生产科标准化作业指导手册.doc

伊利集团原奶事业部目 录一、生产科主车间标准化现场作业指导书二、生产科膨化车间标准化现场作业指导书三、生产科锅炉房标准化现场作业指导书四、生产科配电室标准化现场作业指导书一、生产科主车间标准化现场作业指导书 (一)、投大料工序流程：领料拉料过磅投料1、拉料前四轮车操作员和拉料工检查四轮车和小推车有无机械故障，如有故障必须立即修理或停止使用，以保证上料时不出现因车辆机械问题而造成事故。2、拉料时由拉料组长和拉料员与主控操作工联系，根据主控操作工下发的上料通知卡向保管员领料，质检员与保管员确定拉料垛位。3、装车时必须依照垛位由上至下整齐装车，不许乱开垛，防止塌垛而伤人。每车原料高度不得超过8层 (如有5公斤或其他小包装可以根据实际情况进行装车)，净重不得超过5吨。小推车每车净重不超过500公斤，若因超重而造成的人身事故由责任人自行负责。4、每拉完一车料要立即将垛位周围的现场清理,要求地面无撒漏物料、物料码放整齐。如晚班生产垛底石下无法清扫，清扫工作由第二天白班统一清理现场，不得出现拖拉推诿现象。5、拉料途中除驾驶员外不准任何人在车上，防止出现摔伤、撞伤等事故。6、拉回的物料经过地磅，由过磅员准确计量后并填写数量上料通知卡，拉料组长或拉料员签字确认，一式两联，保管一联，主控一联。主控操作工的上料通知卡和记录第二日一起交到生产统调处。7、四轮车到井口时车前严禁站人，防止因刹不住车而撞人，同时必须注意不能撞到原料棚子，拉料途中必须注意车辆安全，避免刮、碰、撞等事故。小推车在拉运过程中，尤其到库门和地磅处小心拉运，以防撅车伤到人。因个人原因发生的伤人事故，事故责任人自行负责。8、倒料前要由倒料工与主控联系，说明倒哪种原料，主控操作工根据原料粉碎或不粉碎开启粉碎或不粉碎井口的提升机、刮板和风机。主控操作工通知投料工投料，经确认后方可投料。无主控的口令绝不允许擅自投料。9、倒料时要对大料的感官（颜色、气味、杂质、潮湿、霉变）进行检查，发现异常及时通知品控员。10、倒料时先从车顶部开始倒，防止因从下部抽袋而造成上部塌料伤人。 如原料需要备到投料口，必须码放整齐有序。刮板上方不允许垛料。11、投料时要按粉碎和不粉碎料分井口均匀投料：酒精粕、玉米胚芽粕、蛋白粕、复合蛋白、玉米等从粉碎井口投料；豆粕、豆饼、玉米高蛋白粉、石粉等从不粉碎井口投料。12、粉碎粒度要求：目前使用2.0、2.5、3.0、4.0mm筛板粉碎。筛片的具体使用要求，根据技术科的要求而定。13、每倒完一车原料由上料组长或投料工通知主控操作工，正常情况下每班的上料量一般不得低于产出成品数量的95%。14、每倒完一车原料要及时清理井口的麻绳、废料、编织袋，并按所划分的区域将其放在废料区，并做标识，标明名称、日期、来源等。每班生产结束后上料组长安排将麻绳、废料清理，编织袋退还保管员。15、每班结束后由机修工清理粒料筛、粉料筛、永磁滚筒或永磁铁、吊蓝及提升电机，以免麻绳等杂物绞缠造成机组负荷过大。16、认真如实地填写上料工段记录，要求字迹工整、数据准确，不得代写，弄虚作假。 (二)、分小料工序 流程：领料分料送料1、主控工根据品控员下发产品配比通知单，通知分小料工进行领料。2、领料时由出料工或分小料工向保管员领取小料。3、分料前由分小料工对秤要进行校对，以保证分料的准确。 校秤按以下方法校对：（1）、将秤放在水平位置，从挂钩上取下秤砣，游码移到“0”刻度位置，然后调节微调螺母，使标尺垂直居中。（2）、取一秤砣放在秤上，称量其重量是否与秤砣实际重量相符,如相符，说明已校好。如不符，需到相关部门校对。 4、分料前对各种小料进行感官检查（颜色、气味、结块、杂物），发现异常及时通知品控员。5、车间分小料：称量以称量秤为准，误差在0.2之间，去0.1皮重。6、分好的小料及时送到小料口指定位置（用吊篮吊运时，必须由机修人员操作），码放前将料放到电子秤上抽检重量是否与配方相符，发现不符合，将料拉回原处，并查明原因，若自己找不到原因通知当班带班长或品控员。7、分小料结束后将本工段的现场清理。8、认真如实地填写上料工段记录，要求字迹工整、数据准确，不得代写，弄虚作假。(三)、投小料工序流程：领料-感官鉴定-投料1、当班生产班长根据生产任务通知单安排入库工或投小料工到分小料处或小料区领取小料，入库工拉料前先抽检小料重量是否与要求相符，并由保管员填写原料出库单，经领料人、发料人双方签字认可。2、领回的小料按要求整齐码放在指定位置。3、投小料工对已分好的小料进行感官（结块、杂物）及重量的抽检。4、投料时投小料工根据主控室内的指示灯进行倒料，报警灯响时开始倒料。5、投小料时准确及时，以保证混合均匀。6、倒料后的编织袋要叠放整齐，并放在指定位置。7、认真如实地填写投小料工段记录，要求字迹工整、数据准确，不得代写，弄虚作假。 8、生产结束后将本工段的现场清理 。 (四)、主控操作工序 流程：开机前准备过程操作故障排除1、主控操作工核对品控员下发产品配比通知单总量是否为1000公斤，要求投小料工称量小料重量，核对是否与配方相符，并将配方输入主控电脑中。同时检查电脑中原料管理的各种原料的仓号和名称是否相符，检查PL2002中的生产配方的配方名称和配方编号是否与要生产的配方相符，混合时间是否正确。2、根据统调下发的生产任务通知单、品控员下发的产品配比通知单和配料仓的仓剩余量，详细填写上料通知卡（包括原料垛位:技术质量科下发的产品配比通知单标注的原料垛位），交给拉料组长向保管员领料，组织上料；启动自动配料程序，通过生产更改放料顺序和配方设置中的提前量，以减少配料误差。3、主控机组开启时必须先与电工、机修工联系，询问检查设备是否正常，待得到确认后方可启机，先启动电柜中的总开关，启动电柜中的空压机、主机、PLC、打包秤、混合机、吊车开关等。由电工检查电路是否正常、由机修工检查气路是否正常；确保所要开启的设备中没有正在修理或停止使用的，防止出现意外人身事故。4、由主控操作工检查各个料仓仓位指示灯工作是否正常，以免因指示不清而造成混仓、冒仓事故。在粉碎物料时，如需要更换筛板，主控操作工提前通知机修工更换。同时机修工要经常检查粉碎物料入仓前的粉碎粒度是否正常。仓位指示灯示意：1 2 3 4 5 6 7 8上料位灯 下料位灯5、保持除尘、提升机、绞龙等通道设备清洁畅通，不因堵料而造成停产。6、主控室的空调和电暖气要合理使用。根据天气季节情况，控制其温度，要求夏天温度保持在20-24，冬天温度保持在8-15。对空调和电暖气的操作按说明书操作，不得硬性操作。7、上料时须与大料投料工联系，确定所上原料仓位后启动原料提升机、原料刮板和风机。8、先启动空压机，待旋转1015分钟后，依次启动成品提升机和混合机、粉碎工段、投料工段，开始配料，整套工序全面工作。一般情况下开启设备由后往前启动，关闭设备由前往后关闭。9、主控操作工与投小料工联系，投小料工根据报警器和观察主控室内的指示灯进行倒料，报警器响时开始倒料。10、启动电脑：1）打开电源插座开关；2）打开电脑屏幕；3）打开电脑主机。11、开启电脑后，计算机进入饲料生产线控制系统。分别为配方管理、原料管理、汇总统计、参数设定。12、根据生产任务需要，正确操作电脑进行生产。操作详见PT650F称重显示器使用说明书。13、电脑秤配料误差：单一原料误差控制在3之内。当配料误差报警时，应关注误差量：误差大，负值时点动取消，然后点动继续配料；误差大，正值时点动忽略，力求配料精确。14、主控操作工要不断检查各类仪表显示是否准确无误（粉碎机电流应在90164A之间，变频数不大于50赫兹，PLC显示是否正常，混合机电流在18.5A-38.6A之间），不应参数不清而造成停产、停机事故。15、生产过程中要不断听各种机器的声音是否正常，如有异常及时通知机、电工处理。16、主控操作工不得擅自离岗，确保主控电脑处于受控（能够正确的输入数据,准确无误的连续配料）状态，避免因电脑失控造成质量问题。17、修理设备时，只准有一人与主控操作工联系开关设备的事宜，防止多人传递出现差错而造成开关设备失误，出现事故。18、设备不正常工作，出现异常声响等情况时必须立即通知机电工，防止出现设备损坏或堵机等事故。19、上料出现故障时，先切断上料提升机再做处理。必要时关掉粉碎机。20、粉碎出现故障时，先切断喂料器再关闭粉碎仓。必要时关闭粉碎机及粉碎提升机。21、配料出现故障时，先切断电脑与主机的联系。将出现差错的原料手动放出。配料过程中出现小故障，需要手动配料时记录中要有详细记录。22、混合出现故障时，放出混合机中的原料后关闭混合机及成品提升机。23、出料出现故障时，关闭成品仓或放出成品。24、若某一提升机开关连续起跳，应先关闭机器再做处理。25、若某一仓位显示灯不工作时，要密切注意该仓上料情况，防止冒仓或粉碎机空转（密切注意粉碎机电流）。26、若某一秤门显示灯不工作时，要检查气压是否正常或是否有漏气处或是否有信号中断。27、出现故障时必须保持冷静，不可盲目操作。并配合有关人员进行及时处理。28、密切注意各项仪表的工作情况，根据仪表显示，判断设备运行是否正常。当仪表显示不稳定或异常时，应立即停机检查。29、设备在运行过程中，如出现跳闸或漏电保护器断开，主控操作工不得私自合闸，必须经过电工认可或由电工进行合闸操作。30、在生产过程中，如发现生产车间和设备异常迹象（如：异常气味、异常声响等），必须追查出原因，决不允许糊涂了事。杜绝不良事故的发生。31、主控室的所有设备（电脑、空调、电热板等）只允许主控操作工操作（电柜等电工可以操作），其他人等一律不允许私自操作。32、主控室只允许班组长、质检员、生产行政人员、安检人员等进入，其他人员一律不准进入，如有事可敲门说明原因，让主控操作工代办或代转（传）。33、每班下班时必须清理电脑主机空气清洁网，主控机柜要保持清洁，电器线路清晰，不乱接线。同时必须把电脑主机锁好电脑桌锁好。34、认真如实地填写本工段记录，要求字迹工整、数据准确，不得代写，弄虚作假。35、当班生产结束后将主控室的现场清理。同时做好交接班工作。 (五)、制粒工序1、开机前，把切刀向外拔出远离环模，防止碰伤切刀。2、打开制粒机门盖，检查压制室内各紧固件有无松动现象，紧固是否可靠。压辊内的油脂添加状况。3、检查环模紧固螺栓是否上紧，紧固螺栓螺母的扭力数据，不能上得太紧或太松。检查模辊间隙调整是否恰当。4、检查机组各个部位禁锢件是否可靠，应无松动现象。压制室、绞龙、搅拌器筒内是否有异物。5、如生产破碎料时，机修工在生产之前要对破碎机的两破碎辊间距、破碎机的皮带以及破碎机上各紧固螺丝等进行检查。6、检查制粒机齿轮箱的油平面，制粒机运转时，必须保持一定的油平面。7、检查供汽是否正常，蒸汽压力应在0.2-0.4mPa。如出现气压降低，及时通知锅炉房。8、检查环模转向是否正确，当你面向压模，压模的转运方向是顺时针的。9、将喂料转速调至最低转速，调整好蒸汽压力，同时放掉蒸汽管道中的冷凝水，确保水滴不会滴在调质器内。10、开机后应先用大豆对环模进行清洗干净，然后开始制粒；制粒时先进行机外排料，品控员必须检验（颜色、粒度、长度等）合格后方可进行生产。开机正常后，应随时观察主机电流，并及时按电流的波动情况，调整进料量和进汽量，并随时打开下料斜槽的观察门观察：物料调质质量、下料情况，如发现物料过干或过湿和主机电流突然上升超负荷运转时，拉开机外排料手柄，进行机外排料。11、开机的顺序风机、主电机、制粒机、之后开动搅拌机、调质器、喂料器，调整切刀。关机时先关喂料器、调质器、搅拌机、制粒机、主电机、风机。12、制粒时的给料原则“慢-快-慢”；蒸汽的添加量需视电流、喂料情况进行调节。打开下料门，并同时打开进汽阀门，稍调节喂料机转速，待压制出粒后，再将喂料机与蒸汽添加量逐渐调至合适的程度。观察电流，最大电流不超过200A，调节切刀，使颗粒长度是环模直径的1.52倍。13、生产破碎料时，机修工要对两破碎辊的间距进行调整，品控员要对破碎粒度进行验证，确保所出的成品的粒度符合要求。生产过程中经常清理风筒，避免粉尘黏结。14、制粒设备出现故障，机修工要及时通知锅炉房停止供汽。15、制粒结束之前，机修工要对待制粒仓、冷却塔、分级筛等进行仔细检查，保证各机组内没有余料后，然后用大豆对环模进行清洗，清洗后方可停机。16、停机时先关闭下料门，将喂料绞龙调至最低转速，逐渐关闭蒸汽阀。从观察门中看到无料时，关闭喂料机和搅拌机，从观察门中喂入适量的油性饲料，使之添满压模模孔，关闭主机，最后关闭风机。主机停稳后，打开门盖，清除压制室积料，清除磁铁杂质。17、制粒指标：颗粒密度：硬颗粒密度以1.21.3g/cm3。颗粒硬度：颗粒强度以0.81.0kgf/cm2为宜。饲料的颗粒成型率：要求大于95%。颗粒饲料调质：调整饲料的水分在16%18%，温度在5080。含粉率4%（允许误差1.5%）风化率10%（允许误差1.5%） (六)、出料工序流程： 开机前准备过程操作故障排除1、当班生产班长根据统调下发的生产任务通知单安排打包工向原料保管领取编织袋和标签，并对编织袋和标签在使用过程中进行检查，包括以下几项检查内容：（1）、编织袋和标签上的图案标志、文字内容及颜色要求清晰明了。（2）、不许出现断线现象，编织袋和标签要保持清洁无油污。（3）、不许出现脱针、断线、未缝住卷折现象。（4）、不许出现散边。（5）、无粘者、熔痕等异常情况。2、非标袋的使用规定：（1）、非标袋在使用前必须将袋内的残留料倒净。（2）、使用非标袋要用DDGS、豆粕等袋，不得使用尿素、2#料、磷酸氢钙袋。（3）、倒料时必须将袋内的料倒净，不得有残留料。（4）、倒料时生产班长与品控员进行监督、检查。3、当班生产班长根据统调下发的生产任务通知单通知打包工领取所用的标签，并盖上生产日期、班组代码、品控员代码。甲乙两班生产代码必须严格执行管理手册规定印制。打包工在使用标签时要检查标签上的品种、日期、班组、品控员是否与实际相符。如出现一次与实际不相符并未上报现象，给于10100元不等考核。4、缝口机在使用前必须由机修工或缝包工检查针头是否正常，有无机油，是否能正常运转；防止针头松动伤人或掉入成品中造成质量事故。对缝包针的领用要做到以旧换新，必须以整针（折断收集全必须是完整针）换取新针，同时形成记录。5、开机前必须由电工检查电路正常、由机修检查气路运行正常，输送时再开启自动打包机。6、打开主令开关调整好需配置的数量。详见打包使用说明书7、将挡位调到自动，开启动键。8、套好编织袋推夹袋气板，开始工作。9、接料口引风除尘在生产期间必须开通，以减少粉尘对人体的侵害，以及成品料中的粉尘。10、接料员应随时注意打包机的工作情况是否正常，气泵工作是否正常；调整好的打包参数不许随意更改，夹袋气控板在不夹袋时不许启动。 11、使用自动定量称重设置时要按使用说明步骤进行配置，不许违规操作以免损坏设备。参数使用说明步骤：12、使用中随时注意各项指示灯变化情况，根据出现的问题具体解决。指示灯示意： M1 M2 TZRE ZEROZEROGROSS/NETTZRENO/OFF汉字说明：1）ZERO指示灯：在数据设置时，选择数据位数。按此键可回零.2）ON/OFF指示灯：进入称重量状态（变动检测）。3）ZERO按键：如果初始调校之零位漂移不大于满量程的百分之一至百分之十（参考功能设定），而又没有检测到重量变动，则可按ZERO按键令迅速器显示零。4）GROSS/NET：参数设定。13、随时观察配置数量显示的波动情况，杜绝因空超差（指空秤时配置数量不显示“0”位，原因是料斗未倒尽料）等情况造成的打包数量不准。14、要求打包机处于受控状态，随时将出料重量控制在以成品称量秤为准，误差设在0.2，去0.105皮重。例如：50成品袋包装在电子秤上应为50.1050.20，其他类推。15、如有不在重量规定范围的，在电子秤上调整在规定范围内。16、打包工要对每一种成品料每小时进行一次感官（颜色、气味、粒度等）检查，发现异常及时通知品控员处理。品控员每五吨取一个样品，样品重量不少于500克，进行感官比较。17、除操作员以外任何人不得操作打包机。打包机操作方法：（1）、打开电源开关，启动输送带。（2）、用废编织袋缝口，检查缝口机是否正常，有无断针跳线。（3）、检查正常后，开始用装料的编织袋缝口。成品缝口时要求针脚大小均为8毫米，距编织袋口为26厘米，缝线要直，不得歪斜，无脱针、断线、无一缝住卷折现象，标签要缝在袋口左角缝线以下，标签日期漏出缝口外。18、用刀割缝口线头或投放原料割袋时注意不要伤手，刀片断裂时，要找到断裂部分，以免掉入成品中，造成质量事故。领新刀时要以旧换新。19、随时检查缝包机运行情况，发现异常如断针、跳线立即通知机修工处理。20、当设备出现故障时应及时处理，操作工解决不了时应立即通知机修工处理。22、每班必须清理本工段的现场及打包机除尘器。23、认真如实地填写本工段记录，要求字迹工整、数据准确，不得代写，弄虚作假。 (七)、入库工序流程：打包-拉运-码垛-入库1、待成品出来后，由入库组长组织本班人员按成品保管员要求将成品分类、分期、分区垛放整齐。2、检验成品的包装是否完好，保证包装不合格的成品不入库。3、在将成品拉运到指定垛位时，注意不要撒料、漏料。如有撒漏料应立即清理。4、产结束后，将本工段的现场清理好。见生产科工作环境管理制度。5、生产出的不合格产品也要办理入库手续，由保管员挂不合格标识牌。但生产的最后尾包半包的不做入库存放到生产车间内。手动操作说明:开始手动生产前请将手自动转换开关旋转到手动位置。一、一般设备启停1、启动：对照柜门上的设备标签，按下想要启动的设备的按钮。2、停止：对照柜门上的设备，将要停止的设备按钮复位。二、Y启动设备启停1、启动：和一般设备启动方法一样，但运行指示要在设备切换到形运行时才有。注：在未遇到紧急特殊情况时，在设备启动时未切换到运行状态时请不要停止设备。以免对设备及电气元件造成不必要的损害！ 2、停止：与一般设备一样。将按钮复位即可。三、粉碎机喂料绞龙的启动1、将变频器STF端上的线拆下；2、按下柜门上的按钮，启动粉碎机喂料器；3、按动变频器控制面板上的PU/EXT按钮，使面板上的小红色指示灯指向字母“PU”。即切换到面板操作模式（即通过变频器控制面板上的按钮和旋钮进行控制）； 4、按下RUN按钮；变频器将输出频率，电机开将按初始设定频带频率运行。变频器将显示实际输出频率。5、旋转旋钮，面板上的数值将随旋钮变化，将数值调到需要的频率值时，按下SET按钮确认。变频器将按新设定的频率运行。四、气动闸门控制1、打开：按下对应闸门按钮，如果开到位，按钮上的绿色指示灯会亮。2、关闭：将闸门的按钮复位，如果关到位，按钮右侧的红色指示灯将会点亮。五、气动三通的控制按下或复位气动三通的按钮，转换三通的位置，相应指示灯亮。六、成品一号闸门的控制将左边按钮按下，右边按钮复位，闸门将指向左边，复位左边的按钮，按下右边按钮，闸门相应指示灯亮，将两个按钮复位闸门将关闭。两边都不出料。七、分配器换仓控制按住对应分配器的按钮，观察按钮右边的指示灯，当与目标仓的指示灯灭时，应立即松开按住的按钮。为确保换仓到位，应派人到现在观察确认！八、配料绞龙按住对应绞龙的按钮，启动配料绞龙，松开即停止运转。九、计算机自动控制计算机自动控制时将所有按钮复位并将手自动转换开关转向左边自动档位置。十、检查核对品控员下发的产品配方是否为1000公斤，然后按原料特性合理安排配料顺序，依次累加，手动配料（手动点动）。液体添加系统操作说明：1、使用该系统时应先检查储水槽内液面的高度，要高于电热管的高度，并预热，水温达到60后控制器将自动断电。电热管严禁干烧。2、浓缩料液体添加时间为15秒，压力为0.6MPa。精补料根据自身水份含量而制定添加量。3、液体添加前，由品控员采样检测水份，添加后检测一次水份，以检验水份添加的准确性。4、机修人员每两小时检测一次液体添加系统，计算并记录添加量，以保证添加的准确性。5、如冬季适用液体添加系统时，每班生产完，机修工必须将系统中残留的水放干净，以免冻坏管路。6、液体添加后，成品水份浓缩料不高于12%，精补料不高于14%。7、每天由机修工对混合机进行一次全面的清理，以保持混合机清洁。8、定期更换过滤带，经常检查雾化喷嘴的雾化状态，如果雾滴的直径偏大和喷射角度大于100时应时及检查喷嘴。9、不锈钢多级泵严禁空转，使用前应将泵和管道内的空气排尽，避免管道内的空气影响水份的数值，并通过调节阀门将水压调至0.6Mpa，确保喷嘴的工作状态。10、时间继电器的时间需要调整时，必须将电源断开后进行调整。11、定期检查各用电器的工作状态，确保系统的正常运行。不需要系统工作时应将系统的总电源断开。12、工作流程：（1）配料磅下料伐板达到全开启状态时系统工作，喷射雾化液体。（2）根据设置时间，系统工作自动结束，当下一次配料磅伐板全开启后，系统自动工作，周而复始。（3）雾化液体的喷射时间应小于搅拌时间，以便物料与雾化液体混合均匀。雾化液体的喷射时间不能超过混料时间的2/3。二、生产科膨化车间标准化现场作业指导书一、领料1、拉料工检查小推车有无机械故障，如有故障必须立即修理或停止使用，以保证拉料安全。2、拉料员与保管员确定拉料垛位。装车时必须依照垛位由上至下整齐装车，不许乱开垛，防止塌垛而伤人。小推车每车净重不超过500公斤，以防撅车或伤到人。3、拉料途中必须注意车辆安全，避免刮、碰、撞等事故。小推车在拉运过程中，尤其到库门和地磅处小心拉运，以防撅车伤到人。4、每拉完一车料要立即将垛位周围的现场清理,要求地面无撒漏物料、物料码放整齐。5、拉料时要对大料的感官（颜色、气味、杂质、潮湿、霉变）进行检查，发现异常及时通知品控员。6、认真如实地填写本工段记录，要求字迹工整、数据准确，不得代写，弄虚作假。 二、配料、投料1、配料：先校秤：校秤按以下方法校对：（1）、将秤放在水平位置，从挂钩上取下秤砣，游码移到“0”刻度位置，然后调节微调螺母，使标尺垂直居中。（2）、取一秤砣放在秤上，称量其重量是否与秤砣实际重量相符,如相符，说明已校好。如不符，需到相关部门校对。 配料允许误差，正负0.2kg。2、膨化车间配料工按照产品配方的数量及品种，准确称量，在称量过程中检查各种原料的颜色、气味、杂质、潮湿、霉变、粒度等感官指标。并将称量好的缓释剂、尿素、玉米、大豆、玉米皮等（可现配现称量，要求称量准确）整齐码放在指定位置，做好领用原料数量的记录并做标识。3、投料：膨化车间投料工在投料前，检查所投料的品种、颜色、气味、粒度等是否与要求相符、核对准确后按照投料顺序投料。在投料前先启动混合机，喂料提升机，粉碎机。上述机器启动后方可投料。要求每次投料后将小料袋码放整齐并做好相应记录。2、粉碎：粉碎粒度，全部通过4.0毫米编制筛，筛片具体如何更换使用，根据技术质量科的要求而定。3、机器启动前检查粉碎机锤片，筛板，经检查各部件无损坏，无松动，方可启动。各种料经过投料口进入粉碎机进行粉碎。4、粉碎机操作规程及注意事项：用前先检查粉碎机外部有无松动破损等现象，连接电源线有无裸线、错接。无异常情况后再进行使用。先合上电源开关、接通后待粉碎机运行平稳且无异常响动后，再将待粉碎的物料投入粉碎机。粉碎过程中，喂料量不可过大，听到异常响声，应立即停止喂料，以防损坏电机。粉碎完毕后，让粉碎机空转510秒，以便将机器内残余料清除干净。每倒完一车原料要清理投料口的麻绳、废料、编织袋，并按所划分的区域将其放在废料区，并做标识，标明名称、日期、来源等。每班结束上料后，班长安排将麻绳、废料清理，编织袋退还保管员，做好现场清理工作。注意事项：不准先倒料后开机，以免机器因启动负荷过大而造成损坏。粉碎原料时要用工具将原料推入粉碎机内，严谨用手投料，以免造成伤人事故。粉碎机磨具开关一定要拧紧，以防使用中因开关松动飞出物料伤人。粉碎中听到电机负载过大的声音，应立即停止进料，以免损坏电机。锣底、传动皮带、锤片根据使用磨损情况进行更换。5、投料顺序：尿素和玉米（和稻糠）的混合物、玉米、缓释剂料流路程：粉碎机 提升机 混合机 提升机 待膨化仓三、混合：混合均匀度：CV7.0% 混合时间：根据技术质量科测得混合均匀度而定。1、由膨化车间配料工操作（从投料工序至混合工序，要求每种物料全部粉碎完，方可计算混合时间）粉碎完的物料经喂料提升机进入混合机，混合时间规定的时间，配料工手动打开混合机闸门，物料卸下，经出料提升机进入待膨化仓，等待膨化，根据黏结情况进行清理粘附在混合机壁上的物料。2、混合机操作规程及注意事项：开机前检查各部件螺丝是否有松动现象，时间继电器是否在指定位置。开机时，先启动混合机，再启动喂料提升机，为了确保混合均匀度，应先加玉米（稻糠）和尿素的混合料，再添加玉米和缓释剂。工作过程中，发现机内异响或有异物时应立即停止，掏净物料，找出异物(或找机修工进行处理后)方可重新开机。工作过程中出现跳闸现象，不可强行起机，需将混合机内物料放净，查明原因后，方可起机，以防损坏电机。混合均匀后，先启动出料提升机，再打开混合机仓门。停机时，先关闭喂料提升机，再关闭混合机，最后关闭出料提升机。注意事项；工作过程中，工作人员严禁将手探入机器中，以防造成伤人事故。混合时间具体执行的混合时间由技术质量科下达，任何人不得随意更改，否则一经发现立即解雇。混合机容量：混合机容量为200公斤/批。定期检查轴承、搅拌浆叶、减速机、电源、喷水设施等设备，及时进行注油和更换等工作，使机器处于受控状态。四、膨化：1、电柜操作工要不定期检查成品料的感官颜色必须均匀一致，颜色是浅黄色至深黄色，呈蓬松状，肉眼可见疏松小孔及松玉米或大豆粒（外观）。2、操作顺序：膨化机预热 装上出料箱拧紧 紧正螺丝 依次启动主电机、调质电机和前喂料电机 开始进料 逐步加大进料量。3、正常出料后，使主机电流保持在120A（135膨化机）以下，主机电流保持在150A（155膨化机）以下，出料温度必须保持在120140。4、生产过程必须保持各种仪表正常准确，要时刻监督巡查。5、膨化机操作规程及注意事项膨化腔组件的选择，对于膨化不同的物料，根据实际的需要，其压力、温度及整机配置要求不同，膨化腔组件的配备也应作相应的调整。预热检查待膨化料包有无物料卸下出料箱（含出料调节螺塞或模板和切割段装置），如采用环隙出料方式生产碎片状成品则不能拆卸自旋破碎器。依次启动主电机、调质电机和前喂料电机，开始进料（湿法膨化时，在前喂料器启动10秒后再添加蒸汽），逐步加大进料量并稳定在适当的位置上，在接近出料口的压缩室温上升至5080时（湿法膨化时，约3分钟后），停止进汽、进料，待膨化腔中余料基本卸空后、调质电机停止，主机停止，预热操作完毕。膨化大豆生产操作A预热后，立即装上出料箱。B根据实际需要选择适当出料孔径的调节螺塞，将调节螺塞拧到底后，然后往回转23圈（可根据实际生产需要调节），拧紧出料调节螺塞的紧正螺钉。C依次启动主电机，调质电机，前喂料器电机，开始进料，缓慢加大进料量，开始出料后继续加大进料量（提高前喂料器电机转速变频调速），正常出料（呈喷射状）后。使主机电流维持在80A左右，在增加蒸汽量的同时，注意从后喂料器的取样口取样观察调质效果；适量物料轻握后基本成团为宜（含水率约16%22%），缓慢增加进料量，主电机调整至100120A，出料温度（最后一级温度表读数）为120140。制粒A预热后立即装上切割装置（含带多孔模板的出料箱）B启动切割装置，启动主机、调质电机及前喂料器，最后加蒸汽C启动注水装置和蒸汽补偿系统，使物料保持较高的水份D调节进料量及蒸汽量以及注水量直到工作正常，罩上安全罩碎片状产品（环隙出料）A调整出料环隙。一般将最后一节汽塞（或刀盘）的斜面与压缩室内花键突出部分的沿口（或特制出料压缩室斜口）之间的缝隙调整至35mmB装好破碎器筛网罩（或初碎机罩）和安全罩（生产线制造时现场设置）C启动主机、调质电机、前喂料器电机D调整进料量、蒸发汽量、注水量至工作正常，出料温度为90120停机A停止进料（蒸汽和水的添加）B停止调质电机C停止主机（若带切割装置，主机停止后亦停止）、卸下出料箱（有切割装置，应立即移开）、重新启动主机、趁热将膨化腔内物料排出，并人工清除出料箱内的物料结块注意事项A一旦出现膨化腔堵塞等非常情况，应及时停止进料（或蒸汽供给）。打开喂料器卸料箱，卸下出料箱，重新启动电机、在膨化腔内物料尚热时排泄干净、如果负载过大，主电机无法启动、则必须卸下膨化腔挤压螺旋，人工清理B生产时，膨化机出料口前方禁止站人，机器操作工停机时，应在各入口出挂明标识，如“禁止通行”“危险”等字样后，方可卸下出料箱并检查整个膨化腔是否完好，需修理的及时请机修工修理后放可重新开机C操作人员应配戴高温手套，防止烫伤D启动设备前确认工具等物品移出膨化机E设备运行中，操作人员应经常巡视整个机组的运行情况，发现异常及时调整F停机后，拆卸出料箱时严防内压力使膨化物料连同出料箱一起冲出G启动主机时，待完成高低压转换后，再添加负荷H长期停机不用或更换膨化物料，应将前喂料器、调质器、后喂料器及膨化腔内的物料清除干净，以免结块、霉变或物料交叉污染I拆卸、安装及停机维修膨化机时应注意保护子弹头和主轴之间的螺丝扣，以防损坏主轴并保证子弹头和出料箱之间的间隙达到23毫米J机器操作工严格执行膨化机操作规程K操作过程中注意膨化机电流，膨化温度及膨化效果，启动电流为140A左右，正常生产时电流保持在100120A温度保持在120140，膨化出的物料疏松且表面有孔L夏季操作时要确保不因物料结拱，因造成断料现象，冬季操作时要确保不因电流过大而造成电机损坏M结拱处理；如出现结拱，机器操作工应及时用皮锤敲打料仓，以使物料受到震动而向前喂料器正常送料，不可用铁锤敲打料仓，以免与使结拱现象加重五、破碎、打包：破碎、打包严格按操作规程作业1、经膨化机膨化出的物料，感官颜色为淡黄色至深黄色。待热气散尽后（手感发脆）人工用破碎工具敲打，使其大小能放入破碎机内，开启破碎机后喂入物料，经破碎机破碎。2、标包：破碎好的半成品按要求重量进行标包，误差0.2kg。要求标包准确、缝线整齐、无跳线、漏缝、脱线等现象。3、破碎机操作规程及注意事项使用前，检查各部件螺丝是否拧紧。有无松动现象，检查线路有无破损。开机后在喂料过程中要均匀喂料，防止因喂料量过大而死机。在工作过程中要注意电机温度，如电机过热应停机冷却，以防损坏电机停机时要先停止喂料，然后停机。破碎机使用过程中出现跳闸现象，不可强行起机，以防损坏电机。三、生产科锅炉房标准化现场作业指导书由于锅炉是特种高压高温设备，所以对操作运行人员来说必须有极强的工作责任性和过硬的理论知识及操作技术，不然极易造成重大的设备损坏和人身伤亡事故。为确保锅炉安全运行，操作人员必须严格遵守下列操作规程。 一、启动前检查1、点火前，检查所有的设备，尤其受压部件是否完好，对锅炉各部件如油泵、软管泵、给水泵、热交换器、阀门、显示仪、电气回路、旋塞、管道、水位计以及各种安全装置等按程序进行检查，确认无异常和漏泄情况下方可起动。2、电源电压是否正常。3、封闭入孔应事先检查确认烟道、炉膛无人及异物方可进行。4、汽水系统、供油系统所有阀门是否处于应处工作位置。打开空气阀向锅炉上水：冬季上水温度控制在50以下，锅炉水位应略低于正常水位；两只水位表水位应在同高度。5、锅炉本体仪表是否正常，水位计水位是否正常(水位计水位应在1323处)。6、泄漏门手动是否完好。 7、日用油箱是否有油。 8、除氧器水位、压力及温度，软水箱水位。 9、查看交接班记录。 二、启动及运行 1、锅炉及其设备送电。先启动引风机通风换气不少于五分钟(自然通风换气不少于十分钟)。2、打开烟道风门，并确认完全打开。 3、吹扫35分钟后点火，点火时负荷调节开关处于一级火位置。 4、升火升压速度要缓慢当汽压升到0.1MPa时，应冲洗水位表；当汽压升到0.15MPa时，应冲洗压力表存水弯管；注意观察锅炉水位当压力升至0.2Mpa时，应首先向除氧器供气加热，当汽压升到0.4MPa时，启动给水设备和排污装置，当压力升至所需的压力后，方可向负载供汽。 5、供汽时首先排放分汽包凝结水，并缓缓打开主蒸汽阀，当分汽包压力与锅炉压平衡后才可缓缓打开供汽阀。 6、开炉时，开炉压应小于运行炉压0.03-0.05MPa。 7、点火时应密切注意点火状态，如经二次点火仍点不起，应重新经吹扫后方可进行第三次点火，再点不起应停止进行点火，检查原因并排除故障。 8、起动后，按程序做好下列各项检查确认工作：水位计、给水装置的动作、低水位切断动作、压力开关动作、压力比例控制器动作、安全阀的动作。运行时应密切注意炉膛火焰，水位计水位，锅炉压力表，除氧器压力、温度、水位，软水箱水位，日用油箱油位及其他运行设备的工作情况。9、锅炉在正常运行中水位应保持在正常水位线，一般情况下，在低负荷时应稍高于正常水位，在高负荷时应稍低于正常水位，变动的范围不超过40mm。 10、每班应冲洗水位表不少于一次，密切注意水位表到显示水位是否一致如发现一只失灵要立即修复，水位表同时损坏应停炉检修。11、锅炉工应定期作安全阀的自动及手动排汽以检查和确保安全阀的灵敏可靠。锅炉运行中对压力表存水弯管每班应冲洗一次。检查压力表是否正常，锅炉压力超过最高压力（0.7Mpa）时，应采取减压措施，如发现压力表超过规定值时，应找出原因，立即更换坏表。12、锅炉运行中应定期排污(原则上每班一次)，排污时，禁止用手锤或其物具敲击开启排污阀。定期排污应在低负荷时进行，还根据炉水化验情况适当增加排污次数，每次排污管的控制，约使水位下降35mm左右，排污应带手套。13、锅炉工在运行中，严禁在锅炉本体、阀门、入孔、管道上放东西，锅炉工必须经常观察锅炉各部位，如发现漏水，漏汽要立即停炉检修。链条锅炉运行时，其汽压、风压、温度不得超过规定压力。14、正常操作：1）炉膛内正常的燃烧状况应是：火床平整，火焰密而均匀呈亮黄色，没有穿冷风的火口，燃烧段整齐一致，从烟囱冒出的烟呈淡灰色，炉膛负压保持在2030Pa，排烟温度160左右。2）必须不间断地根据用汽情况来调整锅炉负荷和调整燃烧室的运行，保证锅炉汽压的稳定，用汽部门应与锅炉房加强联系，用汽量有变化时，最好提前40分钟通知锅炉房，当锅炉房负荷增加时，先增加引风再增加鼓风，然后加快炉排速度，必要时可以增加煤层厚度。3）当锅炉负荷减少时，先减慢炉排速度，然后减小鼓风，再减小引风，必要时可以减薄煤层厚度。增减鼓引风量主要是通过增大或减小鼓引风调节门来达到，调节完毕应保持炉膛负压在2030Pa。锅炉不宜烧煤屑（05毫米），燃用的煤最好能过大筛，最大煤块尺寸不超过50 毫米。4）烧层厚度及炉排速度于燃料性质及炉膛负压有关，一般烟煤采用薄煤层快速燃烧，煤层厚度建议为90120毫米。5）炉排变速采用变速箱传动装置时，操作无级调速器来进行平滑无级调速。调速箱内外圈间设置了安全销连接，能有效保证输出轴在发生超载故障时断裂，使炉排停止转动，如果保险销断裂，分析查明保险销断裂原因、再更换新的保险销，切不可随意用钉、铁丝等代替安全销。6）煤层厚度一经调整后，不宜多动，只有当煤种更换或锅炉负荷剧烈变动时改变煤层厚度。7）煤斗内不能缺煤，随时消除煤斗内搭桥（煤挤住再在煤斗内，不往下落到炉排的现象）。8）燃烧时的水分越高，着火准备时间越长，对于高挥发分的燃料（烟煤），为了防止在煤闸门下面燃烧，煤在吊入煤斗前应打堆浇水，浇水要均匀，浇水多少应保证着火理想和煤不会在在煤斗内搭桥。一般以手捏能结成松团为最适宜，含水量在1012之间。9）当煤进入炉膛后，应在距离闸门0.2米的范围外着火，任何情况不允许在煤闸门下面燃烧，不然容易烧坏煤闸门，如果燃烧距离距煤闸门0.4米处才开始着火，就算“脱火”。10） 发现煤在闸门下面燃烧，可对燃烧适当增加浇水量，并加快炉排速度。11）发生“脱火”时可在前部看火孔处用拔火钩将后面已燃烧的煤拨到新进入炉膛的燃料层上，或投入木柴，加速其着火或减慢炉排速度。12）煤层应在炉排尾部前0.3米左右燃烧完毕，形成灰渣，灰渣呈暗色，在尾部应保持一定厚度的渣层，防止炉排直接暴露在火光下，应经常观察，如发现红火（包括暗红未烧完的炭），堆积到炉排尾部时，应立即拨火（将红火向前推），让其充分烧尽。13）发现结焦时要打焦，焦块不得大于300毫米，以保证其灰渣顺利进入出渣机，发现大块结焦应及时打碎并应调换煤种，若前拱下两侧墙结焦，应开启点火门进行打焦。14） 当火床呈现火口或高低不平，应拉平消除火口，保证火床平整。15）应该避免长时间的压火，因为长时间压火炉排和两侧板不能得到足够的冷却，可能会带来下列弊病： 炉排容易过热而损坏； 炉排两侧过热而发生弯曲，炉排长销与其卡住。 炉排长销发生弯曲，短时间压火应将煤层离开煤闸门100毫米，防止烧坏闸门（短时间指12小时）16）运行时，要注意锅炉各部件有无特殊的响声：如有应立即检查，必要时停炉检查。17）锅炉运行时，如发生卡住，可能由下列原因引起： 炉排左右调节螺母松紧相差很多，致使炉排严重跑偏。 炉排的链轮轴处拱起与侧密角钢卡住。 由于铁的物件，炉排片的碎块，沉头螺钉松脱把炉排卡住。 大块结焦而增加阻力。18）炉排片质检松紧程度一般情况下，炉排片串好后左右两方各有间隙总和约15毫米，过紧会造成炉排在头部拱起，引起卡住，过松漏煤屑多亦不好。对于已装好的炉排可在冷态下收紧螺母，使炉排不会在链轮处拱起。其收紧程度以不起拱为止，不宜过紧，在热态运行时，因炉排片受热后膨胀伸长可能生产拱起现象，可将调速箱下箱壳和活动托板上的四支螺栓放松再收紧调节螺母，张紧链条炉排以消除拱起现象为止。收紧和放松时左右侧距离必须相等，使松紧一致，消除跑偏。19）炉排调风口一般情况下首尾门全关，中间几门全开，只有在生火和燃料着火困难的情况下，在适当打开首门，当发生满膛火，焦炭在炉排尾部还未燃尽时，才打开尾门。20）出渣机可间断开动，当燃烧多灰分的燃料时，出渣机才连续开动，坑内水位应保持足够的高度，防止出渣机因受高温煤渣影响而变形，同时起水封作用，防止冷风灌入炉膛。21）如遇铁器、结块煤渣等把出渣机卡住，应关掉电动机，在电控箱上用手动使出渣机反转片刻，再正转达到排除故障的目的。22）炉排前后轴的机油杯，每周应检查一次，并加满机油，每