转炉炼钢厂技术操作规程（试行）（经公司审核）.doc

返回编号：QJ/YG03.08.0012011部门：转炉炼钢厂页数：第 页 共 页批准日期：2011年2月28日生效日期：2011年2月28日 湖北新冶钢有限公司转炉炼钢厂技术操作规程（试行）一、 目的：指导规范员工操作，减少设备、生产、安全和产品质量事故的发生。二、 适用范围：本技术操作规程适用于湖北新冶钢有限公司转炉炼钢厂各主体工序和主体设备。 编制： 审核： 批准： 目 录（一）KR铁水脱硫技术操作规程3（二）转炉炼钢技术操作规程14（三）LF炉炼钢技术操作规程43（四）RH炉真空精炼技术操作规程52（五）一号连铸机技术操作规程 80（六）二号连铸机技术操作规程100 KR脱硫技术操作规程21. KR工位概述42. 铁水预处理工艺流程图53. 生产准备63.1铁包条件63.2设备条件73.3搅拌头73.4铁水条件83.5脱硫剂化学成分84石灰储存罐上料操作规程95. 铁水预处理操作规程106. 扒渣操作规程127. 搅拌头的修补及报废标准127.1搅拌头的修补（耐材部分）127.2搅拌头的报废标准12返回1. KR工位概述为了满足转炉炼钢厂高质、高效的生产要求，高炉铁水在进入转炉前需进行预处理。KR站主体设备为上海宝钢工程技术有限公司制造，通过加入脱硫剂，搅拌头在铁水中旋转搅动，使之充分发生化学反应，来达到脱硫之目的。一年的处理量约为炼钢总产量的100%。 返回2. 铁水预处理工艺流程图原料装罐 铁水包装铁 （罐内自由空间不小于1000mm）分配器 吊坐到铁水倾翻车 铁水开到处理位 (测液面高度) 测温取样、扒渣 处理 确定原料重量、搅拌深度 设定搅拌转速、开始处理 提起搅拌头及清理搅拌头渣 倾动铁水包、扒渣 测温取样 开出铁水车、加保温剂 铁水包吊离返回3. 生产准备3.1铁包条件3.1.1使用次数铁水包在正常使用350次以后就不能再作为脱硫处理铁水包使用，能否继续用于脱硫需视具体情况而定；新砌铁水包在前10次不能进行脱硫处理。3.1.2铁水包使用温度：8003.1.3新铁水包砌好后可立即烘烤，小火120烘烤24小时；中火600烘烤12小时；大火900烘烤24小时。新铁水包烘烤条件不好时，不得进行KR处理。冷包需烘烤34小时才可进行KR处理。3.1.4铁水包砌筑要求a)砌筑包底永久层，横竖都要对齐呈直线，砌平打紧、砖缝错开，与铁壳间隙不大于5mm，缝隙灰浆饱满，砖缝1mm，砌筑包壁永久层砖，与铁壳间隙不大于3mm，并要填满灰浆。b)筑包底工作层，砖要砌平打紧，砖缝错开，灰浆饱满，与包壁永久层相接处的砖要切削调整准确并用铝碳化硅浇注料填实；砌筑包壁工作层确保第一环砖与包底工作层及包壁永久层间隙3mm。c)保温层用纳米复合反射绝缘板，应无遗漏。d)铁水包的使用及维护1) 铁水包在使用及维护时严禁用水浇击。返回2) 铁水包在使用的前100次只做简单的清渣处理；100至300次，在做简单清渣处理的同时观察铁水包的使用情况；300至450次在做清渣处理的同时，观察上渣线部位的侵蚀情况，若有异常可增加表面渣的处理次数。3) 铁水包的易损部位是流铁嘴，在进行简单渣处理后若发现有异常情况，可用修补料修补。e)自由空间铁水包铁水液面与包沿保持1200mm的自由空间，最少不得低于1000mm。3.2设备条件3.2.1计算机画面及操作信号良好；3.2.2烟气排放系统运行正常，无堵塞。液压系统运行正常，无漏油。3.2.3测温取样枪测试良好，提升速度与倾斜角度基本无偏差；3.2.4确认铁水包、扒渣机正常，渣罐未满且已就位；3.2.5铁水包车定位系统与实际情况符合。3.3搅拌头3.3.1烘烤温度a)新搅拌头 新搅拌头在进行处理前必须预先烘烤48小时（200下烘烤24返回小时，400下烘烤24小时），温度达到350。b)修补后的搅拌头自然风干后，放入已装过铁水的红热空铁水包进行干燥加热半小时以上方可使用。c)转速1) 新搅拌头的运转速度：90120转/分2) 旧搅拌头的运转速度：最大150转/分3.4铁水条件 高炉运至炼钢的铁水成分和温度需稳定，铁水处理前后需控制的成分和温度（见表一）：表一成分处理前处理后 % % C3.8 - 4.5Si0.40.8S0.035-0.0900.002 - 0.010Mn-P0.08温度13501300铁水温度小于1300就不能进行KR处理。返回3.5脱硫剂化学成分成分CaOMgOCaF2Al2O3S含量%75-853.03-82-100.084石灰储存罐上料操作规程4.1确认氮气软管及卸料软管内清洁干燥。4.2料罐车就位后，将氮气软管及卸料软管接好，向主控室请求上料。4.3主控室操作工检查决定是否上料，并发出许可指令。4.4得到许可后（现场指示灯亮），料罐车司机打开氮气阀及流态化阀，给罐车加压至150kPa以上。4.5缓慢将料罐车卸料阀打开至半开位置，开始上料。4.6当料罐车内压力下降至35kPa时，关闭卸料阀。4.7重复第4步和第5步操作，直至罐车排空。4.8排空后，关上卸料阀。料罐车司机需等待30秒，让载气将软管及输送管清扫干净。4.9司机关上载气输送阀。4.10关闭供氮阀及流态化阀。4.11卸开供氮软管，并封好接头。4.12检查确认料仓上料阀门是否关闭。4.13卸下卸料软管，并封好卸料接口。4.14司机按一下“装料完毕”按钮，PLC关闭料仓装料阀。返回4.15打开罐车放散阀，将罐车压力降至7kPa时关闭放散阀。4.16司机在离开前通知主控室操作员，上料结束。操作员应确认上料完成。4.17须经常检查卸料软管是否有裂口。如有应立即更换。4.18卸料软管与上料管件须连接紧密。4.19观察料仓上部集尘器的排放情况，如果羽状物过重，立即停止上料。4.20一旦许可灯闪烁，司机应立即关闭卸料阀。4.21卸料过程中若出现粉体泄露，烟尘很大，应立即停止装料。4.22许可灯闪烁或熄灭后，司机应立即关闭石灰卸料阀及氮气阀。4.23如果在罐车放空之前，料仓已满，或者主控室需停止上料其操作程序如下：4.23.1关闭罐车卸料阀。4.23.2关闭罐车供氮阀。4.23.3打开罐车放散阀。4.23.4向主控室汇报，罐车未排空，正在等待。直到许可后（许可灯亮），再进行上料工作。5. 铁水预处理操作规程5.1确认计算机及操作画面正常。5.2确认搅拌系统、铁水包车、扒渣机正常。渣罐未满可用且已就位。返回5.3确认原料、测温取样器准备充分。5.4通过主控屏幕，确认烟气排放系统及液压系统运行正常。5.5确认铁水包已经放好，行车吊钩已经离开后，启动铁水倾翻车按钮，将铁水车开到处理位。5.6铁水车就位并确认，测温取样。取出铁样，送化验室分析。5.7记录铁水包重量、铁水温度及成分。5.8通过测量的铁水液面，设定搅拌头插入深度。5.9根据成分目标，设定原料重量并确认,处理时间15-25分钟。5.10打开除尘系统、搅拌头刮渣器及搅拌头空气冷却系统的按钮。5.11将旋转手柄指在需要的处理形式上。5.12根据处理形式，设定搅拌头转速、插入深度、搅拌时间，开始处理。5.13当升降小车到位, 搅拌头开始运转后，加入原料。5.14将中间料仓加满，供下一包铁水使用。5.15搅拌处理完毕，搅拌头升起，刮渣器工作。5.16确认搅拌头、测温取样枪处在停止位置，通过倾翻车操作杆完成铁水包的倾动，打开扒渣机操作按钮，进行扒渣工作。5.17扒渣完成后，缩回扒渣杆，扒渣机就位，铁包倾翻到水平位置。5.18测温取样进行分析。5.19将铁水包开到吊离位，加保温剂，行车吊离。5.20 是否经过KR处理根据铁水硫含量及钢种要求而定。返回6. 扒渣操作规程6.1每次处理操作完成后必须扒渣。6.2确认搅拌头在停止位后，将操作台上的操作杆电源选择到“ON”（打开）的位置。6.3通过倾翻车操作杆完成铁水包的倾翻。当铁水包倾翻到合适的扒渣角度时，停止倾斜。6.4操作员操纵扒渣机控制杆，控制扒渣机，将铁水表面的渣扒到渣罐中。尽量扒干净,防止转炉回硫.6.5当扒渣完成后，缩回扒渣杆，扒渣机归位。6.6操作员操作倾翻车操作杆将铁水包放到水平位置。6.7将操作杆电源选择到“OFF”位置。7. 搅拌头的修补及报废标准7.1搅拌头的修补（耐材部分）7.1.1当叶片、轴部的局部蚀损大于50mm及出现孔、槽沟、 凹陷时应进行热修补；7.1.2补前将表面残铁渣清除干净；7.1.4补前表面温度大于300，先补凹陷再由下至上补成鳞片状；返回7.1.5补后，利用铁水辐射热烘烤大于20分钟，再反复插入铁水内进行烧结，稍冷后方可使用；7.1.6修补深度较大时，分二次修补，首次修补后予以烘烤后再补。7.2搅拌头的报废标准7.2.1叶片或轴心发生严重裂纹且深度达100mm以上，长度达400mm以上；7.2.2叶片破损面积达5050mm以上，深度达100mm以上，且修补无效；7.2.3搅拌头严重粘渣，形成蘑菇半径达600mm以上，且采取措施无效，影响脱硫效果时搅拌头报废。返回转炉炼钢技术操作规程1转炉炉型主要参数表162. 开新炉操作规程172.1 开新炉前的检查确认172.2 烘炉操作182.3 开新炉操作203.装入制度234.供氧制度244.1氧气要求244.2压力要求244.3氧量要求244.4氧枪操作245.造渣制度256温度制度267.冶炼终点控制278转炉测温取样操作288.1测温288.2取样288.3取渣样289.出钢及脱氧合金化操作299.1出钢操作299.2脱氧合金化299.3铝线机喂铝线操作309.4钢包底吹操作规范3010. 停炉洗炉操作规程3111. 溅渣护炉操作规程3312. 烧炉口操作规程3413. 洗炉口操作规程35返回14. 更换出钢口操作规程3614.1 如下情况更换出钢口3614.2 准备工作3614.3出钢口钻孔3614.4 出钢口喷补3614.5 出钢口烧结3715. 氧枪枪位测量操作规程3815.1人工测量氧枪枪位3815.2 TSO探头测量氧枪枪位3816. 氧枪粘枪事故处理3917. 出钢口烧钢操作规程4018. 吹炼异常情况处理4118.1卡料4118.2 氧枪或烟罩、烟道漏水41返回1转炉炉型主要参数表序号参数名称单位设计值备注1转炉公称容量t1202转炉平均出钢量t120（H）3炉壳总高mm8700（T）4炉壳外径mm6400（D）5炉壳总高/炉壳外径1.359（H/D）6炉壳内容积m3221（V壳）7炉膛内高mm7684（h）8炉膛内径mm4652(d)9炉膛内高/炉膛内径1.65(h/d)10熔池直径mm4652(d池)11熔池深度（新炉）mm1304（h池）12熔池直径/熔池深度3.57(d池/ h池）13新砌炉内容积m3107.3（V）14炉容比0.894（V/T）15出钢口直径mm14016出钢口角度o1216炉口直径mm2800（d口）17炉口直径/炉膛直径0.60（d口/d）18底吹透气砖个8环缝式19永久层厚度mm115/20020炉帽锥段mm60021炉身段mm68022熔池锥段mm920127023炉底mm700返回2. 开新炉操作规程2.1 开新炉前的检查确认2.1.1转炉倾动、氧枪、副枪系统、散状料、合金料加料系统运转正常。2.1.2炉前后挡火门、挡渣机构、钢包车、渣车、风动送样、活动烟罩升降机构运转正常。2.1.3 确认全部水系统（包括设备冷却水、氧枪水、副枪水、汽化水、除尘水等）阀门处于工作状态，供、排水正常。2.1.4 除尘系统，汽化冷却系统处于正常状态。2.1.5 主要仪表都处于正常状态，各系统的联锁装置、讯号、灯光显示正常。2.1.6 各种联锁装置反应灵敏、运行正常。2.1.7 主要检测仪表处于正常状态，各系统的联锁装置正常。2.1.8 基础自动化系统运转正常，各系统的控制软件均已演练，正常运行。2.1.9 主要能源介质均已引至使用点，供应稳定。2.1.10 氧气（氮气）快速切断阀、调节阀、高压水阀门开关灵活，关闭严密，氧枪试氧（氮）正常，氧枪处于等待位。2.1.11 转炉底吹系统调试正常。返回2.1.12 确认氧枪口、副枪口、下料口、活动烟罩氮封状况正常。2.1.13 烘炉用热电偶、补偿导线，记录仪表均安装好，能正常使用。2.1.14 炉前通讯系统运转正常，厂内生产联系通讯正常。2.1.15 确认各种原材料已经准备齐全、合格。2.1.16 确认各种操作工具准备齐全。2.1.17 检查确认炉衬无重大缺陷、砌缝等符合要求。2.2 烘炉操作2.2.1 新炉砌好后，全面检查砌筑质量；待设备和能源介质确认后，可缓慢动炉。2.2.2 烘炉前准确测量氧枪对中情况。2.2.3 将转炉向炉后摇至-200 -300，由班长和操作工在叉车的配合下从出钢口插入两支热电偶，一支伸入炉内200mm，一支头部距出钢口内50 mm，用石棉或石棉绳固定好。将两支热电偶导线接至记录仪表上，摇炉至零位，关闭炉后挡火门。2.2.4 缓慢摇炉至+450。2.2.5 通过废钢槽向炉内加入木材3吨，将引火火把浸柴油后准备点火点火，然后点燃火把投入炉内，引燃木材。2.2.6烘炉过程中的枪位、氧压及追加焦炭量按烘炉标准（附后）执行。2.2.7烘炉结束后，将转炉向后摇，打开炉后挡火门，将热电偶从出返回钢口抽出并用石棉或石棉绳堵好出钢口内口，防止出钢口因喷溅堵死。2.2.8 将转炉摇至+900，检查炉衬烘烤情况，估计剩余焦炭量，准备兑铁冶炼。附：烘炉标准 一烘炉准备工作 转炉及其设备系统具备烘炉炼钢条件。烘炉前清除炉内杂物。3 焦炭12吨入地下料仓。 4 准备点火材料：木柴3吨、棉纱少许、柴油50和拖把8个。 二点火顺序 炉子摇至加废钢位置。 木柴3吨装入废钢料斗中，浸上柴油。 用天车把木柴倒入炉内。 炉位摇至零位。 降枪前先将氧气调节阀调至0.6 MPa。 氧枪降至2.0m，开氧助燃。 三烘炉操作炉内木柴点燃后即从高位仓加入第一批焦炭4吨入转炉，供氧压力P0=0.6MPa,当炉内火焰起来后，提枪至距炉底2200mm，供氧返回压力P0调至0.3MPa。 用P0=0.3MPa的氧气烧结炉衬30分钟后，往炉内加第二批焦炭2吨，然后继续保持枪位距离炉底2200mm，P0=0.3Mpa继续进行烘炉。此后保持枪位和氧压不变，每隔30分钟分多批向炉内加入焦炭5001000，持续3小时停止加入焦炭，烘烤直至炉口没有火焰时，即可停止烘炉，这时的炉衬工作层温度 T1200，可以兑铁水冶炼第一炉钢水。烘炉过程中，每30分钟到氧枪氮封口平台观察一次焦炭燃烧情况，若焦炭吹到四周， 可将枪位提高0.3米。 烘炉后将炉子摇平观察炉内，如有异常情况要及时请示汇报。 炉内残余焦炭不需倒掉，可直接兑铁炼钢。 当点火一次不成功时必须重新按烘炉点火程序进行。 烘炉过程，禁止摇炉。 8 烘炉时底吹选择氮气搅拌，流量控制在96Nm3/h。2.3 开新炉操作2.3.1 烘炉完毕后，指挥天车先兑铁水，然后组织有关人员测量液位，标定好氧枪枪位。2.3.2 测液位完成后，下枪点火冶炼。2.3.3终点尽量一次拉碳，出钢结束，观测透气砖透气情况及炉衬烧结情况。2.3.4 开新炉的操作依据后附的“开新炉技术标准”要求进行。返回附：开新炉技术标准1 烘炉结束后，保证烧结好炉衬，炉衬温度要均匀。2 做好开炉前的各项检查及生产准备工作。必须做如下调试、检查和确认： 2.1检查确认炉衬无重大缺陷，砖缝严密。2.2钢包车、渣车、转炉倾动、氧枪升降、散状料及合金称量系统、炉前炉后挡火门等设备经调试确认处于正常状态。2.3确认全部水冷系统（设备冷却水、氧枪水、汽化水、除尘水、蓄热水蒸气系统）等阀门处于正常工作状态，给排水正常。2.4检查确认主要仪表处于正常状态。2.5风机、除尘系统、活动烟罩、气化冷却系统处于正常工作状态。2.6检查确认各种联锁处于正常状态。2.7计算机控制系统运行正常。2.8确认氧气快速切断阀、调节阀、氮氧切换阀门运行正常。2.9氧枪试氧前要启动除尘风机，将转炉向出钢方向摇出300，使氧枪喷头处于烟罩下，炉体上方，开、关氧气数次。氧压不大于0.8Mpa。2.10标定好氧枪枪位。2.11确认氧枪水流量230t/h；确认氧枪水事故切断阀正常。2.12确认氧枪口及其它氮气封闭口气封状态正常。2.13检查确认测温系统、风动送样系统处于正常工作状态，并校测温枪。2.14检查确认复吹系统处于正常工作状态，并进行氮气冷态试透气砖。返回2.15确认各种原材料已按操作规程要求准备合格、齐全。2.16确认各种操作工具准备齐全、完好。2.17堵好出钢口。3 新炉第一炉为全铁法，铁水装入量为130t。4 第一炉操作氧压控制在0.750.85Mpa，密切注意枪位与化渣情况，第一批渣料在开吹时可分批加入，二批料一般在供氧610min后加入。5 炉渣碱度控制在3.03.5，纯吹氧时间不得低于20分钟，以保证足够的烧结时间。6 出钢温度控制在1700。7 硅锰铁合金回收率：锰为7585% 硅为7080%,C低取下限，C高取上限。8 开新炉110炉内要求连续冶炼。9 开新炉只允许冶炼优质碳素结构钢。返回3.装入制度3.1钢铁料按下表分阶段定量装入:炉龄（次）第一炉1装入量（吨）铁水130120废钢-11合计130131出钢量1201203.2装入误差：铁水3吨，废钢0.5吨。3.3对于硅低、温低的情形，铁水和废钢加入量可根据上表做适当调整。3.4装入顺序：a):废钢铁水；（该方式为常规操作） b):石灰废钢铁水（该操作根据炉况而定）。返回4.供氧制度4.1氧气要求4.1.1应脱除水分和脱皂液。4.1.2氧气纯度99.6%。4.2压力要求4.2.1工作氧压小于0.70MPa不得吹炼。4.2.2当工作氧压在0.750.85MPa 之间时，只允许吹炼C上限大于0.08%的钢种。4.3氧量要求4.3.1供氧流量为26000Nm3/h，供氧时间为900秒，根据炉座不同可做适当调整。4.4氧枪操作供氧时间（分）0451313参考枪位（m）1.5-1.71.5-1.81.5-1.74.4.1采用五孔喷头，相对枪位在1.5-1.8m之间进行控制。并根据化渣情况和温度高低合理调整，不得长时间吊吹或深吹，严防返干期发生金属喷溅。返回5.造渣制度5.1一般钢种终渣R=3.03.5，特殊钢种按照钢种操作要点配碱度，需双渣操作时，前期倒渣时间在270秒左右。5.2造渣料加入方法5.2.1石灰加入量计算公式：W石灰=2.2Si%+P%*R*W铁水+废钢/(CaO%)有效5.2.2镁质渣料按终渣MgO含量 710%配加，开吹加镁球1000kg，当铁水Si0.40%再加入300kg。5.2.3烧结矿根据温度情况分批加入。如果拉碳前两分钟加入烧结矿，同时必须按1：3搭配石灰。5.2.4冷却剂根据炉内渣情况分批加入，总加入量每炉少于2000kg，吹炼终点前两分钟严禁加入。5.3终点调温加料量大于1吨时，必须下枪点吹。5.4对于冶炼低Mn或其他特殊要求钢种时，严禁转炉采用留渣操作。返回6温度制度6.1新开炉后前三炉采用烧结矿调温，以后炉次采用定废钢或烧结矿调温。6.2各种因素对终温的影响：影响因素废钢铁皮石灰轻烧铁水Si铁水温度变化值+100kg+100kg+100kg+100kg+0.1%+10终温变化-5.7-10-5.7-5+15+6返回7.冶炼终点控制7.1冶炼终点采用达到副枪规定的氧步提枪测温，然后通过补吹使钢水完全符合要求。7.2根据终点碳含量和冶炼钢种所需降碳量来确定补吹时间。7.3经补吹后应进行测温取钢样，然后根据钢水温度、碳、锰成分及炉渣情况来决定是否出钢和调整合金用量。7.4终点碳低可在出钢过程中加入增碳剂。7.4.1加入时间在出钢合金加入后即可加入增碳剂，出钢至三分之二必须加完。7.4.2增碳剂的碳收得率可按6080%计算返回8转炉测温取样操作8.1测温8.1.1转炉吹炼结束前，操作者确认温度仪表、测温枪及热电偶是否处于正常工作状态。8.1.2终点拉碳后，凡经补吹和调料者，必须测温后方可出钢。8.2取样8.2.1取样要做到深（插入钢水200300mm）、满、稳。8.2.2转炉取钢样要使用带铝的取样器，磕出的钢样不得带毛刺。8.2.3每炉钢必须取送合格钢样给化验室，如果不合适，必须及时联系取吹氩后样。8.2.4凡补吹钢水，必须重新取送合格炉前样送化验室。8.3取渣样8.3.1由倒班工段根据当班生产情况随机选取300秒、760秒和出渣渣样任一个送化验室，当班向化验室询问结果做好记录。8.3.2对于渣样成分异常，必须进行分析原因。8.3.3渣样应符合以下技术要求：时间300秒760秒出钢R1.82.83.0MgO6%7%8%返回9.出钢及脱氧合金化操作9.1出钢操作9.1.1出钢前要确认钢包是否符合要求，钢包温度800（红包出钢），包内无残钢、残渣。9.1.2出钢口要求形状正常，出钢钢流要求圆而不散，出钢时间610分钟。9.1.3每一炉出钢后检查滑板挡渣设备的工作状况，确保滑板挡渣设备的正常使用。9.1.4出钢过程严防炉渣流入钢包内。9.1.5出钢过程要严密监视出钢口，出钢口一旦出渣，立即抬炉。9.1.6出钢后尽快将钢包开出，进入下一工序。9.2脱氧合金化9.2.1合金计算方法，以Si-Mn合金加入量（kg）为例：Si-Mn合金加入量（kg）=（钢种含Mn中限-钢液残锰Mn%）/（Si-Mn合金含Mn%*Mn收得率）*钢水量（kg）。Si-Mn合金带入Si%= Si-Mn合金加入量（kg）*Si-Mn合金Si%*Si收得率/钢水量（kg）*100%返回9.2.2在钢包内脱氧合金化时，出钢1/4后可开始加入合金，合金随钢流加入。9.3铝线机喂铝线操作9.3.1钢水出完后迅速将钢包车开到吹氩站，并将喂线机的铝线出口导管对准钢包中心部位以便喂入铝线。9.3.2每罐钢水的加铝量根据钢种标准和班长指令确定。9.3.3试验钢种按工艺规定数量加铝。9.3.4铝线机喂铝线的长度记录清楚。9.4钢包底吹操作规范9.4.1钢包工座包后进行试气，试气流量小或不透气，要及时向值班长反映并换包。9.4.2出钢底吹氩气流量前期以裸露钢水面积不超过钢液面总面积的2/3为宜，中后期以不裸露钢液面为宜。9.4.3对于底吹Ar失败的炉次，要及时通知调度并做好异常信息的记录。9.4.4所有从转炉出来的钢水，进入精炼前要按标准进行钢包底吹氩。返回10. 停炉洗炉操作规程10.1 转炉炉役后期，按计划停炉时应清理干净炉口、炉体外部及烟罩等处的残钢残渣。10.2 停炉前做到计划供料，停炉后将其它不用料仓放空，并通知上料人员不得上料。10.3 出完最后一炉钢后，将炉渣倒净，先进行洗炉帽操作，完后进行洗炉操作。10.4根据炉子情况兑铁水23t，进行吹氧，枪位设定1.2-1.8m开氧，在吹氧过程中根据火焰的软硬程度和炉内返上来的铁花来调整枪位，火焰弱、碳花少，就稍微降一下枪，如降下枪后，发现火焰变冲，就稍微提一点枪。10.5供氧结束后，加入石灰1.31.4t，白云石1t，要一批一批的加入，每批约300kg，防止料结团，加料起降温作用，同时稠化炉渣，防止倒渣过程中烧穿渣罐。10.6倒完渣后，观察炉况，根据炉衬的情况决定是否继续洗炉，如果原衬砖仍然没有露出来，就继续洗炉，同时依靠调节枪位来处理不同的部位。直至具备拆炉条件为止。10.7 拆炉前必须确保氧枪、烟罩无粘钢、无粘渣，停炉时氧枪提出，并移至备用位，副枪旋至检修位。10.8 确认底吹系统的阀门已全部关闭。返回10.9 确认氧枪、副枪水阀门已关闭，氧枪氧气阀门已关闭。10.10 清理好炉下道轨。10.11 清理钢包车及渣车残钢、残渣。10.12 做好上述各项工作后，方可准备拆炉。返回11. 溅渣护炉操作规程11.1 确认出钢后进行移枪操作。11.2 将氧枪提到最高点，氧枪不对中或粘钢严重时手动方式缓慢提枪。11.4 将氧气切换成N2。11.5 出钢结束后，摇炉工将转炉摇到零位。11.6 氧枪进入氮封口前缓慢下枪，防止搁置在氮封口。11.7 根据渣况确定溅渣料加入量。11.8 下枪后可手动或自动方式开启N2阀，调整至规定流量。11.9 溅完渣将溅渣枪提到最高点，进行刮渣操作后，通知摇炉工倒渣。11.10 将N2气切换成氧气。11.11 氧枪操作方式转为自动。返回12. 烧炉口操作规程12.1 炉口擦烟罩；炉口小、形状不好，造成装料或摇炉受阻；影响副枪测量，必须进行烧炉口操作。12.2 确认烧炉口前安排炉前工摆好支架，准备好煤氧枪，行车挂好废钢槽。确认煤氧枪接头及软管不漏气，开阀时先开煤气后开氧气，防止氧气回火伤人，关阀时先关氧气后关煤气，完毕煤氧枪放回原位置。进行烧除残钢，严禁烧坏炉帽内衬及水冷炉口。返回13. 洗炉口操作规程13.1 炉口工作由白班具体安排。13.2 出钢前洗炉口：确认可以出钢时，提枪至相应高度，将氧枪操作方式转为手动，将氧气流量调为工作流量的80%，打开氧气阀，洗炉口时间40秒，出钢确认渣泡时用纸管压渣，防止大口下渣烧坏电缆、堵塞渣道或烧坏滑板机构。13.3 出钢后洗炉口：先溅渣护炉，倒完渣后，根据液位状况东西料仓各调0500kg石灰铺垫炉底，保护炉底和透气砖，提枪至相应高度，将氧枪操作方式转为手动，将氧气流量调为工作流量的80%，打开氧气阀，根据炉口粘渣部位上下移动氧枪，每个循环洗炉口时间120秒，等待数秒，根据炉口和炉况可重复23个循环的操作。13.4洗炉口注意事项：如有石灰铺垫炉底，要缓慢倒渣。炉帽砖不好要及时喷补。炉口松动时及时处理，防止出钢取渣样时落下伤人或落入渣罐堵塞渣道。返回14. 更换出钢口操作规程14.1 如下情况更换出钢口14.1.1 出钢时间6分钟。14.1.2 出钢口管砖破损，有穿眼可能。14.1.3 内口破损、凹陷、钢流散无法修复，且无挡渣效果。14.1.4 计划更换。14.2 准备工作14.2.1 向调度室申请计划、时间。14.2.2 清理干净炉前炉后平台，便于钻孔机、喷补车行走。14.2.3 提前一炉钢准备好喷补车、喷补料、出钢口管砖。14.2.4 准备好电焊、煤氧枪及相关工器具。14.3出钢口钻孔14.3.1 清理干净出钢口根板及外口上的残钢，必要时用拆炉机打掉根板上的残钢。14.3.2 将转炉摇到145度角，钻孔机对位、对中开始钻孔。14.4 出钢口喷补14.4.1 钻孔结束后,倒掉出钢口和炉内残渣，用叉车安装出钢口管返回砖，焊接好固定板后，摇到炉后-900进行湿法喷补。14.4.2 喷补时调节好料量、水量（喷补前期温高，水量要大，否则形成悬料、空洞），料呈泥浆沸腾状。14.4.3 喷补完，出钢口要成锅底形，不得高于大面，造成钢水出不净。 14.5 出钢口烧结14.5.1 喷补完无明水后，烧结20分钟后方可兑铁。14.5.2 如果炉温过底，要用煤氧枪烧结。返回15. 氧枪枪位测量操作规程15.1人工测量氧枪枪位15.1.1 根据如下要求，进行氧枪枪位的测量。15.1.2 先兑铁水，将转炉摇至零位，准备好1.5米长8号铁丝。15.1.3 测量前主操工关闭氧气快速切断阀，氧枪操作方式转为手动。15.1.4 测量氧枪枪位应有一人在氧枪N2封口，准备工作做好后，控制住氧枪，然后用对讲机与主控室内的主操工联系，指挥降枪。15.1.5主操工将氧枪降到+600+1000mm，氧枪停稳数秒后，将氧枪提出N2封口。氧枪停稳后，将测液位铁丝取下，再指挥降枪，等枪头进入氮封口后，测枪位者方可离开。15.1.6 提枪后如果发现喷头无铁丝，必须确认铁丝不在喷孔内或喷孔无粘铁才能降枪吹炼。15.1.7 主操工确认氧枪进入N2封口后，将氧枪操作方式转为自动，摇炉开关转至炉前，由摇炉工加废钢。15.1.8 全部测液位操作由班长指挥完成。15.1.9 主操工将测量结果输入计算机。15.2 TSO探头测量氧枪枪位 转炉终点时，用TSO类型副枪探头进行测量时，自动测试熔池液位，主控工根据熔池液位的升降，计算氧枪枪位。返回16. 氧枪粘枪事故处理 氧枪粘渣或钢严重，氧枪提不出氮封口时，严禁硬提枪，需要进行割枪处理。具体方法：16.1 将氧枪提至待吹位。16.2 氧枪提不到待吹位的，和自动化有关人员联系，解除联锁。16.3 关闭氧枪水切断阀，关闭氧气快速切断阀，确保氧枪内不带氧。16.4 东西料仓各称1.5吨石灰加入炉内。16.5 用切割枪在氧枪N封口上方割断氧枪。返回17. 出钢口烧钢操作规程17.1 出钢口结有冷钢，造成出钢散流严重或擦烟罩，必须处理掉。17.2架好煤氧枪，先开煤气，后开氧气，确认连接处不漏气，进行烧除残钢，严禁烧坏出钢口盖板。（也可用拆炉机打掉）17.3 作业时握煤氧枪的手要避开接头防止烧伤和氧气回火。17.4 烧钢完毕，先关闭氧气阀门，再关闭煤气阀门。17.5 将煤氧枪及胶管放回原位置。注意事项：a) 进行烧除残钢，严禁烧坏炉帽内衬及水冷炉口。b) 处理残钢后,发现炉帽砖松动或掉砖及时。返回18. 吹炼异常情况处理18.1卡料18.1.1 加料过程中，发现下料斗阀门打不开或料槽卡料时，及时通知班长处理，同时通知调度室，堵料严重时开人孔处理。18.1.2启动烟罩升降按扭，将烟罩提起，同时启动氧枪提升按扭，将氧枪提至待吹位。18.1.3 查清卡料部位，采取有效措施进行处理。18.1.4 处理过程必须有人监护，注意安全。18.1.5 确认处理完毕后，开始进行正常冶炼。18.2 氧枪或烟罩、烟道漏水18.2.1吹炼时发现炉口有大量的黄烟及水蒸气溢出，且炉内声音异常，即刻将烟罩提起，启动氧枪“紧急提枪”按扭，将氧枪提至等待位。18.2.2提枪、升罩时检查漏水部位，如果氧枪漏水，关闭进水阀门，将氧枪提至换枪位，迅速将氧枪移出，此时不可动炉，待确认炉内已无积水时，方可缓慢动炉。18.2.3烟道或烟罩漏水严重，先将烟道、烟罩进水阀门关闭，待炉内积水蒸发完毕时，再进行处理。18.2.4吹炼时发生停电事故，立即切断氧气；同时投用气动马达，把氧枪提升到“等待位”。返回LF炉炼钢技术操作规程1. 设备参数432. 出钢操作及有关要求433. 吊包规定444. LF炉生产前的检查445. 吹氩搅拌456. 加热和温度制度457. 造渣468. 脱氧469. 成分微调4710. 对精炼时间的要求规定4811. 测温与取样4812. 喂丝操作4813. 出钢制度4914. 注意事项4915精炼炉事故处理方案50返回钢包精炼炉（LF）是短流程生产线不可缺少的设备,它利用电极加热,全程氩气搅拌合金化及渣面脱氧、喂线脱氧变性等操作手段,达到脱氧、脱硫、还原金属氧化物,去除钢中的夹杂,调整成分与温度,最终提高钢液的纯净度为目的。钢包精炼炉可单独使用,亦可和真空脱气设备(RH)合并使用,生产不同质量要求的产品用钢,是连铸工艺不可缺少的工序。1. 设备参数我厂LF炉采用两车三位形式，主要设备参数如下:公称容量 120t 钢包自由空间 480-1000mm 变压器额定功率 22MVA 一次电压 35kV 二次电压 共13级 加热能力 4.5/min 电极行程 2800mm 电极直径 450mm 最小钢水量 100t2. 出钢操作及有关要求LF炉所用粗钢水由转炉提供,要求转炉出钢时加一定数量的预脱返回氧用材料及分钢种要求的铁合金,并要求转炉下渣量1.5kg /t.若转炉出钢挡渣失败,下渣量3kg/t时,需进行炉后扒渣处理，防止钢水回P。转炉钢水到LF的温度及成份要满足分钢种工艺卡要求。3. 吊包规定钢包接钢前,应按烤包曲线进行烘烤,包壁温度800,要求从在线吊包到出钢时间控制在10分钟以内,减少热量损失。4. LF炉生产前的检查LF炉在生产前必须对下列各项设备认真检查，发现问题或异常时要及时处理。4.1 检查吹氩系统、管道、阀门、流量、压力表等处于正常状态。4.2 检查水冷及机械设备、液压设备、管道系统、检测仪表及控制系统处于正常状态。4.3检查氩气管道的压力不低于1.2MPa（12bar），以免精炼过程中氩气压力不足，中断吹氩。4.4检查电极接长处有否备用电极，检查在用电极下端有无异常,防止送电时尖子折断或脱落掉块。4.5检查电极把持器及电极升降系统;电源指示正常。4.6检查喂丝机工作状态是否正常,喂入的Al线、CaSi线等必须分类清楚,摆放合理,防止混淆。返回4.7所用原辅材料必须干燥，造渣材料的粉末、受潮的原辅材料禁止入炉。4.8 检查受料系统中合金是否符合生产要求。5. 吹氩搅拌5.1钢包就位后接通氩气，认真检查吹氩系统密封状况。正常情况采用自动接通。非正常情况采用手动接通。5.2钢包炉处理期间始终保持吹氩，精炼前期要求适当增强Ar气搅拌以均匀合金成份和温度，中期适当降低强度，均匀温度和进一步脱S，待成份、温度合格后采用正常氩气流量，以促使夹杂物上浮。氩气总流量（双透气砖，以下同）控制参数如下表：状态搅拌启动加合金或增碳后正常加热软吹氩流量NL/min300400300400150200(参考，以电弧能稳定为准)60100（不裸露钢水为准）时间min1223全过程5.3在调节氩气流量时,以使钢液面不裸露,且包内搅拌良好为原则，避免混渣。返回6. 加热和温度制度6.1 LF炉的加热制度，按供电曲线执行。6.1.1加热、精炼期 20MW6.1.2温度调整期 16MW6.2出钢温度6.2.1见分钢种工艺卡。 6.2.2使用新钢包或钢包烘烤不好，可酌情按规定出钢温度提高1030。6.2.3出钢温度必须满足RH温降和连铸中包过热度要求，并考虑补偿其它温度损失。7. 造渣7.1钢包炉的造渣与调渣,对钢水精炼效果和提高包衬使用寿命很关键。7.2根据分钢钟工艺要求(有特殊要求的钢种)，转炉出钢后，由行车吊着钢包进行炉后钢水扒渣处理,扒渣要干净。到达LF炉分12批加入渣料,加入渣料以活性石灰为主再配加少量萤石（加入量：见分钢种工艺）。7.3可根据炉渣的流动情况、钢中S含量及成品S要求作适当调整，保持炉渣流动性良好。返回8. 脱氧8.1炉盖尽可能与钢包密封，根据炉内状况合理调节除尘的抽气量，使炉内保证微正压。8.2开始送电后，要认真观察炉渣的流动性和颜色，随时向整个渣面撒入SiC或其它脱氧剂进行炉渣的脱氧（特定钢种用Al粒脱氧），造好泡沫渣，并根据炉渣情况多批少量加入，用铁锹均匀洒在渣面上，保持稳定的白渣，白渣保持时间15分种。8.3钢包炉处理初期按分钢种工艺卡要求喂入适量的铝线进行沉淀脱氧，铝线尽可能在精炼中前期完全喂入，避免在上连铸之前15min喂入；对标准中有铝含量要求的钢种，吊包前5分钟左右若Al低，则视分钢种工艺要求补喂适量Al线。对Al细化晶粒的钢种，真空前将Al调到位，真空后不再调Al。9.成分微调9.1钢水温度在液相线以上30-60，形成白渣后，取第一样全分析。9.2得到光谱第一样分析结果后，根据钢水量、元素收得率和分钢种工艺的目标成分向钢包炉加入适量的第一批合金和增碳剂。9.3合金和增碳剂加入46分钟后取样分析，对成分进行微调，考虑后道工序因素，钢水成分尽可能接近或满足分钢种工艺目标成分的要求。9.4在加入某合金时，除计算主元素外，还要考虑合金中伴随元素对返回钢液成分的影响，如加入高Mn、高Cr时要计算带入C量，喂CaSi时，要考虑增Si量，喂Ti丝时，也要考虑增Si量。9.5不经过RH时，按分钢种工艺卡的要求对钢水进行定量喂丝处理。10. 对精炼时间的要求规定10.1 不经过RH时，精炼时间应大于40分钟；喂线后软吹氩时间应符合分钢种工艺要求。10.2 过RH时，精炼时间视钢液温度和成分可适当缩短。10.3 合金和增碳剂加入46分钟后才允许测温取样。11. 测温与取样11.1 测温：用插入式热电偶测定钢水温度，热电偶插入B、C相间区域钢液面以下200-300mm。11.2 取样：1）成分样根据不同的工位采用不同的取样器取样分析；11.3 钢包座位，供电，取初样全分析，根据第一样结果调整成分，如果增C量过大或补加合金量多，取第二样时间相应延长3-5分钟，正常取第二样时间是调整成份后通电46分钟。调整成分时应考虑钢水温度、钢水量、合金或增C剂回收率等。待成分分析符合标准，方可吊包，严禁没有终点成分或成分尚未合格时冒险吊包。12. 喂丝操作返回12.1 为保证钢液进一步脱氧，夹杂物变性处理，保证连浇的进行，钢液经精炼或RH后，要喂入CaSi丝（经RH处理的钢种，在LF工位不喂Ca-Si丝）。12.2 喂丝操作按喂丝工艺规程执行。12.3 喂丝时保持钢液吹氩，喂完后继续吹氩510分钟达到均匀去除夹杂的目的。12.4 喂