xx市生活垃圾焚烧发电工程扩建项目钢结构工程施工方案.doc

xx市生活垃圾焚烧发电工程扩建项目钢结构工程施工方案 批准： 审核： 编制： xx钢构有限责任公司1 工程概况1.1工程主要概况 本工程为xx市生活垃圾焚烧发电工程扩建项目，建筑面积935，一层框架结构，檐口高度1.74m，结构形式为混凝土排架结构，屋面为钢结构屋架形式；1.2设计简介本工程钢结构屋架结构主结构为3榀钢架梁，每榀钢架梁由三段钢梁通过高强螺栓连接组成；与系杆、檩条、水平支撑等构件共同形成屋面结构空间体系；主要构件分为3榀42m长钢梁，钢梁中部支点为混凝土柱，屋面钢梁顶部为Z型檩条，钢梁组装完成后整根钢梁长度42m，重量最重为5吨；檩条间距1.5m，此结构采用普通螺栓连接，钢构件表面抛丸除锈处理，除锈质量等级达到Sa2.5级标准。钢构件防腐采用环氧富锌底漆一遍，环氧云铁中间漆两遍，氯化橡胶面漆两遍，涂层厚度不小于150m。 本工程钢板及型钢材质为Q345B；2 施工安排2.1任务安排：钢结构加工及安装均由本公司自有加工厂及施工队伍进行生产并安装； 2.2施工安排： 本工程施工包括钢结构加工及钢结构安装施工两个阶段。钢结构加工完成后先由工厂运至施工现场，再在由现场专业钢结构安装施工队伍进行安装。2.2.1施工准备阶：包括加工厂及施工现场准备、技术准备、材料准备、劳动力和机具准备，均在工程开工之前完成。2.2.2钢结构施工阶段：包括钢结构加工制作、运输、吊装、安装、校正、补刷油漆、涂装防火涂料、安装彩钢板等，均组织好流水施工。2.3施工顺序：2.3.1本工程施工顺序如下： 钢结构部分：材料检验放样号料切割加工制孔组装、焊接矫正质量检验（焊缝检测等）材料除锈油漆涂装编号、发送现场检验钢梁单品现场组装钢柱吊装柱间支撑安装钢梁吊装系杆安装屋面水平支撑安装钢檩条吊装拉条、隅撑安装校正补涂油漆防火涂装屋面板、墙面板安装天沟安装验收。2.4 管理组织机构 加工厂管理组织机构图总经理质检部物资部总工生产部技术员材料员车间主管质检员班组项 目 组 织 机 构 图项目经理责任工程师项目副经理 质量员安全员施工员材料员预算员资料员机电员施工班组3 施工进度计划满足甲方要求（资料中未明示）；4 施工准备与资源配置计划4.1编制依据：4.1.1甲方提供的设计图纸（电子版）4.1.2钢结构工程施工质量验收规范GB5020520014.1.3门式刚架轻型房屋钢结构技术规程CECS102：2002（2012版）4.1.4建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-20024.1.5工程建设安装工程起重施工规范HG20201-20004.1.6起重吊运指挥信号GB5082-854.1.7起重机械安全规程GB6067-20104.1.8一般用途钢丝绳GB/T20118-20064.1.9建筑施工起重吊装安全技术规范JGJ276-20124.10门式刚架轻型房屋钢构件JG14420024.11钢结构用扭剪型高强螺栓连接GB363220084.12 建质（2009）87号文4.13施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-20054.14建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-914.2技术准备： 积极组织技术人员认真审阅图纸，做好图纸设计交底和技术交底的准备工作，备齐工程所需的资料和标准图集，编制施工图预算和分部工程材料计划以及劳动力需求计划和工机具的需要情况。向施工及加工人员进行施工组织设计和技术交底，把工程的设计内容、施工计划和施工技术要求等，详尽的向相关人员讲解清楚，落实进度计划，制定技术责任制的必要措施。4.3物资准备： 根据施工预算和分部分项工程施工方法和施工进度的安排，组织货源，确定加工、供应地点和供应方式，签订物资供货合同。根据各种物资的需要量计划和合同，拟定运输计划和运输方案。按照施工总平面图的要求，组织物资按计划时间进场，在指定地点，按规定方式进行储存和保管。4.4劳动力等组织准备： 加工厂及项目部分别成立以相关责任人为领导的组织机构，建立健全各项规章管理制度，确定劳动组织的领导机构编制和人选，坚持合理分工与密切协作相结合的原则，把有施工经验、有创业创新精神、工作效率高的人选入领导机构。 在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训及安全教育，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。 为了加快施工准备工作的进度，必须加强建设单位、设计单位和监理单位之间的协调工作，密切配合，建立健全施工准备工作的责任制度和检查制度，使施工准备工作由领导、有组织、有计划和分期分批地进行。4.5主要劳动力计划表序号工 种数量职 责1项目负责2人分别负责加工厂及施工现场施工资源组织及施工协调2技术负责2人分别负责加工及安装的技术制定及验收3质检员3人分别负责加工及安装质量验收4安全员2人分别负责加工厂及项目施工安全5起重司索2人负责起重操作6起重指挥2人负责吊装过程指挥7操作司机2人负责汽车吊操作8加工技工15人负责钢结构的加工9安装技工15人负责钢结构的安装10焊 工10人负责加工厂及现场焊接11架子工2人负责安装过程中脚手架的搭设及拆除12油漆工4人负责钢构件的防腐刷漆13电工2人负责照明及临时电源4.6施工机具配置计划车间机械设备 编号： 厂名xx钢构有限责任公司设备编号数量（台/套）名 称规格型号生产厂家13逆变式埋弧焊机ZD7-1250IGBT成都华远电器设备有限公司23通用型埋弧焊小车MZ-1成都华远电器设备有限公司35晶闸管弧焊整流器ZX-630A成都华远电器设备有限公司44空气压缩机W-0.9/8太原市晋源区德宏机电经销处53半自动切割机CG-30太原市晋源区德宏机电经销处620逆变式气体保护焊机NB-500IGBT成都华远电器设备有限公司73数控火焰等离子切割机GSII-5*30A成都华远电器设备有限公司82H钢组立机ZLJ5269JQZ20H无锡凯普数控焊割科技有限公司93自动埋弧焊机MZ2-1250成都华远电器设备有限公司102逆变式整流焊机ZX7-500IGBT成都华远电器设备有限公司111悬臂式自动焊接机TLXZ-1800成都华远电器设备有限公司121交直流方波弧焊电源机PD16C成都华远电器设备有限公司131H钢翼缘矫正机YH-60BH无锡凯普数控焊割科技有限公司141逆变式整流弧焊机ZX7-500IGBT太原市晋源区德宏机电经销处152型材切割机J3G-84005上海奔奇机电设备有限公司162熔嘴式电渣焊机HR-2 成都华远电器设备有限公司1713电动单梁桥式起重机LD20T-25.5M河南省矿山起重机有限公司188电动单梁桥式起重机LD10T-25.5M河南省矿山起重机有限公司191龙门移动式数控平面钻床PD16C山东法因数控机械股份有限公司201摇臂钻床Z3050*16/1中捷钻镗床厂安装设备及工具计划表序号工、机具名称型号规格数量单位备 注1汽车吊25t2台用于钢构件吊装2平板车5t1台自备3钢丝绳2864对自备4卡环5t8个自备5卡环2t12个自备6水平仪1台7经纬仪1台8交流焊机BX-5003台9钻孔机1套10电动扳手6台11钳工常用工具20套榔头、扳手等12千斤顶5t/10t5台5、主要分部分项工程施工方法5.1钢构件制作5.1.1制作前准备工作（1）对进场的材料进行外观检验及有关材质证明书是否符合图纸要求，确认合格后方可使用。H型钢加工工艺流程图5.1.2板件下料5.1.2.1 放样、号料号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的板件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料，以提高原材料利用率。配料时，对焊缝较多，加工量大的构件，应先号料，拼接口应避开安装孔和复杂的部位，H型钢部件的上下翼缘板和腹板的焊接口应错开200，同一构件需要拼接料时，必须同时号料，并标明接料的号码、坡口形式和角度。制作样板时用金属划针放样，确保样板的精密性和正确性。以11的比例在样板台上弹出大样，可分段弹出。放样结束自检后须经专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。放样应预留焊接收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：铣端余量：剪切后加工的每边加34mm，气割后加工的则每边加45mm。切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。号料后的余料应进行标识，包括余料编号、规格、材质及炉号等，以便于余料的再次使用。5.1.2.2下料切割下料前对照原材料的品种、规格、牌号是否一致，必要时请专职检验员鉴证，应确认所用材料规格、型号与设计图纸要求相符时才可切割。用于制作焊接H型钢的翼缘板、腹板等板件的钢板采用数控切割机下料，用于制作连接板、加劲板等板件采用剪板机进行下料切割，如下图示：所有对接焊接的钢板必须按设计要求进行检验。材料切割后，对切割面尺寸公差、切口截面进行检验并清除毛刺，修磨光洁。材料切割后的弯曲变形，必须进行矫正。板件加工质量应符合钢结构施工质量验收规范GB50205-2001的规定。经全数检查合格后，做合格标识并编号。5.1.2.3坡口加工对H型钢的腹板存在坡口的位置应采用半自动火焰切割机进行，其主体坡口形式应符合图纸要求。坡口加工完毕后，必须对坡口面及附近50mm范围进行打磨，清除割渣及氧化皮等杂物，同时，对全熔透和部分熔透坡口，在其过渡处应打磨出过渡段，使其平滑衔接，过渡按1：2的比例。5.1.2.4质量验收标准表7.2.3机械剪切的允许偏差(mm)项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0表7.4.2边缘加工允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度1.0加工边直线度l/3000,且不应大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度5.1.3 H型钢组立5.1.3.1组立前准备（1）核对待组装零部件的零件号，检验零件规格是否符合图纸及切割标准要求，发现问题及时反馈。（2）检查焊接或装配设备等的完好性，发现问题及时上报维修。（3）检查零件的外观切割质量，对零件外观质量不符合要求处进行修补或用磨光机进行打磨。(4)根据H型钢的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式应与H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度应不小于60mm。5.1.3.2 H型钢的组立(1)H型钢的组立可采用H型钢流水线组立机进行组立，如图示：定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表。板厚（t/mm）定位焊缝长度（mm）定位焊缝间距（mm）焊脚大小（mm）备 注条 款T1220-303006焊高坡口深1/3T1240-603006其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头20mm。定位点焊示意图如下图所示：H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内。H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm以上，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷应力集中。H型钢翼板与腹板之间的装配间隙1mm。5.1.3.2质量验收标准表8.5.1钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）项目允许偏差单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一安装孔距离1.0多节柱铣平面至第一安装孔距离1.0实腹梁两端最外侧安装孔距离3.0构件连接处的截面几何尺寸3.0柱、梁连接处的腹板中心线偏移2.0受压构件（杆件）弯曲矢高l/1000,且不应大于10.0表8.4.1端部铣平的允许偏差（mm）项目允许偏差两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度l/15005.1.4 H型钢的焊接在正式施焊前，根据母材材质、厚度、焊接位置、接头形式进行焊接工艺评定，工艺试件合格后进行大面积施焊。5.1.4.1直线段主焊缝埋弧焊采用门架埋弧焊机来进行焊接，如图示：5.1.4.2 H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。5.1.4.3 H型钢埋弧焊焊接顺序在进行埋弧焊焊接时，其焊接位置为船形焊位置，在进行焊接前，应首先观察H 型钢的变形程度，通常先焊的焊缝所引起的收缩变形比较大，因此，在正确的判断H 型钢的变形程度后，先对变形量比较大的角部进行焊接，焊接应遵循的顺序原则如下图所示：5.1.4.4 H型钢贴角焊缝自动埋弧焊的焊接参数可按下表选取：板厚间隙电源极性焊丝直径（mm）电 流（A）电 压（v）速 度（m/h）伸出长度（mm）61反4mm500-55030-32232525-3081反4mm550-60030-32222425-30101反4mm550-60030-32222430-35121反4mm600-65032-34212330-35141反4mm650-70032-34202330-355.1.4.5在焊接过程中，当焊缝需进行多道焊接时，应注意加强翻身的次数，避免因一条焊缝直接焊满而造成较大的弯曲变形。正、反面均用埋弧焊焊接，在坡口面，埋弧焊打底一道，盖面一道；在非坡口面，埋弧焊角焊缝一道。焊接时，注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。5.1.4.6埋弧焊焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，并打磨。5.1.4.6质量验收标准表A.0.1 二级、三级焊缝外观质量标准项 目允 许 偏 差缺陷类型二级三级未焊满（指不足设计要求）0.2+0.02t,且1.00.2+0.04t,且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩0.2+0.02t,且1.00.2+0.04t,且2.0长度不限咬边0.05t,且0.5;连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0,长度不限弧坑裂纹-允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹电弧擦伤-允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t,且0.5缺口深度0.1t,且1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣-深0.2t 长0.5t,且2.0表面气孔-每50.0焊缝长度内允许直径0.4t,且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚。表A.0.2 对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）序号项目允 许 偏 差1对接焊缝余高C一、二级三级B20:0-3.0B20:0-4.0B0.15t,且2.0d 6:0-3.02角焊缝余高C6:0-1.56:0-3.0注：1、 8mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%; 2、焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。5.1.5 H型钢校正5.1.5.1 H 型钢的矫正采用H 型钢流水线的H 钢矫正机进行矫正，如下图示，局部的焊接变形利用火焰矫正进行。矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。5.1.5.2质量验收标准表7.3.5钢材矫正后的允许偏差(mm)项目允许偏差钢板的局部平面度t141.5t141.0型高弯曲矢高l/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度b /100双肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b /100且不大于2.05.1.6 H型钢钻孔5.1.6.1高强度螺栓孔应采用数控钻床定位钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸的准确。如下图所示： 5.1.6.2质量验收标准表7.6.1-2 C级螺栓孔的允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03t,且不应大于2.0表7.6.2螺栓孔孔距允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围500501-12001201-30003000同一组内任意两孔间距离1.01.5-相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组;3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔;4 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5.1.7 H型钢装配5.1.7.1施工准备(1)零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。(2)核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕。 (3)零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等杂物；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽。(4)当构件在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点。5.1.7.2 H型钢梁的装配要求及方法(1)H型钢装配前，应首先确认H型钢的主体已检测合格，局部的补修及弯扭变形均已符合标准要求。对不合格部件严禁用于组装，必须交原工序修整合格后方可组装。(2)将H型钢放置在装配平台上，根据各部件在图纸上的位置尺寸，用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。(3)待装配的部件（如连接板等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制，如下图示：(4)在装配平台上，按其部件在钢梁上的位置进行划线、装配，如下示意图所示：注：加劲板、连接板用气保焊焊接。(5)在H型钢梁或H型钢柱的装配焊接过程中，由于零件自身的焊缝对构件主体长度及宽度会存在一定的影响，例如：在进行构件的端头下料时，需考虑端头下料完毕后若再焊接零部件，则零部件的焊接会产生焊接收缩量，在焊接收缩量的影响下，构件的总长和断面形状也会产生不同的变化，因此，在零件装配过程中，应预先考虑该收缩量对零件位置的影响，即在零件定位划线时，对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量，如下图H型钢零件装配位置示意图：因此，在进行焊接H型钢的组立及装配焊接时，应预放焊接收缩量，主要根据构件截面高度、板厚及加劲板的数量等因素而定，如下图所示：焊件特征和板厚焊缝收缩余量四条纵缝每米收缩余量（mm）每对加劲板焊缝梁长度收缩余量（mm）焊透梁高收缩余量（mm）断面高1000mm且板厚25mm0.60.31.0断面高1000mm且板厚25mm1.40.71.0断面高1000mm的各种板厚0.20.51.0(2)节点板、耳板装配：按对应定位线以零件上端孔中心线定位安装节点板、耳板，调整、检查合格后定位焊接牢靠。(3)加劲板装配：按对应位置安装对应加劲板，检查合格后定位焊接牢靠。(4)装配接头精度要求：T型接头装配间隙1mm，加劲板与梁翼缘板位置错位2mm。5.1.7.4 H型钢装配定位焊接(1)装配定位焊接采用气体保护焊，直径为1.2mm。(2)定位焊可采用碱性焊条手工焊或气保焊，定位焊缝尽量避免在棱角、端部、坡口部位进行定位焊接，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表：板厚（t/mm）定位焊缝长度（mm）定位焊缝间距（mm）焊脚大小（mm）备 注条 款T1220-303006焊高坡口深1/3T1240-603006定位点焊示意图如下图所示：(3)定位焊接采用回焊引弧、收弧填满弧坑的操作方法。(4)清理定位焊缝焊渣后检查定位焊缝质量：不得有裂纹、夹渣、未熔合等焊接缺陷存在。5.1.8钢构件喷砂除锈5.1.8.1喷砂除锈操作工艺(1) 喷砂前，依据涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。（2）钢构件的除锈采用喷砂除锈工艺方法，喷砂材料采用干燥的石英砂，粒径为1.54mm，喷嘴直径10mm，空压机气压为6.01056.5105Pa，气压变幅为0.51051.0105Pa。砂桶气压为4.51055.5105Pa。处理后的钢材表面呈灰白色为最佳；加工后的钢材表面呈现灰白色。（3） 喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。 （4）喷嘴到基体钢材表面距离以100300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。喷射方向与基体钢材表面法线夹角以1530为宜。喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。（5）喷砂施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3时不得施工。（6）喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。（7）喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。5.1.8.2除锈后构件的检查和修补（1）喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位可适当降低要求。对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。（2）喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到Sa21/2，应对照涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中提供的照片进行比较，比较时至少每2m2有一个比较点。（3）除锈后暴漏的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件，以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈，经检验合格后才允许进行油漆。（4）除锈后的构件，应在12小时内涂上第一道醇酸底漆，以免表面返锈。5.1.8.3构件防腐涂装5.1.8.3.1基面清理（1）建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构构件制作验收合格后进行，油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、油污、尘土等杂物清理干净。（2）基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此，涂装工艺的基面除锈质量应利用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的图片对照观察检查。5.1.8.3.2底漆涂装（1）调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。（2）涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.40.7N/mm2。（3）喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。（4）喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。（5）喷涂时喷枪不宜连续喷涂，应视涂层情况有效的控制漆雾的喷停。在构件的角落部位，应用扇形喷雾掠过角部，以免涂膜过厚干后引起龟裂，如下图示：5.1.8.3.3涂层的检查与验收：（1）表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物对涂装质量的影响。（2）涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮、疙瘩。（3）涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。5.1.8.3.4关于不涂装部位的说明：（1）地脚螺栓和底板不涂漆；连接板不涂漆；高强螺栓摩擦结合面不涂漆，其摩擦面范围的规定为最外侧孔70mm以内；现场待焊接部位100mm的范围内不涂漆。喷漆面边界线应整齐，边界线的直线度1.5mm，与该面中心线的垂直度为1.5。（2）与混凝土紧贴或埋入混凝土的部位不涂漆；密封的内表面不涂漆；设计要求的不涂漆的部位。（3）对施工时可能会影响到禁止涂漆的部位，在施工前应进行遮蔽保护。5.1.8.3.5成品保护（1）钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。（2）涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形置架上。对于高度基本相同并已干透的构件可进行堆放，但构件之间必须填有木条，且不宜堆压过度，以免造成构件变形。（3）涂装后的构件在未完全干固时不可进行吊运。一般在室外涂装时，涂后2小时内不应搬运构件，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。（4）涂装后的构件需要运输时，应采用具有防止漆膜受损的吊运工具，并应采用双钩起吊，注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。（5）涂装后的钢构件，勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。5.1.8.3.6涂装质量验收漆料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。钢构件防腐采用环氧富锌底漆一遍，环氧云铁中间漆两遍，氯化橡胶面漆两遍，涂层厚度不小于150m。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差-5 um。检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。检验方法：用干漆膜测量厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。构件表面不应误漆、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。5.1.9钢构件出厂准备及验收5.1.9.1钢构件的预拼装为确保安装的顺利进行，在构件出厂前分段进行预拼装。在预拼装时，构件与构件用螺栓连接，其连接部位的所有节点连接板均应装上，除检查各部位尺寸外，用试孔器检查板叠孔的通过率。对号入座节点的各部件在拆开之前进行编号，做出必要的标记。预拼装检验合格后，应在构件上标注上下定位中心线、标高基准线、交线中心点等必要标记。5.1.9.2质量验收标准续表D 钢构件预拼装的允许偏差（mm）构件类型项目允许偏差检验方法构件平面总体预拼装各楼层柱距4.0用钢尺检查相邻楼层梁与梁之间距离3.0各层间框架两对角线之差H/2000，且不应大于5.0任意两对角线之差H/2000，且不应大于8.05.1.9.3分段后的构件编号规定如下：构件号后面须加上该构件所处的轴线号及分段号。构件分段号可用A、B、C等字母表示，轴线号按平面布置图设置。5.1.9.4构件验收构件半成品出厂前必须进行验收，做详细的验收记录。出厂的半成品构件应具有出厂合格证及原材检验复试报告等有关技术文件，并在工厂内进行检查是否符合设尺寸和整体质量情况等，待检验合格后方可出厂。5.1.10钢构件运输5.1.10.1吊运大件必须有专人负责，使用合适的工具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其他损坏。5.1.01.2装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止构件松动遗失。为防止运输过程中构件变形，装车时需保证侧放装车，使一端与垫木接触。5.1.10.3在运输过程中，保持平稳，超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。5.1.10.4严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊具、索具的情况，防止意外。5.1.10.5构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好。5.1.01.6现场采用机动车辆运送构件时，要注意周围地形、空中情况，防止倾覆及构件碰撞。5.1.10.7到达现场后将各构件按安装位置摆放就位，准备吊装。5.1.11钢结构制作过程中质量通病及其产生的原因和预防措施5.1.11.1 结构件制孔不准确产生原因：孔距位移、孔径尺寸、孔内有毛刺。预控措施：构件制孔应按施工图标定孔位，标注孔中心线，孔的间距应严格遵守规定。冲孔必须装好冲模，确保孔距及孔的质量，发现问题及时处理。孔径的允许偏差必须符合规范的规定同时必须保证制孔孔径的精度，孔壁表面粗糙度应小于等于12.5m。孔壁内严禁有毛刺。制孔完毕后应彻底清除孔边毛刺，并不得损伤母材。扩孔后孔径不得大于设计孔径的2.0mm。5.1.11.2 起拱不准确产生原因：拱度计算不准，不符合设计要求。起拱构件在运输和吊装时未采取加固措施，导致变形。预防措施：放样、下料时应明确拱度值，并在下料尺寸中放出所需的起拱量。按设计要求的拱度值，采用正确的加工工艺和拼装方法，严格控制累计偏差值。必须对起拱构件采取预防变形的保护加固措施。严防构件在翻转，运输和吊装时产生变形。 5.1.11.3 放样、号料精度不准确产生原因：放样、下料未按规定的工艺进行。预防措施：号料，必须与放样用同一钢尺或样杆，留出切割刨边和铣平等加工余量。仔细检查零部件的平直程度、坡口、角度及间隙，必须符合设计要求。放样应采用经检定和核对的钢尺，并应留出焊接收缩余量。下料，应严格计算切割精度数值，操作要准确，验收要落实责任。 5.1.11.4 运输、堆放时产生变形产生原因：场地松软，未设置垫土；运输和吊装构件时未加固。预控对策：存放场地应夯实坚固、防止场地受压后产生沉降。构件堆垛下应设木枕，堆放要平稳。重大构件尚应标明重量、重心位置及定位标记。构件在运输和起吊时，应采取临时加固措施，防止变形。 5.1.11.5焊接变形产生原因：构件焊接后翘曲变形；焊缝布置不对称，焊接的电流、速度、方向及焊接时采用的装配卡具，对构件变形均有影响。预控措施：为防止和抵消焊接变形，焊前装配时，将工件与焊接变形相反方向预留偏差。控制焊接顺序防止变形。采用夹具和专用胎具，将构件固定后再进行施焊。构件变形翘曲必须进行矫正。 5.1.11.6起拱不准确酿成原因：拱度计算不准，不符合设计要求。起拱构件在运输和吊装时未采取加固措施，导致变形。预控措施：放样、下料时应明确拱度值，并在下料尺寸中放出所需的起拱量。按设计要求的拱度值，采用正确的加工工艺和拼装方法，严格控制累计偏差值。必须对起拱构件采取预防变形的保护加固措施。严防构件在翻转，运输和吊装时产生变形。 5.2钢结构安装根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为： 测量（标高、轴线）-就位准备-钢梁吊装-水平系杆安装-屋面水平支撑-檩条安装-隅撑、拉条等安装-天沟安装-彩钢板安装等。5.2.1材料构件进场检查验收所有钢构件制作在加工厂内完成，构件进场后，首先要对构件进行检查验收。主要有：（1）构件的出厂合格证（包含钢材、焊材、高强螺栓和涂料生产合格证、钢材的复试报告、构件编号、数量、生产日期、加工厂内质量验收标识等）；（2）构件外观质量，钢板厚度及型钢的规格尺寸允许偏差应符合图纸设计要求，每一品种、规格使用游标卡尺抽查。钢梁是否预先进行起拱，钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。焊接型钢柱、梁等构件焊缝高度，应清楚标明装配标记、螺栓标注、加强板的位置方向是否（钢构件运输过程中有无变形，表面有无明显缺陷，油漆是否涂装均匀、色泽一致。钢板等材料规格的复测）；（3）此工程中采用的10.9级扭剪型高强螺栓，扭剪型高强螺栓连接副应进行紧固轴力复验。复验用的螺栓连接副应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批取8套连接副进行复验。试验用的轴力计、应变仪、扭矩扳手等计量器具应经过标定，其误差不得超过2%。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用，在紧固过程中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。检验或复检应在国家认可的有资质的检测单位进行，试验使用的轴力计应经过计量认证。（4）构件中点、吊点等的标志等。 以上全部检查并符合设计要求,办理验收、签字手续后,方可进行安装。为了保证焊接材料的使用性能，焊接材料的贮存、烘干、使用还应建立可靠的管理规程并严格执行，确保焊接材料验收、存库保管、发放、使用和回收正确。根据焊接材料质量管理规程JB/T3223-1996、气体保护焊用焊丝GB/T14958-1994。材料员负责焊接材料的接收、保管、限额发放和回收管理。质量员、材料员负责焊接材料到厂的检验。材料员、施工技术人员负责焊接材料使用过程中的管理。焊接材料的验收（1）核对质量证明书所提供的数据是否齐全并符合规定要求；检查焊接材料的包装是否符合有关标准要求，是否完好，有无破损，受潮现象。（2）外观检查：检验焊接材料的外表面是否污染，在储运过程中是否有能影响焊接质量的缺陷产生，识别标志是否清晰、牢固，与产品实物是否相符。（3）焊材入库：焊接材料库内须划分“待验”、“合格”及“不合格”等区域，各区域要有明显的标记。 验收合格的焊接材料应进行入库登记。其内容包括：a) 焊接材料的名称、型号（或牌号）及确认号；b) 登记记录：生产厂、批号或炉号、批号或炉号、生产日期、入库日期；c) 焊接材料入库后即应建立相应的存库档案，包括：入库登记、质量证明书、验收检验报告、检查及发放记录等。焊材保管（1）焊接材料库应保持适宜的温度及湿度。室内温度应在5以上，相对湿度不超过60%。室内应保持干燥、清洁，不得存放有害介质。品种、型号及牌号、批号、规格、入库时间不同的焊接材料应分类存放，并有明确的区别标志，以免混杂。（2）定期对库存的焊接材料进行检查，并将检查结果作书面记录。发现由于保存不当出现可能影响焊接质量的缺陷时，应通知材料检查员及时检验处理。（3）存放时防止焊条受潮，焊条受潮后，一般药皮颜色发深，有的甚至返碱出现白花。焊条碰撞失去清脆的金属声。各类型药皮的焊条烘干条件如下（参考值）：酸性焊条烘烤温度150200保温1h、碱性焊条烘烤温度350400保温1h、纤维素焊条烘烤温度80保温1.52h。石墨型焊条烘烤温度200保温1h。焊材的发放焊接材料的发放量应严格按“限额领料单”控制，并以领料单为出库凭据，经焊接材料管理员核准后方可发放。库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，需经复检合格后方可发放使用。复检原则上以考核焊接材料是否产生可能影响焊接质量的缺陷为主，一般仅限于外观及工艺性能试验，当对焊接材料的使用性能有怀疑时，可增加必要的检验项目。检验合格的焊接材料可以继续用使，检验不合格焊接材料可以降级用使或者不报废，检验不合格焊接材料处理做好记录。材料的回收 在保管及施工过程中材料员、技术人员负责焊接材料、高强螺栓、危险品使用过程中的管理，将未使用及还能使用的剩余焊材进行回收，检点危险品的规范及安全使用。（1）焊条存放时间过长及回收的焊材若受潮，但焊芯未生锈，药皮没有变质，焊条烘干后，可保持原来性能而不影响使用。（2）焊芯锈蚀，药皮粘连、剥落、严重受潮(尤其是低氢型焊条、耐热钢焊条、低温钢焊条)，此类焊条不能在使用，予以报废。5.2.2安装前的准备 本工程吊装采用两台25t的吊车进行吊装，钢结构运输均采用汽车运输。现场加工所需的小型机具（具体见施工机具一览表）均已经准备到位。在吊装前编制可行的吊装方案，并经监理等有关单位的审定批准。钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。A、预埋件准备预埋件加工好经验收符合质量要求后,立即进行安装。在安装时严格按图纸的尺寸要求,为了保证预埋件在浇捣混凝土时不发生偏移,在浇筑混凝土基础前，应将预埋件与模板进行有效加固固定，螺栓待混凝土浇筑完成后与预埋件进行焊接。B、钢结构接触面检查螺栓是钢梁与砼柱结合的关键。首先根据钢梁端部底板尺寸及螺栓孔位置等制作柱底板模具，每个钢梁固定螺栓的相对位置是否正确。然后在砼基础面上标出钢梁底板中心线，前后、左右、对角线交叉反复测量复核，确保钢梁间相对位置正确。在钢结构安装前按照设计要求，根据图纸要求，配合土建单位将标高、轴线核实核准。对砼顶面标高进行复测。对地脚螺栓直径和伸出长度等进行检查和办理交接验收，清理作业面,确保基础顶面及支承面洁净,严禁有杂物和污染。5.2.3钢结构吊装： 钢架安装，钢柱浇筑完成后，将在地面组装好的钢架梁吊装就位，并与柱顶预埋件进行有效连接，两台25吨吊车分别站位，进行钢梁吊装。本工程采用两台25吨吊车进行安装，安装时应从一头向另一头开始吊装，先安装钢梁，钢梁安装完成后按照顺序依次进行次构件安装，最后进行屋面板安装。 A、钢梁吊装:钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁在吊装前应仔细计算钢梁的重心，并在构件上作出明确的标注，吊装时吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅垂线上。吊装钢梁时采用两台25吨吊车四吊点吊装，两台吊车同时起吊，吊装时钢丝绳采用28mm的钢丝绳，起吊时吊装绳索与垂线的角度不应大于45度。起吊和平移应缓慢，两端必须使用缆风绳调整起吊钢梁位置，防止碰撞，杜绝产生构件的塑形变形。钢丝绳在钢梁上固定时与梁接触部位垫柔性物体，如纸盒等，减少油漆磨损。钢梁现场吊装采取单片吊装校正后安装，采用临时拉条固定。钢梁安装完毕后，应在两榀钢梁间将水平支撑及系杆、檩条、隅撑、拉条等全部装好，安装完成后应利用水平支撑调整构件的垂直度及水平度，待调整正确后方可锁定支撑。由于本钢梁跨度大，侧向刚度小，腹板宽厚比大的构件，防止构件扭曲和损坏，采用两辆车四个吊点对钢梁进行吊装（见附图3），两边两个吊点相对于中心线对称设置。钢梁起吊后距柱基准面100mm时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正,然后固定连接。钢梁吊装