机械毕业设计（论文）-圆形盖子注塑模具设计【全套图纸UG三维】 .doc

圆形盖子毕业设计说明书 全套图纸，三维加153893706塑料成型工艺及模具设计课 程 设 计设 计 题 目：*模具设计系 部： 机电与建筑工程学部 专 业： 材料成型及控制工程 姓 名： 学 号： 指 导 老 师： 2014年 6 月 15 日任务书盖子，pvc，大批量生产；精度：mt5。目 录前言 5 第1章 塑件的技术要求和工艺分析 6 11 塑件的技术要求 6 12 塑件的工艺分析 7第2章 模具结构形式的拟定 8 21 塑件成型方案的确定 822 确定型腔数量及排列方式 923 模具结构形式的确定 9第3章 注射机型号的确定 931 有关塑件的计算 932 注射机型号的确定 9第4章 分型面位置的确定 1041 分型面确定的原则 1042 分型面的确定 10第5章 浇注系统的设计 1151 主流道的设计 1152 浇口的设计 12第6章 成型零件的设计 126. 1 成型零件的选材 126. 2 型芯型腔结构的确定 13第7章 注射模设计的尺寸计算 137. 1 成型零件尺寸计算 137. 2 型腔侧壁厚度和底板厚度的计算 147. 3 冷却系统的计算 14第8章 模架的确定 16第9章 合模导向机构的设计 169. 1 机构的功用 169. 2 导向机构的总体设计 1693 导柱的设计 1794 导套的设计 17第10章 推出机构的设计18第11章 注射机参数的校核 18111 注塑压力的校核 18112 锁模力的校核 18113 模具与注塑机装模部位相关尺寸的校核 19114 开模行程和塑件推出距离的校核 19第12章 模具的工作原理 19第13章 其它需要说明的问题 2013.1 塑料模具结构零部件常用材料及热处理 2013.2 成型零件 2013.3 各间隙配合的选用 21第14章 圆形盖子注射模装配图及零件图（附后） 21第15章 设计总结 21参考文献 22前 言塑料是20世纪才发展起来的新材料，目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢材，成为当前人类使用的一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已深入到国民经济的各个部门。塑料工程通常是指塑料制造与改性，塑料成型与制品加工。塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要部分，是塑料工业中不可少的环节。 模具是工业生产的重要工艺装备，它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品。在各种材料加工工业中广泛地使用着各种模具，如金属制品成型的压铸模，锻压模，浇铸模，非金属模制品成型的玻璃模，陶瓷模，塑料模等。 塑料成型模具是成型塑料制品的工具。塑料成型模具应能生产并满足给定的形状、尺寸、外观和内在性能要求的制品。要求模具能被高效率的应用，且操作简便，并达到自动化水平。要求模具有合理的结构，制造容易且成本低廉。也要求模具有足够的使用寿命。 近年来塑料成型模具的产量和水平发展十分迅速，高效率，自动化，大型，精密，长寿命模具总产量中所占比例越来越大，在各种塑料模具中来看，注射模具在生产中占的比例是最大的，在生产中起着重要的作用。注射成型模具是塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔融后，在注射机的螺杆式活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料在模具型腔内固化定型，这就是注塑成型的简单过程。注塑成型所用的模具叫注塑模具。注塑模具主要用于热塑性塑料制品的成型，但是近几年来也越来越多的用于热固性塑料成型。注塑成型在塑料制件成型中占有很大的比重，世界塑料成型模具产量中的约半数以上为注塑模具。 在这次设计中充分运用了所学的专业知识，将所学的知识运用到实践中来，在设计的塑料件也是利用注射模具来成型的，本套设计说明书主要放在塑件结构和模具设计这一环节，如注射机的选择和校核、分型面的选择、模具的结构设计、分流道的设计、浇注系统和冷却系统的设计等方面。在设计过程中主要用到的设计软件有pro/enginee和autocad。首先用pro/enginee进行产品的结构设计，进行三维造型，然后根据三维造型通过autocad来设计注射模具。 第1章 塑件的技术要求和工艺分析11 塑件的技术要求111 塑件的3d视图图1112 塑件的2d视图 图2113 产品的尺寸精度分析塑料零件的材料为pvc（聚氯乙烯），该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按5级精度查取公差，其主要尺寸如下：径向尺寸：52mm，40mm塑件总高：12mm.塑件壁厚： 2mm.12 塑件的工艺分析121 塑件的表面质量分析（1）、该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，没有缺陷、飞边、毛刺等，粗糙度可取ra0.8um。（2）、该塑件尺寸较大，但要求塑件表面精度不高，外表面允许微变加工痕迹方向，考虑到圆形盖子在实际生活使用过程中与人体手指接触频繁，所以上表面棱角过渡处最好自然形成圆角。 122 塑件的结构工艺性分析(1)、从图纸上分析，该塑件的外形为薄壁回转体。很明显，为了便于脱模，塑件中部内凹处应设计成垂直或往上有个锥度（在此设计成垂直）,因此此处的壁厚应大于2mm，其余壁厚均为2mm，符合最小壁厚要求。 (2)、塑件的型腔较浅，无孔。 (3)、塑件结构简单，容易脱模，不必考虑侧抽芯装置。123 塑件的材质工艺性聚氯乙烯树脂为白色或浅黄色粉末,是线型结构,非结晶型的高聚物,其可溶性与可熔性较差,加热后塑性也很差,故纯聚氯乙烯树脂不能直接用作塑料。一般都应加入添加剂，在此我们选用硬聚氯乙烯，即在纯聚氯乙烯中加入少量的曾塑剂，密度可取1.5g/com3.硬聚氯乙烯有较好的拉伸、抗弯、抗压、和抗冲性能，可单独用作结构材料。成型时，料桶温度在170210之间，模具温度1060，成型收缩率0.10.5。聚氯乙烯成型性能较差，又是热敏性材料，在成型温度下，容易分解散出氯化氢，所以应注意以下问题：(1)、严格控制温度和熔体的滞留时间，并用偏低的温度成型。(2)、必须加入稳定剂和润滑剂，熔体粘度高，但有触变性，宜用低温高（90mpa）的方法注射。 (3)、应用带预塑化装置的螺杆式注射机注射成型，模具流道竟可能粗、短、厚。模具型腔表面镀铬或渗氮处理，模具应有冷却装置。 (4)、一旦发生降解，应立即清理，可用聚乙烯或聚丙烯通过料桶的方法来清理。 (5)、由于结晶的影响，制品的收缩大且呈方向性，因而要合理选择料口方式、位置及数量。124 成型工艺参数 查模具设计与制造简明手册可知。（1）注射机类型：螺杆式（2）螺杆转速（r/min）：28 （3）预热和干燥：温度（c） 7090， 时间 (h) 46（4）密度（g/ cm）1.152.00（5）材料收缩率（）：0.61.5（6）料筒温度（）：后段160170，中段165180，前段170190（7）模具温度（）：3060（8）注射压力（mpa）：70100（9）成形时间（s）：注射时间 1560,保压时间 05, 冷却时间 1560, 总周期4030。第2章 模具结构形式的拟定 21 塑件成型方案的确定(1)、注射成型 注射成型是热塑性塑料制品生产的一种重要方式，又称注塑成型，到目前为止，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型方法来产生塑件。 完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模几个阶段。 注射成型工艺过程包括注射成型前的准备，注射过程，塑件后处理，其成型的主要工艺参数十温度、压力和时间。 (2)、压缩成型 压缩成型是热固性塑料成型的一种主要方法，所用设备为压力机，其成型原理主要包括加料、合模加压合脱模。 压缩成型主要用于热固性塑料的成型，也可用于热塑性塑料的成型。压制热固性塑料时，置于模腔中的热固性塑料在高温高压作用下，由固态变为粘流态，并在这种状态下充满型腔，同时高聚物产生交联反应随着交联反应的深化，粘流态的塑料逐步变为固体，最后脱模得到塑件。 热塑性塑料的模压成型同样存在由固态变为粘流态和充满型腔的过程，但不存在交联反应，所以，在充满型腔后，需要将模具冷却使其凝固，致使生产周期长、效率低，因此热塑性塑料以注射成型更经济。 (3)、压注成型 压注成型，实在改进压缩成型的缺点，吸收注射成型有浇注系统的基础上发展起来的一种热固性塑料的成型方法，其过程主要包括加料、加热、加压、固化和脱模。 此种成型方法主要用于热固性塑料的成型。 (4)、挤出成型 挤出成型在热塑性塑料成型中，是一种用途广泛、所占比例很大的加工方法。其主要用于管材、棒材、片材、板材、薄膜登连续型材的生产，也可用于中空塑件型坯、粒料等的加工。挤出成型还可用于酚醛、脲甲醛等不含矿物质，石棉、碎布等位填料的热固性塑料的成型。 挤出成型一般为三个阶段，固态塑料的塑料、成型、定型。(5)、其它还有热成型、中空吹塑成型、泡沫吹塑成型等。综上所述，结合pvc特性及塑件本身结构特点，宜采用注射成型。 22 确定型腔数量及排列方式一般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结构；对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。型腔的数目可根据模型的大小情况而定。该塑件对精度要求不高，为低精度塑件，且其最大直径尺寸为52mm考虑到模具结构的简单问题，采用一模两件成型。所以,型腔布置在模具的中间,这样用利于两边熔料流程和模具的平衡.23 模具结构形式的确定 根据塑件的基本形状、塑件的精度要求及型腔的排列方式，本塑件采用侧口就可满足要求。因此，该塑件的模具结构形式是一模两腔的单分型面注射模具。第3章 注射机型号的确定除了模具的结构、类型和一些基本参数和尺寸外，模具的型腔数、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面积、成型时需要的合模力、注射压力、模具的厚度、安装固定尺寸以及开模行程等都与注射机的有关性能参数密节相关，如果两者不相匹配，则模具无法使用，为此，必须对两者之间有关数据进行较核，并通过较核来设计模具与选择注射机型号。31 有关塑件的计算根据塑件的三维模型，利用三维软件直接可查询得出塑件的体积。v=6603.80(mm3)查模具设计与制造简明手册可知，pvc的密度为1.152.00g/ cm3 则取平均密度为1.5 g/ cm3 计算得塑件的质量m=9.91g。32 注射机型号的确定 根据塑件的体积初步选定用xs-zy-500（卧式）型注塑机。xs-zy-500（卧式）型注塑机的主要技术规格如下表：理论注射容积(cm）500螺杆直径(mm)65注射压力(mpa)104注射时间(s)2.7注射行程(mm)200螺杆转速(r/min)2080锁模力(n)3500拉杆空间(mm)540440移模行程(mm)500模具最大厚度(mm)450模具最小厚度(mm)300 锁模形式液压-机械模具定位孔直径(mm)150 喷嘴球半径(mm)sr16喷嘴口孔径(mm)3模板尺寸(mm)700850表1第4章 分型面位置的确定分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。41 分型面确定的原则分型面的选择和确定一般有如下原则:(1)、分型面应选在塑件外形最大轮廓处;(2)、确定有利的留模方式,便于塑件顺利脱模(3)、保证塑件的精度要求;(4)、满足塑件的外观质量;(5)、便于模具的加工制造;(6)、考虑成型面积和锁模力;(7)、对侧向抽芯的影响;(8)、考虑排气装置.42 分型面的确定该塑件分型面的选择有如下方案: 选择塑件的大端面作为分型面,采用此种方案,开模后,塑件留在动模上,方便推杆推出塑件,容易脱模,且模具结构简单.第5章 浇注系统的设计51 主流道的设计主流道的形状和尺寸最先影响着塑料熔体的流动速度及填充时间，必须使熔体的温度降低和压力降最小，且不损害其把塑料熔体输送到最“远”位置的能力。在卧式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为使凝料能从其中顺利拔出，需设计成圆锥形，锥角为2 6。511 主流道的尺寸 （1） 主流道小端直径 d = 注射机喷嘴直径 + (0.5 1) = 3 + (0.5 1 ),取 d = 3.7（mm）。（2） 主流道的球半径 主流道的球半径 sr = 14 + (1 2),取 sr =16（mm）。（3） 球面配合高度 球面配合高度为 3 5 取3（mm）。（4） 主流道长度 主流道长度l，应尽量小于60mm，上标准模架及该模具结构，取 l = 45（mm）（5） 主流道锥度主流道锥角一般应在26，取 = 3，所以流道锥度为/2=1.5。根据以上数据和注射机的有关参数，设计出主流道如下图：512 主流道衬套的形式主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔要冷热交换地反复接触，属易损件，对材料要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的衬套式（俗称浇口套），以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。一般采用碳素工具钢如t8a、t10a等，热处理要求淬火53 57 hrc。主流道衬套应设置在模具对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴同一轴心线。主流道衬套的形式有两种：一是主流道衬套与定位圈设计成整体式，一般用于小型模具；二是主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合在固定在模板上。该模具尺寸较大，主流道衬套与定位圈设计成两个零件。5 . 2 浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键组成部分。浇口的形状、位置和尺寸对制品的质量影响很大。浇口的作用主要有以下几点：（1）、熔体充模后，首先在浇口处凝固，当注塑机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流。（2）、熔体在流经狭窄的浇口时产生的摩擦热，使熔体升温，有助于充模。(3) 、易于切除浇口尾料，二次加工方便。(4) 、对于多型腔模具，应平衡进料；对于多浇口单型腔模具，用于控制熔接痕的位置。结合本塑件的结构特点，浇口设计如下：、因为是一模两件，熔体的压力损失小，成型容易，再者，塑件径向尺寸较大，表面质量要求不是很高，允许微留浇口凝料切除后的痕迹，故选用侧浇口。、进料位置的确定根据塑件外观质量的要求型腔的安放方式和实际生活中的使用方便，进料位置选在塑件中的侧边。第6章 成型零件的设计成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各种成形杆和成形环。设计时应首先根据塑料的性能、制件的使用要求确定型腔的总体结构、进浇点、分型面、排气部位、脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等。此外由于塑件融体有很高的压力，因此还应该对关键成型零件进行强度和刚度的校核。61 成型零件的选材对于模具钢的选用，必需要符合以下几点要求：1、机械加工性能良好。要选用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的钢种。2、抛光性能优良。注射模成型零件工作表面，多需要抛光达到镜面，ra0.05m。要求钢材硬度在hrc3540为宜。过硬表面会使抛光困难。钢材的显微组织应均匀致密，极少杂质，无疵斑和针点。3、耐磨性和抗疲劳性能好。注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且还受冷热温度交变应力作用。一般的高碳合金钢可经热处理获得高硬度，但韧性差易形成表面裂纹，不应采用。所选钢种应使注塑模能减少抛光修模次数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到所计划批量生产的使用寿命期限。4、具有耐腐蚀性。对有些塑料品种，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必须考虑选用有耐腐蚀性能的钢种。根据塑件表面质量比较高决定模具表面质量更高这一事实，再依照上述标准，选用的模具钢为t8a。6. 2 型芯型腔结构的确定整体式型腔是直接在型腔板上加工，有较高的强度和刚度，但零件尺寸较大时加工和热处理都比较困难。整体式型芯结构牢固，成型零件质量好，但尺寸较大，消耗贵重模具钢多，不便加工和热处理，整体式结构适用于形状简单的中小型塑件。组合式型腔是由许多拼块镶制而成，机械加工和热处理较容易，能满足大型塑件的成型需要。组合式型芯可节省贵重模具钢，便于价格和热处理，修理更方便，同时也有利于型芯冷却和排气的实施。考虑到次塑件的就更特点，采用整体式型腔，中间浇口套参与成型。型芯采用组合式，由中间大型芯和两端的型芯固定板组成，中间大型芯采用整体式。第7章 注射模设计的尺寸计算7. 1 成型零件尺寸计算 该塑件的成型零件尺寸按平均值法计算。据塑料成型工艺与模具设计附录b查得pvc（硬聚氯乙烯）的收缩率为q=0.6%1.5%，故平均收缩率为=（0.6+1.5）%/2=0.0105. 故有如下计算：、 型腔有关尺寸 塑件尺寸/mm计算公式型腔工作尺寸/mm5252.524040.41212.12表2、型芯有关尺寸塑件尺寸/mm计算公式型腔工作尺寸/mm3636.361010.1表37.2 型腔侧壁厚度和底板厚度的计算由于型腔采用整体式结构，又按强度计算，故：、侧壁 式中 模具压力（mpa） 材料许用压力 凹模型腔内空半径根据塑件种类、模具结构复杂度、模具温度等压缩、因素选择模腔压力=26 mpa， =160 mpa，=145mm, 所以、 底部此时，=16.5，所以为了协调模具结构，=28mm，=49mm.7.3 冷却系统的计算 为了缩短成型周期，需要对模具进行冷却，常用冷却水对模具进行冷却，即在注塑完成后通循环冷水到靠近型腔的零件上或型腔零件的孔内，以便迅速使模具冷却。冷却水道的设计一般有如下几个要点：（1）、在允许的条件下，冷却孔道距型腔壁不宜太远或太近，以免影响冷却效果或模具机械强度，通常在1220mm范围内。（2）、注意平衡模具中塑件不同部位的冷却。（3）、冷却孔道不应穿过没有镶块或其接缝部位，以防漏水。（4）、冷却孔道内不应有存水或产生回流的部位。（5）、凹、凸模或成型芯应分别冷却，保证冷却平衡。（6）、浇口部位由于经常接触注射机喷嘴，是模具上最热的部位，应加强冷却。有时应考虑进料嘴的单独冷却。（7）、进出口水嘴接头应设在不影响操作的方向，尽可能设在模具的同一侧，通常朝向注射机的背面。（8）、水嘴与水管连接处必须密封，不漏水。（9）、复杂冷却循环应并联而不是串联。（10）、进、出口冷却水温差不宜过大，以免模具表面冷却不均匀。 模具冷却装置的形式大体上可分为以下三类：（1）、沟道式冷却，即直接在模具或模板上钻孔或铣槽，通入冷却水冷却。（2）、管道式冷却，即在模具或模板上钻孔或铣槽。（3）、导热杆式冷却，即在成型芯内插入金属杆导热，一般使用与细长成型芯的冷却。 在此采用管道式冷却。 设定模具平均工作温度为40，常温20的水作为模具冷却介质，其出口温度为30，pvc脱模温度为20，其注射成型周期为40130s,选定注射成型周期为90s，则确定次数为18次/h，查相关手册得pvc比热容为1.842103j/kg. ,塑件质量为152.90g，冷却水密度为1g/cm3,比热容为4.2103 j/kg.，故式中 每小时注射次数 每次注射的塑料质量 塑料比热容 成型温度脱模温度带入数据得=9.12105j又m=q/(t2-t3)k式中 t2出口水温度 t3入口水温度 k热传导系数 取k=0.64，带入数据得m=1.42 105g.又 式中 冷却水管数量，取2条 冷却水密度 冷却水流速，取1.66m/s,带入数据得3.90mm,查相关手册，取=8mm。第8章 模架的确定根据以上分析、计算以及型腔尺寸及位置尺寸可确定模架的结构形式和规格。选bi-1523-a40-b30-c60型模架，其个模板相关尺寸件相关设计手册。第9章 合模导向机构的设计注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面导向机构用于动、定模之间的精密对中定位。9.1 机构的功用9. 1. 1 导向机构的功用定位作用；导向作用；承载作用；保持运动平稳作用。9. 1. 2 定位机构的功用对于薄壁、精密塑件注射模，大型、深型腔注射模和生产批量大的注射模，仅用导柱导向机构是不完善的，还必须在动、定模之间增设锥面定位机构，有保持精密定位和同轴度的要求。当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。此模具为中型模具，对精度要求不是很高，所以不需要用定位机构，可直接由导向机构定位。9. 2 导向机构的总体设计1、导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止导柱和导套压入后变形；2、该模具采用4根导柱，其布置为等直径导柱对称布置，在推板上设置的4根推板导柱不仅起到导向的作用，而且还起到定位支撑作用；3、该模具导柱安装在动模固定板上，导套安装在定模固定板上；4、为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑板，即可削去一个面或在导套的孔口倒角；5、各导柱、导套及导向孔的轴线应保证平行；6、在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏；7、当动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。93 导柱的设计1、该模具采用直导柱，且不加油槽；2、导柱的长度必须比凸模端面高度高出68mm；3、为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分；4、导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该导柱直径由标准模架知为16mm；5、导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按h7/m6配合。导柱滑动部分按h7/f7或h8/f7的间隙配合；6、导柱工作部分的表面粗糙度为ra0.4m；7、导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢t8a、t10a经淬火处理，硬度为55hrc以上或45#钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度55hrc以上。94 导套的设计1、结构形式：采用直导套（a型），导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔，以保证其配合精度；2、导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气；3、导套孔的滑动部分按h8/f7或h7/f7的间隙配合，表面粗糙度为ra0.4m。导套外径按h7/m6或h7/k6配合镶入模板；4、导套材料可用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。第10章 推出机构的设计设计推出机构，必须根据制品的形状，复杂程度和注塑机推出机构形式选取。采用何种不同类型的推出脱模机构，其选用原则如下：1.使制品脱模后不致变形，推力分布均匀，推力面尽可能大，并靠近型芯。2.制品在推出时不能造成碎裂，推力应设在制品能承受较大力的地方，如肋部、凸缘、壳体壁等处。3.尽量不损伤制品的外观。4.推出机构应动作可靠，运动灵活，制造方便，配换容易。本次课程设计的塑件为一圆形盖子，根据塑件的外形特点，为便于成型和脱模，模具型腔设在动模部分，开模后，塑件留在型芯上，其退出机构可采用推板推出或推杆推出。其中推块退出机构稳定可靠，定出力均匀，不影响塑件的外观尺寸，该塑件采用推板推出。第11章 注射机参数的校核111 注塑压力的校核查模具设计与制造简明手册p47表3-1 常用热塑性塑料注射成型工艺参数pvc(硬聚氯乙烯)注射压力为 80130mpa130mpa(选择的注塑机实际注射压力)，合乎要求。112 锁模力的校核锁模力是指当高压熔体充满模具型腔时，会在型腔内产生一个很大的力，力图使模具分型面涨开，其值等于塑件和流道系统在分型面上总的投影面积乘以型腔内塑料压力。作用在这个面上的力应小于注塑机的额定锁模力f.由成型参数可知注射压力p0=70100mpa (取90)，实际的模具型腔及流道塑料熔体的平均压力p= k p0 (k为损耗系数，取值范围0.30.7)，p0=0.590=45mpa；塑件投影面积由图2可算出 所以，注塑盒盖时所需的锁模力f= p0a=4566.01852970.8kn1800 kn,不符合要求，故选xszy500型注射机，其锁模力为3500kn,符合要求。113 模具与注塑机装模部位相关尺寸的校核各种型号的注塑机安装部位的形状尺寸各不相同。设计模具时应校核的主要项目有：喷嘴尺寸、定位圈尺寸、最大模厚、最小模厚、模板的平面尺寸和模具安装用螺钉位置尺寸等。现校核如下：a)、喷嘴直径：主流道始端口径4.5mm喷嘴孔直径4mm; 合乎要求b)、定位孔与定位圈的尺寸校核：定位圈直径100mm 70+45+60+10=185mm,合乎要求。到此，注塑机的各项相关工艺参数均已校核通过。第12章 模具的工作原理模具安装在注射机上，定模部分固定在注射机的定模板上，动模部分固定在注射机的动模板上。合模后，注射机通过喷嘴将熔料将直接浇口注入型腔，开模时，注塑机推动推杆支撑版，带动推杆固定板10做向上运动，通过复位杆推动推板，推板推出塑件,推出高度由限位螺丝限定。当塑件取出后，复位杆在弹簧的辅助作用下，回复原始位置，合模时推板也回复原位，注塑机带动动模运动，合模后注塑机继续注塑，完成一个注塑周期第13章 其他需要说明的问题13.1