品管基础知识培训课件

圆兴 技术课 制造课 工程部 管理部 品保 资管课 PQC FQC OQC QA 计量 IQC 领班 技术 品保课长 A班领班品质保证QA品保计量B班领班 品保 技术 品保 技术 IQC / OQC 前 序 P Q C 前 序 F Q C 螺 纹 磨 P Q C 螺 纹 磨 F Q C 打 标 F Q C 前 序 P Q C 前 序 F Q C 打 标 F Q C 螺 纹 磨 P Q C 螺 纹 磨 F Q C 品质的定义 品质管理的演进史 不良品的来源-变异 生产过程5要素-4M1E 不合格品处理 品质管理与5S 品质管理与ISO9000 品管术语及流程 ISO标准中定义为：一组固有满足特性要求 的程度， 特性：“可区分的特征” 特性的类别有：物理特性、感官特性、行为 特性、时间特性人体功效特性和功能特性等 要求：“明示的、通常隐含的或必须履行的需 求或期望”(电镀要求/烤漆要求) 应考虑产品的性能、寿命、可靠性、安全性 、经济性、适用性、符合性 第一阶段、操作者品质管制 第二阶段:领班的品质管制 第三价段:检查员的品质管制 第四阶段:统计品质管制 (Statistical Quality Control ,SQC) 第五价段：全面品质管制（ Total Quality Control， TQC） 第六阶段：全公司品质管制 （Company-Wide Quality Control,CWQC） 第七阶段：全集团品质管制： （Group-Wide Quality Control GWQC ） 鉴别职能 根据技术标准、产品图样、作业（工艺）规程或订货合同的规定，采用相应的检测方法观 察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴 别功能。 “把关”职能 质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。通过严格的质量检验，剔除不合格品并予 以“隔离”，实现不合格的原材料不投产，不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放 行，不合格的产品不交付，严把质量关，实现“把关”功能。 预防职能 1. 通过过程能力的测定和控制图的使用起预防作用； 2. 通过过程作业的首检与巡检起预防作用； 报告职能 1. 原材料、外构件、外协件进货验收的质量情况和合格率； 2. 过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额； 3. 按产品组成部分或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的 废品损失 金额； 4. 产品报废原因的分析； 5. 重大质量问题的调查、分析和处理意见； 6. 提高产品质量的建议。 职能类似于：保姆、警察、法官、教师 为什么生产过程中总是会有不良品产生呢？ 这些不良品的产生到底是什么不良原因？ 任何不良品的产生必然存在某种原因，如果 能发现并控制这些原因，就能有效的避免或 降低不良品的产生。 引起不良的原因无处不在，而变异是问题根 本。 变异是宇宙现象，就象世界上找不到两片 完全相同的树叶一样，人类生活过程中都 会有变异。 而造成不良品的变异来源有以下几个方面 ： 生产过程的5要素：人员（Man）、机器 （Machine）、物料（Material）、方法 （Method）、环境（Environment）， 简称4M1E。 此5要素与生产效率，制程品质的稳定性 ，不良品的产生有直接的关系。 以“鱼骨头”为例说明 图示 M1人员M2机器 M3物料M4方法E环境 问 题 点 查检表层别法柏拉图散布图直方图控制图 QC七大手法 教材 课时计划 培训项目 实际应用 晋升比例 课时跟 踪 成绩评比 学生反馈 成绩考核 师资 培训计划实施培训计划制定 结果跟踪效果评估 培训监督 员 工 培 训 品 保 6S 人员规范 方法环境执行 素养 习惯 清洁剂 选择 易染 灰尘 清洁 频率 考核 监督 评比 检查 作业规范 程度 p“人”是企业管理也是生产过程的第一要素，机器设备是人 去操作的，产品是人组装出来的，因此人员状况直接影响 产品品质。人员的变异因素包括： l操作员的熟练度/习惯性/有没有依照标准作业/体力/情绪/ 心态等。 p对“人”的检查： l员工是否经过培训考核上岗，培训的内容有哪些？ l员工是否掌握本工序的作业内容并严格依照指导书作业？ l员工是否了解本工序的自检、互检内容？ l员工对检出的不良品是否进行了有效的标识、隔离、记录 ？ l对发现异常如何处理是否清楚? l是否会正确的使用工具、仪器、设备？ l是否依规定戴静电环及手套作业？ p产品在生产过程中会用到各种不同的生产设备、治工具 ，检测仪器，这些机器、设备的状况也直接决定产品品 质。机器变异的因素包括： l设备、工具的变更。 l设备、工具的稳定性，精密程度。 p对“机”的检查 l设备、工装、工具是否处于正常运转状态？在使用前必 须进行点检和记录。 l有没有操作规程？如果发生设备、工装、工具异常状况 ，是否有规定处置措施？ l是否定期的维护、保养、校正，以保持良好的状态？ l需要接地的仪器、设备是否有效接地? l所用的工具、设备是否同作业指导书一致？ p物料：指生产过程中的材料、半成品、原料、辅料等一 切生产用料。物料变异的因素包括： l物料的品质/供应商厂商的更换 l材料（部件）的更换/材料的特性发生改变 p对“料”的检查 l所用材料是否明确完整的标识，且与具体物料规格及作 业指导书、物料清单要求相符？ l是否有混装现象（不同规格的物料，新旧料）？ l良品与不良品是否隔离放置及标识？ l生产线物料是否摆放整齐？ p标准化的作业方法能有效减少因人员变动，不熟悉作业要 求所带来的变异，同时也是教育训练、工作教导、现场管 控、监督的有效工具。具体来讲包括：生产过程所需遵循 规章制度、作业标准，操作规程，检验标准等。 p对“法”的检查 l各工序是否悬挂作业指导书，且为最新版本？ l员工是否按照作业指导书的规定进行作业和检查？ l所有的生产作业内容是否以书面化、标准化的方式进行了 详细的规定？ l作业指书是否满足生产和质量的需要，内容浅显易懂，且 以图示化说明便于理解？ l作业指导书描述之内容是否完整且与实际作业内容是否相 符？ p生产环境诸如：温度、湿度、空气是否清洁等均可能影 响到产品的品质，为此应给予适当的管制。环境变异的 因素包括： l作业场所的温度、湿度、照明。 l作业场所的清洁卫生程度、物品摆放。 p对“环境”的检查 l作业环境是否满足生产的要求(温/湿度、光线）？ l生产现场是否区域规划清楚，物料、产品摆放整齐，标 识清楚？ l整体环境如何，产线及作业台面是否清洁，是否在进行 5S？ l是否有不安全的因素（对人身或财产）? 管理的变异因素 l整体管理能力 l紧急订单比较多 l机种更换频繁 l人员流动频繁 设计的变异因素 l产品设计的不成熟、不合理 l产品设计未经过充分的验证测 试 质量源于设计(Quality by Design)！ 阶阶段步骤骤 计计划（Plan） 1、分析现现状 2、分析产产生问题问题 的各种因素 3、找出主要因素 4、针对针对 主要因素制定对对策 实实施（Do） 5、按既定计计划和措施实实施 检查检查 （Check） 6、检查验证实际执检查验证实际执 行效果 处处置（Action） 7、根据检查结检查结 果进进行总结总结 ，标标准化 8、提出这这一循环环尚未解决的问题问题 ，把它转转到 下一轮轮PDCA循环环的第一步骤骤中去 在企业的生产及各道检验过程中，都会存 在不合格品。所谓不合格品就是不符合质 量标准的产品，也叫不良品。 对不合格品管理的基本要求：发现不合格 品要进行明确的标识和有效的隔离，并采 取相应的纠正、预防措施。 返工/返修：指对不合格进行重新加工和修理 ，使产品品质达到规定要求。 降级使用：指产品虽存在缺陷，但不会影响 产品的最终使用性能，不良程度轻微，可以 让步接受，也称特采。 全检：指产品、来料中存在一定比率的不合 格品，安排人力进行全检,将不合格剔除。 报废：指不格品无法修复或修复的成本太高 ，直接报废的处理方式。 不查清楚原因不放过。因为不查清原因，就无 法进行纠正和预防，不能防止再现或重复发生 。 不查清楚责任者不放过。这样做，不是为了惩 罚，而是为了预防，提醒责任者提高全面素质 ，改善工作方法和态度，以保证产品质量。 不落实改进措施不放过。不管是查清不合格的 原因，还是查清责任者，其目的都是为了落实 改进的措施，避免同类问题的再次发生。 6S起源于近代日本，其根本目的在于改善 现场的工作环境，减少浪费，改善人性， 让大家养成做事讲究的心态，而这正是品 质管理的基础。 整理：随时将现场物品分成需用和不用两类，及时将不用的 物品清除现场。有用的分一个月需用、一周需用、每天需用 等。 整顿：将要用的物品分类定置摆放，保证品名数量清楚、安 全存放，井然有序，取放方便。 清扫：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位 器具等清扫干净，保持整洁、明亮、舒畅的生产、工作环境 。 清洁：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产，防止环境 污染。员工本身也要做到着装整洁、仪表端正、文明生产。 素养：爱岗敬业，尽职尽责，遵守纪律，提高素质，养成自 我管理、自我控制的良好习惯。 安全：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中 ，必须确保人身、设备、设施、产品、物料安全；严守公司 技术机密。 名词解释 lISO-国际标准化组织，成立于1947年2月 23日，总部设在瑞士日内瓦。主要功能在于 推动和协调国际标准化工作，促进国际间贸 易的发展。 lTC176-质量管理和质量保证技术委员会。 lISO9000-是由ISO/TC176制定的一套用质 量管理和质量保证的标准。 ISO9000功用 lISO9000是结合企业生产经营活动中所有 与质量有关的过程，建立起贯穿市场调研 、产品设计、采购、生产、品质控制、仓 储等所有环节的系统化、文件化的质量管 理体系。 l其目的在于系统化、规范化、标准化的管 理品质，从而确保产品质量和顾客满意。 ISO9000的基本精神是“写我所做，做我 所写。” 如何理解-首先结合实际操作建立对应的 管理流程和操作标准，然后在实际工作中 要严格按管理流程和操作标准执行。 图示： 一级文件：界定公司质量方针和质量目标，描 述质量管理体系中过程活动的相互关系和作用， 是质量管理体系的指导性和纲领性文件。 二级文件：计划性和管理性文件，用来描述为实施 质量管理体系要求，所涉及到的各职能部门应该 遵守的基本程序、流程和方法。 三级文件：用来描述具体产品和服务项目的 技术规范、管理方法、检验标准、操作规 程或具体运作的文件。 四级文件：记录各个职能部门从事质量活动 的结果，是对产品和服务是否满足规定的 要求，质量体系是否有效运行的证明性和追 溯性文件。 质量 ：一组固有特性满足要求的程度 ； 过程 ：产品由一种状态转化成另一种状态的变异 ； 要求 ：明示的、通常隐含的或必须履行的需求或 期望。 等级 ：对功能用途相同的产品、过程或体系所做 的不同质量要求的分类或分级。 质量方针：由组织最高管理者正式发布的关于质量 方面的全部意图和方向。 质量目标：在质量方面所追求的目的。 进货检验：是指对购进的原材料、零部 件、外协件、包装材料等货物，在入厂 前或入厂后(投入生产使用前)的规定期 限内进行的产品质量检验。 供应商提供的物料 预入库 入库 退货入库 入库 IQC检验 紧急放行 不合格(拒收) 不合格 有条件接收 合格 一、抽样检验概述 (一)抽样检验基本术语 N：批量 n:样本量 Ac合格判定数 Re:不合格判定数 d:样本中的不合格数 p:批质量 AQL:合格质量水平/可以接收的质量水平 IL:检查水平 随机抽样 简单随机抽样(如摇奖) 周期系统抽样（如流水线巡检） 分层抽样（同种产品有不同条件） 计数检验/定量（如不合格数） 计量检验/定性（如丝锥使用频率） (二) 抽样检验及其特点 1、抽样检验：是从每一批产品中按统计方法抽 取适当数量的部分产品作为样本，对样本中的 每一个样品进行检验，用样本检验的 结果推断 整批产品的质量是否合格的一种检验。 抽样检验通常用于下列场合： 1)产品检验项目为破坏性检验或试验。 2) 大 批量产品的检验。 3) 流程性材料产品的检验。 4)检验费用有限，不能作100%全数检验 。 2、抽样检验的特点 1)代表性：样本总体； 2)风险性：抽检时存在隐藏不良因素； 3)高效率低成本 不合格 分级 不合格性质产品安全和主要质量特性影响可靠性影响 A级级致命不合格或 缺陷 造成或潜在构成对对人身健康安全 的危害和重大财产损财产损 失 产产品在使用时时 出现现重大故障 B级级严严重不合格严严重故障，不能满满足预预期的使用 目的 不可靠 C级级一般不合格产产品不符合要求，但能满满足预预期 使用目的 产产品使用期内 可靠性有轻轻微 影响 D级级轻轻微不合格无影响无影响 GB2828的若干要素 (一) 设计目的 1. 通过调整检验的宽严程度,促使生产提高产品 质量. 2. 使用方可按质量的好坏选择供方 (二) 设计原则 1.AQL-可接收的质量水平是基础 2.保护供方利益的接受利益准则(优于AQL时全 接受) 3.保护使用方利益的接受利益准则(劣于AQL时 ，加严) 4.不合格分类是整个抽样系统的重要特点 5.更多的依据经验来确定N与n间的关系(而非数 理统计) 抽样样方案判断方法 一次抽样样如，d Ac则则判该该批合格 如， d Re则则判该该批不合格 二次抽样样如，d1 Ac1则则判该该批合格 如，d1 Re则则判该该批不合格 如，Ac1 d1 Re1则须进则须进 行二次抽样样 如，（d1+d2） Ac2则则判该该批合格 如， （d1+d2） Re2则则判该该批不合格 五次抽样样类类似于二次抽样样，不同的是须须最多抽五次样样 备备注： d为为抽样检验样检验 不合格（品）数，d1,d2d5为为15次检验检验 不合格（品）数 制程检验：对所有制造工序进行品质管控 的过程； 控制方式： 首件检验 过程巡检 抽样检验 首件检验 概念：是指在批量产品生产中对第一件产品(或 直到把工艺状态调整好为止的若干个产品)的检 验，主要目的和作用是检验工序是否处于良好 的工作状态。 首件检验时机： 一批产品开始生产时； 一个工作班开始生产时； 作业人员变换工作地，生产第一个产品时 设备重新调整或工艺发生变化时； 材料、零件、部件、组件发生变化时 1) 目的：为了尽早发现过程中影响产品质 量的系统因素，防止产品成批报废。 2) 首件检验操作者由检验员(或、IE)共同 进行，合格后送检验员专检。 3) 检验员应按规定在检验合格的首件上作 出标识，并保留到该批产品完工。 4) 首件检验不合格，不得继续加工或作业 5) 首件检验必及时，以免造成不必要的浪 费 6) 首件检验后要保留必要的记录，如填写 “首件检验记录表”。 制程巡检 定义：是指检验员在生产现场按一定的时间间 隔对有关工序的产品和生产条件进行的监督检 验有。 范围：产品、影响产品质量的生产因素(人、机 、料、法、环)。 对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产 因素为主 当人员有变化时，对人员的教育培训及评价 有 无及时实施。 设备、工具、计量器具在日常使用时， 有无定期检查，校正，保养是否处于正常 状态。 物料和零部件在工序中的摆放、搬运及拿取 方法是否造成物料不良。 不合格品有无明显标识并放置在规定区域。 工艺文件(或作业指导书)能否正确指导生产， 工艺文件是否齐全并得到遵守。 产品的标识和记录能否保证可追溯性。 生产环境：6S 生产因素变换时(修机、换模、换料)是否按要 求通知质检员到现场验证。 巡检后及时作好必要的记录。 抽样检验 对已经加工的成品及半成品进行抽样检查 ，发现异常及时告知现场操作人员，严重 时需要求其暂停改善，同时上报主管。 IPQC的其他形式： 首件检验 在线检验 完工检验 末件检验 概念：是涉及实物质量的最后一个关口，因此 必须根据合同规定及有关技术标准或技术要求 对产品实施最终检验。 目的：防止不合格品出厂和流入到用户手中， 损害用户利益和企业的信誉。 主要形式 (1) 成品入库检验 定义：在将仓库中的产品送交客户前进行 的检验 如入库前已进行了严格检验，则一无需进行 出厂检验； 如仓库贮存环境(温度、湿度)对产品有影响时 ，则需进行出厂检验。 特采(特别采用)：轻微不合格，顾客一般 不会在意，可特别采用； 挑选：不合格品只是一部分，通过全数检 查，合格品办理入库； 返修：为使不合格品满足预期用途而对其 所采取的措施； 返工：为使不合格品符合要求而对其所采 取的措施； 注：返修包括对以前是合格的产品，为重 新使用所采取的修复措施，如作为维修的 一部分。 经返工的产品可以成为合格品， 返修品一定是不合格品，但能满足预期的 使用； 让