力学实验.doc

金属材料拉伸试验 22107 第8周_星期二_第7-8节金属材料压缩试验，金属材料扭转试验 22107 第10周_星期一_第5-6节梁弯曲正应力实验 22214 第11周_星期一_第5-6节实验一 拉伸试验一、概述拉伸试验是材料力学性能测试最基本、最常用的试验之一，它通过对各种材料在常温、静载、轴向受力状况下的拉伸破坏，测出材料相应的力学性能指标，这些指标是进行工程设计选材以及鉴定工程材料强度的主要依据。金属材料的拉伸试验依据国家标准GB228-2002执行。本试验采用低碳钢和铸铁作为塑性材料和脆性材料的代表，进行破坏性试验。二、实验目的1测定低碳钢的下屈服点（屈服强度）Rel 、抗拉强度Rm、断后伸长率A11.3和断面收缩率Z；2测定铸铁的抗拉强度Rm；3观察低碳钢和铸铁在拉伸过程中的各种现象；4掌握万能材料试验机自动测试系统的操作方法。三、实验设备1液压式万能材料试验机2试件划线机3游标卡尺4计算机+智能变送器+材料性能测试系统四、试件制备试件的尺寸和形状对试验结果有影响，为了避免这种影响，使得所测各种材料的机械性能结果具有可比性，国家标准（GB228-2002）金属材料室温拉伸试验方法对试件尺寸和形状的加工制作有统一规定。拉伸试样一般采用圆棒形和板形两种形式。每个试样由三部分组成，即夹持部分、过渡部分和工作（平行长度）部分。（见图1）图1常见拉伸试样 工作部分必须保持光滑均匀以确保材料表面的单向应力状态，均匀部分的有效工作长度L0称为标距。d0 、S0夹表示工作部分的直径和截面积。过度部分必须有适当的圆弧过度并光滑，以降低应力集中，保证实验过程中该处不会断裂。夾持部分用以传递荷载，其形状和尺寸应与试验机钳口相匹配。平行部分长度对圆形试样不小于L0+d0，对矩形试样不小于L0+b0/2。试验中如果因原材料尺寸或其他原因不能采用标准试样时，可选用比例试样或定标距试样：比例试样Lo=Ks01/2 其中系数K通常为5.65或11.3，前者称为短试样，后者称为长试样；S0为试样平行部分原始面积。对圆棒试样来说，短试样和长试样的标距分别等于5d0和10d0 定标距试样的L0与S0无上述关系。 本试验采用d0=10mm，标距L0=100mm的圆棒长比例试件。五、实验原理应用DZXS-智能应力变送器接受液压万能材料试验机传感器的信号，并对其进行处理后送入JBK测试软件，实现静力材料力学性能的自动测试。1、低碳钢拉伸低碳钢的拉伸图（图2-a）（如下）；实验过程四个变形阶段，弹性阶段、屈服阶段、断裂破坏阶段，观察各阶段产生的现象，自动采集下屈服力Fel、最大力Fm；试样拉断后测量断后标距L1和缩颈处最小直径d1 并记录。由此计算试验结果：低碳钢的下屈服点（屈服强度）Rel 、抗拉强度Rm、断后伸长率A和断面收缩率Z； +图2- a 低碳钢拉伸图 图2-b 铸铁拉伸图 应当指出记录的拉伸变形l不只是标距部分的伸长，还包括机器本身的弹性变形和试件头部在夹头中的滑动等，试件开始受力时，头部在夹头内的滑动较大，故绘出的拉伸图最初一段是曲线。对于低碳钢材料，屈服阶段（S-S）出现峰、谷值。上屈服点S受变形速度和试件形状等的影响较大，而下屈服点S则相对稳定，故工程上以S点对应的载荷作为材料下屈服力，用Fel来表示。确定下屈服力Fel：当试验进入屈服阶段时，此时可观察曲线的若干谷值，国标GB228-2002规定：取最小谷值作为Fel（而第一次谷值不计）。试件拉伸达到最大力Fm之前，在标距范围内的变形基本是均匀的。从最大力开始，出现局部轴向伸长加快和缩颈现象。由于缩颈处的截面面积迅速减小，以同样的位移速度继续拉伸所需的载荷也相应的变小，直至点断裂为止。2、铸铁拉伸铸铁试样试验时，利用测试软件可得到拉伸图（图2-b）；自动采集最大力Fm；自动得到抗拉强度Rm。六、实验步骤1试件准备打磨：打磨低碳钢试件工作部分，使其明亮光滑，有助于观察到屈服阶段产生的滑移线。 划线：为便于分析低碳钢试件变形情况，用划线机在试样工作部分表面划标距线。 测量： 用游标卡尺测量。在试样原始标距段内的两端及中间取三个截面，在每一截面分别沿互相垂直的两个方向各测一直径数值，取二者平均值，作为该截面直径数值。三个截面中最小的数值作为原始直径数值。2估选试验机加载量程（挂砝码）根据试样材料的抗拉强度Rm估计值和原始横截面面积A0估算试验的最大载荷。再根据最大载荷的大小，选择合适的量程。3低碳钢试样 自动测试a接通万能材料试验机，将万能试验机工作台上升10mm左右，设备调零（即调整摆锤刻度线与设备刻度线相重合，刻度线见万能试验机）；启动测试软件系统，设置有关实验参数。b点击主菜单，选择“系统设置”再点击“测试方法”选择“调用”、接下来点击测试类型（如拉伸）、选中测试方法编号（询问指导老师）后，点击“下一步”。在“信息登录”空格输入测试数据文件名（如班级、小组，十六字符以内），点击“下一步”。c在“运行”项执行测试，屏幕上点击“联机”。点击“继续”输入试样编号和尺寸。d在万能机上安装试件，若需要还可在试件上安装引伸计。e点击计算机屏幕上的“启动”，然后打开万能试验机送油阀使试样开始加力，这时计算机自动绘制受力图并可随时观察送油阀进油量的大小，以控制加载速度和记录下屈服力、最大力直至试样断裂。 手动测试a 打开送油阀将工作台上升10mm左右，设备调零，指针调零即调整测力主动指针对准读数度盘“零”点，并使副针与之靠拢，同时调整好自动绘图仪。b检查及试车 请教师检查以上步骤的完成情况后，开动试验机，预加少量载荷（应力不应超过材料的比例极限）然后卸载至零点，以检查试验机工作是否正常。c进行试验 开动试验机使之缓慢匀速加载。注意观察测力指针的转动、自动绘图的情况和相应的试验现象。当测力指针不动或反复波动时，说明材料开始屈服，记录下屈服力Fel。并观察试件上的滑移线。 继续加载，当试验进入强化阶段后但不到最大力时可进行卸载，在自动绘图纸上观察到卸载与加载的曲线变化，卸载到零点后，再开动机器继续加载，此时可以观察到冷作硬化现象。 继续加载，当试件受力超过最大力时,主动针开始后退,此时可观察试件上出现局部缩颈现象直至试件断裂。关闭万能机送油阀，由副针读出最大力Fm并记录之。 取下试件。将断裂试件的两段对齐并尽量挤紧，用游标卡尺测量断裂后的标距L1，测量断口缩颈处的最小平均直径d1，计算断口处最小横截面面积S1。4铸铁试样自动测试、手动测试的方法类似于低碳钢的测试方法，测试结果只有一个强度指标Rm。七、实验结果的处理1自动测试结果处理 输入试样断后标距L1和断口处最小平均直径d1到计算机。 可用“逼近线”的方法（JBK测试软件上的一种方法,可从“结果设置”中调出）来检验自动采集到的数据是否可靠，若不可靠可到主菜单上的“数据管理”中点击“查看数据点”从原始记录曲线上找出正确参数，点击“结果复算”将错误数据给予订正。 结果确认正确后,打开“数据管理”点击“曲线处理”出现绘制曲线图,可将曲线图的比例调至最佳状态下进行打印。 打开报告文件,可将本次试验结果用报告格式打印出来。2手动试验结果处理 根据下屈服力Fel及最大力Fm计算下屈服点Rel及抗拉强度Rm，其值分别为 根据试验前后的标距长度和横截面面积计算断后伸长率和断面收缩率其值分别为 注：断后标距L1的测量 直接法：若断口到最邻近标距端点的距离大于1/3L0时，直接测量标距两端间的距离. 位移法：若断口到最邻近标距端点的距离小于或等于1/3L0。时，则需按下述方法进行断口移中测定L1 在长段上从断口0处取基本等于短段的格数得B点，若所余格数为偶数（图3-a）则取其一半得C点。此时 L1=AB+2BC 若所余格数为奇数（图3-b），则分别取所余格数减一的1/2得C点和所余格数加一的1/2得C1点。此时 L1=AB+BC+BC1 当断口在标距以外时，试验结果无效。图3 用移位法确定断后伸长率（a）余格为偶数；（b）余格为奇数 八、金属材料拉伸断口分析 金属质量的优劣常可以通过断口形状来判别。此外，当构件发生破坏时，也可以通过断口分析，并结合其它辅助方法来弄清其破坏原因。 用光滑试件进行拉伸试验时，断裂往往发生在宏观或微观缺陷处，例如成分偏析、夹渣、气泡等，是属了材料质量问题，对于构件则由于加工工艺不当或有应力集中等，会造成各种裂纹。断口分析可以从宏观和微观两个方面进行，宏观分析反映断口全貌，微观分析则可以揭示其本质，拉伸断口分为韧性断口（以低碳钢为代表）和脆性断口（以铸铁为代表）。韧性断口形成过程：在颈缩形成之前，拉伸试样标距内各横截面上的应力分布是相同的、均匀的。一旦颈缩开始，颈缩截面上的应力分布就与其他截面不同了，且其截面上的应力分布不再保持均匀，图4即为颈缩截面上的应力分布示意图。 设在离颈缩较远的均匀变形截面Sb处试样承受的单向轴向应力为1，但在颈缩处附近图中阴影体积部分将基本上处于无应力状态，所以，当颈缩处产生纵向伸长变形的同时横向发生收缩，但这部分体积将阻止其横向收缩变形，从而出现横向阻力。所以，该处不再是单向受力而是处于三向受力状态，即图示的轴向应力l，径向应力r和切向应力t，而且由于r和t的出现，提高了塑性流变所需的轴向应力l。因l在试样心部最大（见图4），裂纹开始于试样心部，起初在试样中心部分出现许多已明显可见的显微空洞（微孔），随后这些微孔增大，聚集而形成锯齿状的纤维断口，通常呈环状（图5）当此环状纤维区扩展到一定尺寸（裂纹临界尺寸）后，裂纹开始快速扩展而形成放射区。放射区出现后，试样承载面积只剩下最外圈的环状面积，最后由最大剪应力所切断，形成剪切唇。脆性断口一般断口平齐，并垂直于拉应力方向呈现脆性断裂图4 颈缩截面上的应力分布示意图 图5 韧性断口示意图九、实验记录1 原始记录表格材料标距/mm直径/mm横截面积/mm截面I截面II截面III12平均12平均12平均低碳钢铸铁2实验数据材料上屈服力FeH/kN下屈服力FeL/kN最大载荷Fm/kN断后标距L1（mm）断口处最小直径d1（mm）低碳钢铸铁3实验结果材料上屈服强度ReH/MPa下屈服强度ReL/ MPa抗拉强度Rm/kN断后伸长率A11.3断面收缩率Z低碳钢铸铁十、思考题： 1试比较低碳钢和铸铁在拉伸时的机械性能；试根据不同的断口形状说明材料的两种基本断裂形式。2用材料和直径相同而标距长度分别为5d0和10d0两种试件测定断后伸长率，试验结果有何差别？为什么？3液压式万能材料试验机工作之前，为何要将工作台上升10mm左右？4若受力试件的变形已超出弹性阶段，而进入强化阶段，则试件只有塑性变形而无弹性变形，这一结论对吗？为什么？5用直径d=10.00mm的低碳钢试件做拉伸试验测得的有关数据已记录于下表，试计算其比例极限、屈服极限、强度极限、弹性模量和延伸率。载荷（kN）标距100mm的伸长（mm）载荷（kN）标距100mm的伸长（mm）0034.25.0000.0236.57.006.50.0437.99.009.80.0638.811.0016.50.1039.513.0019.70.1239.815.0022.90.1440.017.0027.10.2040.220.0026.70.3540.023.0027.00.5539.529.0027.21.5035.929.0027.82.50断裂30.429.83.00实验二 压缩实验一、实验目的1测定低碳钢压缩屈服强度Rsc及铸铁的抗压强度Rmc。2观察并比较低碳钢和铸铁在压缩时的变形和破坏特征。二、实验设备1液压式万能材料试验机2游标卡尺三、实验标准 实验按国家标准（GB/T7314-87）金属材料室温压缩试验方法进行。四、实验试样金属材料压缩试样按国家标准的规定选取，L=(2.53.5)d0和L=(2.53.5)b0的试样适合测定Rpc、Rtc、Rsc、Rbc；L=(58)d0和L=(58)b0的试样适合测定Rpc0.01、Ec；L=(12)d0和L=(12)b0 的试样适合测定Rmc（图1）。符号单位说明RpcN/mm2规定非比例压缩强度RtcN/mm2规定总压缩强度RscN/mm2塑性材料压缩屈服强度RmcN/mm2脆性材料的抗压强度；或塑性材料的规定应变条件下的压缩应力EcN/mm2压缩弹性模量图1 压缩试样图五、实验原理应用DZXS-智能应力变送器接受液压万能材料试验机传感器的电测信号，并对其进行处理后送入JBK测试软件，实现静力材料力学性能的自动测试。试验时必须使用球形承垫，试样位于球形承垫中心，受力时可实现自动调节轴向受力。1. 低碳钢低碳钢为塑性材料，利用计算机自动测试绘出低碳钢的压缩图（图2-a）；试样开始变形时服从胡克定律，拉伸图呈直线，计算机自动采集便可将曲线自动记录下来；若用万能机读数盘记录，材料屈服时可观察到读数盘指针暂停转动或出现小范围反复波动时，不计初时瞬时效应的最低实际压缩力即为压缩屈服力Fsc。此后变形增长很快，图形呈曲线上升趋势，随着塑性变形的增长，试样横截面相应增大，增大了的截面又能承受更大的载荷，试样愈压愈扁，甚至可以压成薄饼形状（视设备加载能力而定），而不破裂，因此其强度极限一般是不能确定的。只能确定的是压缩时的屈服强度 （a）低碳钢 （b）铸铁图2 压缩时载荷-变形图2铸铁铸铁为脆性材料，其压缩曲线在开始时接近于直线，于纵轴之夹角很小，以后曲率逐渐增大，载荷到达最大实际压缩力Fmc，此时观察曲线,当载荷稍有下降后，便可听到沉闷的破裂声。因此只能确定其强度极限，铸铁压缩图可见（图2-b）铸铁试样破裂后呈鼓形，表明有很少的塑性变形存在，并在与轴线大约成45的面上破断，是由剪应力造成的。从实验结果与以前的拉伸实验结果作一比较，可以看出，铸铁承受压缩的能力远远大于承受拉伸的能力。抗压强度远远超过抗拉强度，这是脆性材料的一般属性。六、实验步骤1低碳钢 测定试样的截面尺寸：用游标卡尺在试样高度中央取一截面，并沿两个互相垂直的方向各测一次，取其平均值d0作为计算截面面积S0的直径。用游标卡尺测量试样的高度h0。 估算测试最大力： 估算低碳钢试样屈服时的实际压缩力大小，选择合适的量程，配置相应的砝码位于摆锤上使其与所选用的测力度盘相符合。 接通万能材料试验机、智能送变器、计算机的电源，并将万能试验机工作台上升10mm左右。 调整设备（即摆锤刻度线与设备刻度线相重合，刻度线见万能试验机）。 指针调零。 激活计算机的JBK系统选项主菜单。根据测试项目在智能变送器有关通道输入正确参数。 点击主菜单中的“系统设置”在“测试方法”项点击“调用”、点击测试类型（如压缩）、点击测试方法编号（如Com02）、点击“下一步”。在“信息登录”空格输入测试数据文件名（如班级、小组，八个字符以内），点击“下一步”。 在“运行”项执行测试，屏幕上点击“联机”，点击“硬件调零”将“负荷”和“夹头位移”通道调零。点击“继续”输入试样编号和尺寸。 安装试样 将试样两端面涂上润滑剂，并准确地安放在试验机活动平台承垫的中心位置上。检查及试机，启动试验机，提升活动平台，当试样的上端面接近试验机上承垫时，应尽量减慢活动平台上升的速度。注意：必须切实避免急剧加载或撞击，待试样上端面与上压板距离相差约2mm时，立即关闭送油阀，使万能机处于预备工作状态。 点击计算机屏幕上的“启动”，然后打开万能试验机送油阀，进行缓慢均匀地加载，这时计算机自动绘制受力图并可随时观察送油阀的进油量大小，以控制加载速度和记录屈服时的实际压缩力；若此时注意观察测力指针的转动情况，随时调整送油阀的进油量大小，以控制加载速度，同时要注意观察自动绘制的压缩曲线，以便及时而准确地判定其屈服载荷，并记录之。屈服阶段结束，继续加载，并观察试样由原来的圆柱形，逐渐变成鼓形，将试样压成饼状后，关闭送油阀，停止加载。 试验完毕，关掉试验机电源，打开回油阀，使活动平台下降到10mm试验机工作预备状态。卸载完毕，取下试样，观察变形情况。2铸铁铸铁压缩试验方法和步骤与低碳钢压缩试验的相同。进行试验时，打开送油阀，均匀缓慢地加载，同时注意观察测力指针的转动情况和自动绘制的曲线。当发现其压缩曲线开始明显变形，测力指针的转动开始倒退，这时试样表面已产生微裂纹，且裂纹迅速扩展，这是试样破坏的前奏，操作者特别注意。当听到试样断裂的声响，马上停机，这时试样已完全破坏。应关闭送油阀，开启回油阀，使活动平台下降，取下被压裂的试样，观察变形及断口形状，并记录测力度盘上从动针所指示的力值，即为试样压至破坏过程中的最大实际压缩力Fmc。七、实验结果的整理和计算压缩实验结果整理表材料高度L/mm直径/mmFmc/kNRmc/MPaFsc/kNReHc/MPaReLc/MPad1d2平均低碳钢铸铁材料实验前试样形状图实验后试样形状图低碳钢铸铁八、实验报告实验报告的内容包括：实验目的、原理、设备（包括型号规格）、步骤、原始数据、数据处理、实验曲线、结果分析及讨论、思考题（选做）九、思考题 1铸铁在拉，压两种受力形式下，断裂方式为什么不同？破坏应力有什么不同？ 2为什么铸铁拉伸时表现为脆断，而压缩时即有明显的塑性？3低碳钢拉伸有Fm，压缩时测不出FMc，为什么说它是拉压等强度材料？实验三 扭转实验一、实验目的1测定低碳钢的屈服点s或上屈服点su和下屈服点sl、抗扭强度b，破坏时的扭角。2测定铸铁的抗扭强度b，破坏时的扭角。3比较低碳钢和铸铁试件受扭转时的变形规律及其破坏特征。二、实验设备1RNJ-1000型微机控制扭转试验机。2游标卡尺。三、实验试样 按国家标准GB10128-88金属室温扭转试验方法规定扭转试样一般为圆截面，推荐采用直径d0为10mm，标距L0分别为50mm和100mm，平行长度L分别为70mm和120mm的圆形试件。如图1所示图1 圆形截面扭转试样四、实验原理圆轴扭转时，材料处于纯剪切应力状态。因此我们常采用圆试样的扭转试验来研究不同材料在纯剪切作用下的力学性能。试样的断裂方式为分析材料的破坏原因和抗扭能力提供了直接有效的依据。材料扭转过程可用试样的变形（扭角）和载荷（扭矩T）的关系，即T-曲线来描述，图2为低碳钢和铸铁两种典型材料的T-图。(a) (b)图2 低碳钢和铸铁的T-图从T-曲线可见，低碳钢扭转在开始变形的直线段内（OA段），扭矩T与扭角之间成线性关系，为弹性阶段。横截面上的剪应力沿半径方向呈线性分布，最大剪应力发生在横截面周边处，而圆心为零，如图3(a) 所示。随着T的增大，试样将产生明显的屈服现象，横截面边缘处的剪应力首先到达屈服点S，剪应力的分布不再是线性的，而是如图3(b) 所示，即试件发生屈服形成环形塑性区。随着扭转变形的增加，塑性区不断向圆心扩展，直至全截面几乎都是塑性区为止，即全面（理想）屈服，如图3(c)所示。试样屈服过程中，在T-曲线上出现屈服平台如图2(a)，此时屈服扭矩为Ts；另一种情况，屈服阶段为锯齿状曲线，以首次发生下降前的最大扭矩为上屈服扭矩Tsu，以屈服阶段中的最小扭矩为下屈服扭矩Tsl，经过屈服阶段后，由T-曲线可见材料的强化使扭矩又有缓慢的上升，而变形显著增加，直至到达C点,试件断裂，此时扭矩为最大扭矩Tb。则：屈服点 上屈服点 下屈服点 抗扭强度其中：抗扭截面系数（d0为圆试样直径） (a) (b) (c)图3 低碳钢圆轴在不同扭矩时的剪应力分布图铸铁试件受扭转时，变形很小即发生断裂。其T-曲线如图2(b)所示，比较明显地偏离了直线，呈非线性。试件断裂时的扭矩为最大扭矩Tb。则：抗扭强度五、试验步骤1低碳钢试样 试样尺寸测量，用游标卡尺测量试件直径d0，在标距两端及其中间处两个相互垂直方向上各测一次直径，并取其算术平均值，取三处测得直径的算术平均值中的最小值计算试样的抗扭截面系数WT。 安装试样（参看扭转机操作规程），为便于观察试样扭转变形情况，在施加扭矩前，在试样上沿轴线方向用粉笔作一直线，在试样表面画一正方形。 进行实验，施加扭矩，直至试样断裂。观察试样在扭转过程中的各种现象，并记下试样扭转屈服时的屈服扭矩Ts或上屈服扭矩Tsu和下屈服扭矩Tsl ，破坏时的最大扭距Tb，以及破坏时的扭转角。 取下试样，观察比较断口，分析破坏原因。 将试验机复原，结束实验。2铸铁试样试验步骤与低碳钢试验相似，但应注意观察铸铁扭转曲线与低碳钢扭转曲线的不同点，即试件从开始受扭到试件破坏近似一直线。由于铸铁试件扭转变形较小时即断裂，因此，应将其扭转速度控制在0-36/min范围内，试件断裂后记录最大扭矩Tb，及破坏时的扭转角。六、 试样受扭时应力状态分析试样受扭，材料处于纯剪切应力状态：在垂直于轴线与平行于轴线的截面上仅作用着剪应力，而在与轴线成-45和45的截面上，则分别作用有1=，3= -的主应力，如图4所示。由于低碳钢材料在纯剪切应力状态下，其抗正断能力高于抗切断能力，故低碳钢试件将沿最大剪应力所在的横截面剪断，断口平齐，呈现了切断断口的特征。而铸铁材料在纯剪切应力状态下，其抗正断能力低于抗切断能力，所以，铸铁试件将从其表面某一最弱处，沿与轴线成45的螺旋状曲面被拉断，呈现正断断口的特征。七、实验结果的整理和计算1实验前试样尺寸材料直径d0 /mm平均直径/mm最小截面平均直径/mm左截面中截面右截面XY平均XY平均XY平均低碳钢铸铁2实验结果材料抗扭截面系数WT/mm3屈服扭矩Ts/kNm上屈服扭矩Tsu/kNm下屈服扭矩Tsl/kNm最大扭矩Tb/kNm屈服点s/MPa上屈服点su/MPa下屈服点sl/MPa抗扭强度b/MPa总扭转角/低碳钢铸铁3拉伸、压缩和扭转实验总结 力和变形曲线材料拉伸实验压缩实验扭转实验低碳钢铸铁 试样断口图比较材料拉伸压缩扭转低碳钢铸铁八、实验报告实验报告的内容包括：实验目的、原理、设备（包括型号规格）、步骤、原始数据、数据处理、实验曲线、结果分析及讨论、思考题（选做）九、思考题 1低碳钢和铸铁在扭转破坏时有什么不同现象？断口有何不同？试分析其原因。2铸铁在压缩和扭转时，其断口都与试样轴线成45左右，破坏原因有何不同？3试根据拉伸、压缩和扭转三种实验结果，综合分析低碳钢与铸铁的力学性能。4木材和竹材的顺纹抗剪能力低于横纹抗剪能力，如用木材或竹材制成其纤维平行于轴线的圆截面试样，试问，它们的扭转破坏断口将会是怎样的。实验四 梁弯曲正应力一、实验目的1用电测法测定梁在纯弯曲时横截面上正应力分布规律，将实验值与理论计算结果进行比较以此验证弯曲正应力公式2熟悉电测的基本原理和静态测量方法以及应变测试仪操作3学习误差分析二 、实验设备1DH3818静态电阻应变测试仪2梁弯曲实验装置三、实验原理当矩形钢梁在承受四点弯曲时，在纯弯曲范围内任一横截面（远离载荷作用点，否则受力为复杂状态）以中心层为基准，上下对称至少取五层纤维层作为研究对象。（如图1所示）用纯弯曲公式作为理论计算公式图1 矩形钢梁四点弯曲示意图式中:测点所在截面上的弯矩；测点至中性层的距离；测点至中性轴的距离。横截面各纤维层表面牢固的粘贴电阻应变片，使其成为一个整体。当钢梁受力变形时应变片也跟随一起变形，此时粘贴在钢梁上的应变片的电阻值也发生改变，而电阻的改变