情况，及转子组件径向跳动，视情况予以 修理或更换。 2.3.4.检查调整机体水平，并消除因风管下沉成吊架松动带 来的附加应力。 2.3.5.更换润滑油(脂)。 2.3.6.设备与管道防腐。 3.3. 检修前的准备工作检修前的准备工作 3.1.检查设备缺陷，做好修前鉴定。 3.2.备好场地照明及 检修专用，一般工具。 3.3.切断冷却水。 3.4.联轴器的检查检修 3.5.拆卸联轴器保护罩，在联接方向作装配标记。 3.6.拆卸对轮螺丝，检查丝扣，皮垫及丝杆。 3.7. 连轴螺栓不得有损坏、变形，螺纹完好，垫圈、弹簧垫、 螺母应齐全，橡胶圈磨损不得超过 1mm。 3.8. 联轴器不得有裂纹、变形，表面光洁，联轴器与轴配合 牢固、无松动。 3.9.用小锤敲击标记，检查是否有裂纹。 3.10. 测量对轮中心偏差及对轮间距，做好原始记录。 3.11. 若对轮有缺陷应修复排除缺陷。 4.4. 叶轮检查、检修叶轮检查、检修 23 4.1.拆卸人孔门。 4.2.检查叶片及叶轮磨损情况，检查各焊缝有无裂纹。 4.3.叶片磨损达 1/2 时或局部有磨穿需更换叶片。 4.4.检查叶轮摆动情况，叶轮摆动不超过 3mm。 4.5.检查叶轮与护板之间隙（在全周四点侧量）。叶轮与护 板的间隙 813mm。 4.6.用千分表测量叶轮之径向摆动。叶轮的径向摆动不超过 35mm。 4.7.检查叶轮铆钉情况，其帽不能磨掉。 4.8.叶轮拉筋检查，磨损超过 1/2 者，应更换或补焊。 4.9.当叶片须补焊时，首先做好叶轮防转措施，所用的焊条 保持每片相同，焊补后检查应无裂纹和变形。 4.10. 若需要更换叶片，施工方法同排粉风机。 4.11. 若更换叶轮，应确认不能再用，方可更换。 4.12. 按图纸校对叶轮之各部尺寸，拆旧叶轮。用板锉将铆钉 头与轮毂的结合面修平，用圆锉将铆钉孔以毛刺锉去，并检 查圆盘铆钉孔与叶轮铆钉孔位置是否相符，然后将新叶轮用 一定数量的螺栓把紧，用垫木将叶轮垫起，将铆钉放在焦炭 上加热 10001100，将铆钉迅速放入铆钉孔内用铆接工 具铆接。最后找转子的静平衡，并且测量叶轮的径向和轴的 晃动。 5.5. 轴及滚动轴承检修轴及滚动轴承检修 24 5.1.拆卸轴承端盖及轴承箱上盖，放置铅丝后紧固有关部件。 5.2.测下列数据。 5.2.1.轴承外圈与座圈间隙。外圈与座圈间隙 0.050.10mm。 5.2.2.滚珠与外圈间隙。滚珠与外圈不超过 0.32mm 间隙。 5.2.3.推力间隙。推力间隙 0.20.3mm。 5.2.4.膨胀间隙。膨胀间隙 68mm。 5.2.5.密封毛毡空整情况。轴封间隙 0.050.08mm。 5.3.检查轴承内外套、滚珠、保持架的情况。滚动轴承的内 外套、隔离圈及滚珠不应有裂纹、重披、斑痕、腐蚀、锈痕 等缺陷。 5.4.检查轴承帽紧固情况。 5.5.检查轴的水平、弯曲、椭圆度、圆锥度。 5.6.检查冷却水情况。冷却水应畅通，水量适中，冷却水阀 门应开关灵活。 5.7.检查油位计情况。油位计应畅通、清楚。 5.8.检查中若发现更换轴承，则需吊出转子，拆卸对轮及轴 承等，更换轴承的方法同排粉机。 5.9.若轴颈发生严重磨损，则须采用堆焊重车或喷涂重车。 6.6. 检查风门挡板及集流器检查风门挡板及集流器 6.1.风门挡板积灰消除干净。 25 6.2.开关灵活且和实际相符。挡板开关灵活，位置正确。 6.3.磨损腐蚀超过规定应更换。 6.4.风门挡板之间间隙的测量。风门挡板之间间隙全关时 5mm。 6.5.集流器和叶轮圆周之间隙及集流器伸入叶轮之尺寸。集 流器与叶轮圆周之间隙为 3mm，伸进叶轮内尺寸 20mm。 7.7. 基础螺丝，地脚螺栓检查基础螺丝，地脚螺栓检查 7.1.用手锤及扳手检查是否有松动现象。 7.2.检查丝扣是否完整。 7.3.人孔门检查。 7.4.检查孔门有无变形。 7.5.检查密封是否完好。 8.8. 常见故障处理方法常见故障处理方法。 常见故障及处理方法见下表 现象原 因处理方法 振动加 剧 1.转子不平衡；2.转子 叶轮内积垢；3.动静部 分相擦；4.叶轮变形或 腐蚀； 5.轴承磨损或 压盖松动 6.对中不良； 7.润滑油温太低；8.地 脚螺栓松动；9.喘振。 1.重做静平衡或动平衡；2.清除积 垢后做平衡；3.停机检查有关间隙 并处理；4.修理或更换；5.检查、 修理或更换；6.重新对中；7.加热 润滑油或减少油冷却器进水量；8 紧固；9.调整负荷。 26 轴承发 热 1.油路绪塞，给油不足； 2.滑动轴承间隙过小； 3.滚动轴承安装不正确， 外圈与轴承座孔装配 过紧；4.滚动轴承失效； 5.润滑脂加得太多 1.疏通油路； 2.调整间隙； 3.重新装配； 4.更换； 5.适当减少 风压降 低流量 减小 1.叶轮严重磨损 2.传动带松弛，达不到 额定转数 3.进口管线积水或堵塞 1.更换叶轮 2.调整或更换传动带 3.清理进口管线 噪音大 1.轴承损坏 2.动、静部分相接 3.异物进入 1.修理或更换 2.检查修理 3.清除异物 五、五、离心泵维护检修离心泵维护检修 1.1. 检修周期与内容检修周期与内容 1.1.检修周期 1.1.1.根据状态监测结果及设备运行状况，可以适当调整检 修周期。 1.1.2.检修周期（见下表） 检修周期表 月 27 检修类别小修大修 检修周期 618 1.2.检修内容 1.2.1.小修项目 1.2.1.1. 更换填料密封。 1.2.1.2. 检查清洗轴承、轴承箱、挡油环、挡水环、油标等， 调整轴承间隙。 1.2.1.3. 检查修理联轴器及电机与泵的对中情况。 1.2.1.4. 处理在运行中出现的一般缺陷。 1.2.1.5. 检查清理泵体、泵座、封油和润滑等系统。 1.2.2.大修项目 1.2.2.1. 包括小修项目。 1.2.2.2. 检查修理机械密封。 1.2.2.3. 解体检查各零部件的磨损、腐蚀和冲蚀情况。泵轴、 叶轮必要时进行无损探伤。 1.2.2.4. 检查清理轴承、油封等，测量、调整轴承油封间隙。 1.2.2.5. 检查测量转子的各部圆跳动和间隙，必要时做动平衡 校检。 1.2.2.6. 检查并校正轴的直线度。 1.2.2.7. 测量并调整转子的轴向窜动量。 1.2.2.8. 检查泵体、基础、地脚螺栓及进出口法兰的错位情况， 防止将附加应力施加于泵体，必要时重新配管。 28 2.2. 检修与质量标准检修与质量标准 2.1.拆卸前准备 2.1.1.掌握泵的运转情况，并备齐必要的图纸和资料。 2.1.2.备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。 2.1.3.切断电源及设备与系统的联系，放净泵内介质，达到 设备安全与检修条件。 2.2.拆卸与检查 2.2.1.拆卸附属管线，并检查清扫。 2.2.2.拆卸联轴器安全罩，检查联轴器对中，设定联轴器的 定位标记。 2.2.3.测量转子的轴向窜动量，拆卸检查轴承。 2.2.4.拆卸密封并进行检查。 2.2.5.测量转子各部圆跳动和间隙。 2.2.6.拆卸转子，测量主轴的径向圆跳动。 2.2.7.检查各零部件，必要时进行探伤检查。 2.2.8.检查通流部分是否有汽蚀冲刷、磨损、腐蚀结垢等情 况。 2.2.9.检修标准按设备制造厂要求执行，无要求的按本标准 执行。 2.3. 联轴器 2.3.1.半联轴器与轴配合为 H7/js6。 2.3.2.联轴器两端面轴向间隙一般为 26mm。 29 2.3.3.安装齿式联轴器应保证外齿在内齿宽的中间部位。 2.3.4.安装弹性圈柱销联轴器时，其弹性圈与柱销应为过盈 配合，并有一定紧力。弹性圈与联轴器销孔的直径间隙为 0.61.2mm。 2.3.5.联轴器的对中要求值应符合下表要求。 联轴器对中要求表 mm 联轴器形式径向允差端面允差 刚性 0.060.04 弹性圈柱销式 齿式 0.080.06 叠片式 0.150.08 2.3.6.联轴器对中检查时，调整垫片每组不得超过 4 块。 2.4. 轴承 2.4.1.滑动轴承 2.4.1.1. 轴承与轴承压盖的过盈量为 00.04mm（轴承衬为球 面的除外），下轴承衬与轴承座接触应均匀，接触面积达 60%以上，轴承衬不许加垫片。 2.4.1.2. 更换轴承时，轴颈与下轴承接触角为 6090，接 触面积应均匀，接触点不少于 23 点cm2。 2.4.1.3. 轴承合金层与轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有 气孔、夹渣，裂纹、剥离等缺陷。 2.4.1.4. 轴承顶部间隙值应符合下表要求。 30 轴承顶部间隙表 mm 轴径间隙轴径间隙 1830 3050 5080 0.070.12 0.080.15 0.100.18 80120 120180 0.140.22 0.160.26 2.4.1.5. 轴承侧间隙在水平中分面上的数值为顶部间隙的一半。 2.4.2. 滚动轴承 2.4.2.1. 承受轴向和径向载荷的滚动轴承与轴配合为 H7/js6。 2.4.2.2. 仅承受径向载荷的滚动轴承与轴配合为 H7/k6。 2.4.2.3. 滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为 Js7/h6。 2.4.2.4. 凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承外圈的轴 向间隙应留有 0.020.06mm。 2.4.2.5. 滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过 120,严禁 直接用火焰加热，推荐采用高频感应加热器。 2.4.2.6. 滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点， 接触平滑无杂音，保持架完好。 2.5. 密封 2.5.1.机械密封 2.5.1.1. 压盖与轴套的直径间隙为 0.751.00mm，压盖与密封 腔间的垫片厚度为 12mm。 2.5.1.2. 密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为 Ra3.2。 31 2.5.1.3. 安装机械密封部位的轴或轴套，表面不得有锈斑、裂 纹等缺陷，粗糙度 Ra1.6。 2.5.1.4. 静环尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持 12mm 的 轴向间隙。 2.5.1.5. 弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求。 2.5.1.6. 机械密封并圈弹簧的旋向应与泵轴的旋转方向相反。 2.5.1.7. 压盖螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜。 2.5.1.8. 静环装入压盖后，应检查确认静环无偏斜。 2.5.2.填料密封 2.5.2.1. 间隔环与轴套的直径间隙一般为 1.001.50mm。 2.5.2.2. 间隔环与填料箱的直径间隙为 0.150.20mm。 2.5.2.3. 填料压盖与轴套的直径间隙为 0.751.00mm。 2.5.2.4. 填料压盖与填料箱的直径间隙为 0.100.30mm。 2.5.2.5. 填料底套与轴套的直径间隙为 0.501.00mm。 2.5.2.6. 填料环的外径应小于填料函孔径 0.300.50mm，内径 大于轴径 0.100.20mm。切口角度一般与轴向成 45。 2.5.2.7. 安装时，相邻两道填料的切口至少应错开 90。 2.5.2.8. 填料均匀压入，至少每二圈压紧一次，填料压盖压入 深度一般为一圈盘根高度，但不得小于 5mm。 2.6. 转子 2.6.1.转子的跳动 2.6.1.1. 单级离心泵转子跳动应符合下表要求。 32 单级离心泵转子跳动表 mm 径向圆跳动测量部位直 径叶轮密封环轴套 叶轮端面跳 动 500.050.04 50120 0.060.05 120260 0.070.06 2600.080.07 0.20 2.6.1.2. 多级离心泵转子跳动应符合下表要求。 多级离心泵转子跳动表 mm 径向圆跳动端面圆跳动 测量部位直 径叶轮密封环 轴套、平衡 盘 叶轮端 面 衡盘 500.060.03 50120 0.080.04 120260 0.100.05 2600.120.06 0.200.04 2.6.1.3. 轴套与轴配合为 H7/h6，表面粗糙度 Ra1.6。 2.6.1.4. 平衡盘与轴配合为 H7/js6。 2.6.1.5. 根据运行情况，必要时转子应进行动平衡校验，其要 求应符合相关技术要求。一般情况下动平衡精度要达到 6.3 级。 2.6.1.6. 对于多级泵，转子组装时其轴套、叶轮、平衡盘端面 33 跳动须达到多级离心泵转子跳动表的技术要求，必要时研磨 修刮配合端面。组装后各部件之间的相对位置须做好标记， 然后进行动平衡校验，校验合格后转子解体。各部件按标记 进行回装。 2.7. 叶轮 2.7.1.叶轮与轴的配合为 H7/js6。 2.7.2.更换的叶轮应做静平衡，工作转速在 3000r/min 的叶 轮，外径上允许剩余不平衡量不得大于下表的要求。必要时 组装后转子做动平衡校验，一般情况下，动平衡精度要达到 6.3 级。 叶轮静平衡允许剩余不平衡表 叶轮外径 mm 200 200300 300400 400500 不平衡重 g 35810 2.7.3.平衡校验，一般情况在叶轮上去重，但切去厚度不得 大于叶轮壁厚的 1/3。 2.7.4.对于热油泵，叶轮与轴装配时，键顶部应留有 0.100.40mm 间隙，叶轮与前后隔板的轴向间隙不小于 12mm。 2.8. 主轴 2.8.1.主轴颈圆柱度为轴径的 0.25,最大值不超过 34 0.025mm，且表面应无伤痕，表面粗糙度 Ra1.6。 2.8.2.以两轴颈为基准，找联轴节和轴中段的径向圆跳动公 差值为 0.04mm。 2.8.3.键与键槽应配合紧密，不允许加垫片，键与轴键槽的 过盈量应符合下表要求。 键与轴键槽的过盈量表 mm 轴径407070100100230 过盈量0.0090.01 2 0.0110.01 5 0.0120.01 7 2.8.4.壳体口环与叶轮口环、中间托瓦与中间轴套的直径间 隙值应符合下表要求。 口环、托瓦、轴套配合间隙表 mm 类型 口环直 径 壳体口环与叶轮口 环间隙 中间托瓦与中间轴 套间隙 100 0.400.600.300.40单级 泵 100 0.600.700.400.50 100 0.600.800.400.60多极 泵 100 0.801.000.600.70 2.8.5.转子与泵体组装后，测定转子总轴向窜量，转子定中 心时应取总窜量的一半；对于两端支承的热油泵，入口的轴 向间隙应比出口的轴向间隙大 0.51.00mm。 2.9. 试车与验收 35 2.9.1.试车前准备 2.9.1.1. 检查检修记录，确认检修数据正确。 2.9.1.2. 单试电机合格，确认转向正确。 2.9.1.3. 润滑油，封油、冷却水等系统正常，零附件齐全好用。 2.9.1.4. 盘车无卡涩现象和异常声响，轴封渗漏符合要求。 2.9.2.试车 2.9.2.1. 离心泵严禁空负荷试车，应按操作规程进行负荷试车。 2.9.2.2. 对于强制润滑系统，轴承油的温升不应超过 28,轴 承金属的温度应小于 93；对于油环润滑或飞溅润滑系统，油 池的温升不应超过 39,油池温度应低于 82。 2.9.2.3. 轴承振动标准见 SHS 01003-2004石油化工旋转机械 振动标准。 2.9.2.4. 保持运转平稳，无杂音，封油、冷却水和润滑油系统 工作正常，泵及附属管路无泄漏。 2.9.2.5. 控制流量、压力和电流在规定范围内。 2.9.2.6. 密封介质泄漏不得超过下列要求： 机械密封：轻质油 10 滴/min,重质油 5 滴min； 填料密封：轻质油 20 滴/min，重质油 10 滴/min。 2.9.2.7. 对于有毒、有害、易燃易爆的介质，不允许有明显可 见的泄漏。对干多级泵，泵出口流量不小于泵最小流量。 36 2.9.3.验收 2.9.3.1. 连续运转 24h 后，各项技术指标均达到设计要求或能 满足生产需要。 2.9.3.2. 达到完好标准。 2.9.3.3. 检修记录齐全、准确，按规定办理验收手续。 3.3. 维护与故障处理维护与故障处理 3.1. 日常维护 3.1.1.严格执行润滑管理制度。 3.1.2.保持封油压力比泵密封腔压力大 0.050.15MPa。 3.1.3.定时检查出口压力，振动、密封泄漏，轴承温度等情 况，发现问题应及时处理。 3.1.4.定期检查泵附属管线是否畅通。 3.1.5.定期检查泵各部螺栓是否松动。 3.2. 故障与处理 常见故障与处理 故障现象故障原因处理方法 流量扬程降 低 泵内或吸入管内存有气体泵内 或管路有杂物堵塞某的旋转方 向不对叶轮流道不对中 重新灌泵，排除气体检 查清理改变旋转方向检 查、修正流道对中 电流升高 转子与定子碰擦解体修理 振动增大 泵转子或电机转子不平衡； 泵轴与电机轴对中不良； 轴承磨损严重，间隙过大； 转子重新平衡 重新校正 修理或更换 37 地脚螺栓松动或基础不牢固； 泵内物料抽空； 转子零部件松动或损坏； 支架不牢引起管线振动； 泵内部摩擦。 紧固螺栓或加固基础 进行工艺调整 紧固松动部件或更换 管线支架加固 拆泵检查消除摩擦 密封泄 漏严重 泵轴与原动机对中不良或轴弯 曲 轴承或密封环磨损过多形成转 子偏心 机械密封损坏或安装不当 密封液压力不当 填料过松转动波动大 重新校正 更换并校正轴线 更换检查 比密封腔前压力大 0.050.15MPa 重新调整、更换。 轴承温 度过高 轴承安装不正确 转动部分平衡被破坏 轴承箱内油过少、过多或太脏 变质 轴承磨损或松动 轴承冷却效果不好 按要求重新装配 检查消除 按规定添放油或更换油 修理更换或紧固 检查调整 六、六、皮带机检修和维护皮带机检修和维护 1.1. 检修周期和内容检修周期和内容 1.1.检修周期 38 检修类别小修中修大修 检修周期（月） 31224 检修时间（天） 247 1.2.检修内容 1.2.1.小修 1.2.1.1. 检修皮带胶接头。 1.2.1.2. 检查更换不转的大、小托辊。 1.2.1.3. 检查更换清料器，卸料器及导料槽档皮。 1.2.1.4. 检查各减速机、电动滚筒润滑情况。 1.2.2.中修 1.2.2.1. 包括小修内容。 1.2.2.2. 解体、检查各传动机构、滚筒及其轴承完好情况，清 理换油。 1.2.2.3. 调整皮带张紧度及其跑偏度。 1.2.2.4. 检查漏斗、溜管磨损情况，修外溜管。 1.2.3.大修 1.2.3.1. 包括中修内容。 1.2.3.2. 更换全部或部分运输带。 1.2.3.3. 减速机、电动滚筒清洗换油，更换部分已损件。 1.2.3.4. 更换传动滚筒或部分改向滚筒、托辊支架。 1.2.3.5. 机架检查，加固变形部分。 1.2.3.6. 检查更换拉紧装置部分已损件。 1.2.3.7. 机架除锈防腐刷漆。 39 2.2. 检修及技术质量标准检修及技术质量标准 2.1. 机架 2.1.1.检修机架时需拆除运输带，在机头、机尾处拉校正钢 丝，然后逐段进行修整加固， 加固补充的型钢力求同型号，焊 接应牢固、可靠。 2.1.2.机架在运行时，不准异常振动和位移。 2.2. 运输带 2.2.1.皮带磨损超过其厚度的 4050%或皮带间橡胶层严重 脱落时，应予更换。 2.2.2.皮带接头处开裂，如为卡头则可将原接头处两端旧皮 带各割去 150200mm，重新打卡接头，卡头爪要直打入皮带内， 同时应保证卡子和皮带中心线垂直，如胶接头开裂，则可将开 裂处皮带清理干净后以鞋钉密排（鞋钉长度须穿过皮带）或以 皮带铆钉铆接成一体，铆钉联接需紧固，超出皮带厚度部分应 锯掉。 2.2.3.大中型皮带采用分层对角接时,其搭接角度可取 30O50O搭接线应分层交叉，搭接处需硫化处理。 2.2.4.普通皮带采用冷粘胶接法时，接头长度均为皮带宽度 的 1.5 倍，根据皮带帆布层数采用阶梯逐阶减层法剥出所需接 头，每阶梯间距为 200mm，胶接面需保持干净没有污物，同时 应保证干燥，如有水分用烤灯烘烤，达到要求以后将胶粘剂， 用干净刷子均匀刷到两端接头各阶梯面上，待晾干不粘后将两 40 接头准确粘在一起，同时应保证两端皮带中心线一致，不准有 倾斜，串位现象，粘后用锤在接头处均匀排一遍，排出空隙后 按皮带厚度选用鞋钉在接头处密排，鞋钉应保证在穿过皮带后 打折弯入皮带内，胶接完毕 4 小时后可交付使用。 2.2.5.大中型皮带采用阶梯搭接时，其搭接长度均为皮带宽 度的 1.5 倍，割开角度约为20O每阶梯间距为20mm，搭接处需硫 化处理。 2.3. 滚筒的托辊 2.3.1.金属滚筒表面及轮轴不准有裂纹或严重缺陷，否则应 进行修补或更换，滚筒的椭圆度不得超过滚筒直径的 1%。 2.3.2.金属滚筒外皮厚度磨损超过 60%应予更换，橡胶或塑 料制的滚筒和托辊其外皮厚度磨损 4050%，或筒体出现两端 膨大，使轴承与滚筒发生松动或脱离时，应予更换。 2.3.3.安装托辊时，托辊应与机架上平面纵向中心线垂直， 其检查方法，可在机架两端中心线拉一直线，然后用角尺检查。 2.4. 轴承 2.4.1.轴承应传动自如，无杂音，滚柱及内外圈工作表面上 应无麻点、锈蚀及分层现象，否则更换。 2.4.2.用千分表测量轴承游隙，其最大磨损值按下表规定， 如超过应更换。 单位：mm 轴承内径允许最大磨损值 41 2050 0.10 5580 0.12 85120 0.20 125150 0.30 2.4.3.滚动轴承与轴之间的配合宜采用 H7/m6，或 H7/k6，轴 承与轴承架之间宜采用 E8/h6。 2.4.4.轴承和轴承座之间不允许放置垫片，如间隙超过规定， 可镶套或更换。 2.4.5.拆卸轴承必须用专用工具，不得乱打乱敲。 2.5. 清料器及卸料器 2.5.1.当清料器及卸料器挡皮磨损至金属架与皮带面距离 510mm