路基施工方案.doc

昆明轨道交通首期工程土建16标目 录一、编制说明11、编制依据12、编制说明1二、工程概况11、工程位置、范围12、设计概况2三、施工流程5四、路堑土方开挖6五、地基加固处理61、施工工艺参数72、工艺流程与要点73、质量控制要求94、施工质量问题和控制措施95、施工质量检测11六、路基碎石垫层土工格栅施工111、碎石垫层的技术要求112、施工程序113、质量控制及检验14七、路基悬臂挡墙施工151、施工总体方案152、施工工序、工艺及控制方法153、混凝土垫层施工164、钢筋安装165、模板工程176、现浇砼基础187、现浇墙身砼188、施工缝处理199、泄水孔设置1910、模板方案19八、电缆支架施工26九、基床加固281、主要机械设备配置292、施工方法及工艺293、控制要点324、过渡段施工控制及质量检测33十、路基沉降监测36十一、质量保证措施421、保证工程质量的四个原则422、建立和完善工程质量管理制度433、施工质量的系统控制434、现场施工准备的质量控制445、施工过程质量控制45十二、安全目标和安全保证措施451、安全管理组织机构及保证体系462、安全管理制度463、安全事故报告制度464、安全生产责任制度465、安全教育培训制度466、特殊工种持证上岗作业制度477、安全检查制度478、机械设备安全管理制度479、施工现场安保制度4810、用电安全制度4811、防洪、防火、防风等制度4812、安全生产保证措施4913、交通安全管理措施5114、设备、用电安全管理措施保证5115、安全应急预案5116、救援物资的准备5217、伤亡事故报告52十三、雨季施工安排及措施531、路基工程雨季施工措施532、防洪措施53十四、文明施工措施541、文明施工目标542、文明施工措施55中铁二十三局轨道交通有限公司55一、编制说明1、编制依据1.1昆明市轨道交通首期工程土建十六标招标文件1.2昆明市轨道交通首期工程土建十六标路基施工设计1.3地铁设计规范1.4客运专线铁路路基工程施工技术指南1.5客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准1.6铁路边坡防护及防排水工程施工质量验收补充规定1.7铁路路基工程施工质量验收2、编制说明2.1严格按照招标文件规定的内容和设计文件的要求，充分体现业主的要求。2.2严格遵守业主施工期限要求，保证在规定工期内完成施工任务。2.3遵守施工规范和操作规程，遵循各相关质量、安全生产的规定，坚持对施工过程严密监控，科学管理，做到技术方案科学可靠，施工措施落实到位，确保施工质量和施工安全。2.4在保证质量和安全的前提下充分利用已有资源和设施，尽量减少临时工程，降低工程成本，提高经济效益。2.5严格按照昆明市关于文明施工的相关规定，努力创造良好的施工环境。二、工程概况1、工程位置、范围昆明市轨道交通首期工程土建十六标位于昆明市盘龙区，起于羊肠村车站，沿北京路向北布设，经金羊公园，跨金汁河，越沣源路（原7204公路），穿汽车北站大桥，止于汽车北站南侧，7204公路以北护坡下方汽车北站站。本标段包括三站两区间，全线总长2.55公里。其中汽龙区间的路基段长，起始里程为右ck000+529.86右ck000+580.09，总长50.23m，前接汽车北站车站，后接高架桥；右ck2+276.996右ck2+360.00,总长83.004m，前接高架桥区间，后接明挖区间。2、设计概况汽龙区间路基段为车站与桥的过渡段，设计类型为深路堑。龙羊区间路基段为高架桥与明挖区间的过渡段，设计类型为侵限路基，软土路基。2.1基床表层设无砟轨拱，基床表层、底层均换填级配碎石+5%水泥，由中心向两侧设4%的排水坡。汽龙区间路基基床底层两侧设透水软管。2.2地基采用cfg桩加固，桩径0.5m，间距1.5m，正方形布置，加固深度至砾石土层(3)1-4以下0.2m。桩体原材料采用碎石、石屑、粉煤灰、水泥配合而成，材料按c20砼配比，设计要求桩体混合料标准试块强度标准值不低于120mpa。桩顶设置圆台形扩大桩头，扩大直径1.0m，高0.5m；桩帽顶面设碎砾石垫层，厚度0.5m。（其中龙羊区间cfg桩单桩承载力设计值434kn，单桩复合地基承载力288kpa，要求桩体混合料标准试块强度标准值不低于15mpa。汽龙区间cfg桩单桩承载力设计值590kn，单桩复合地基承载力340kpa，设计要求桩体混合料标准试块强度标准值不低于12mpa）。2.3汽龙区间路基2.3.1路基挡墙里程为右iick000+529.86iick000+592.36，左侧设桩板墙，桩间距5m（中-中），桩长16m，悬臂端5m，锚固段11m，共13根，截面尺寸为2.5m2.75m，采用c35钢筋混凝土现场浇注，桩间采用c35钢筋混凝土现场制作预制槽形板，板高0.5m。2.3.2路基边坡防护，右iick000+529.86iick000+580.09采用c25混凝土拱形截水骨架内植草种灌木防护，其余的路堑边坡采用客土植草+灌木防护。边坡坡率1:1.75。2.3.4路基排水。路基表面无砟轨道支撑层以外采用沥青混凝土封闭，厚度10cm。路基左右侧各设c25钢筋混凝土矩形侧沟，底宽0.6m，深0.8m，厚0.2m。2.3.5路基与站后接口相关工程电力支柱基础等，应与路基基床同步施工。路堑地段cfg桩加固横断面设计图右dk0+529.86+580.09路基横断面设计图2.4龙羊区间路基2.4.1线路右侧临近北京路延长线，左侧占地金阳公园，为减少占地及景观要求，路基两侧采用悬臂墙收坡，墙高24m，墙身采用c50钢筋混凝土浇注，墙面坡率1:0.05，墙被设0.3m厚反滤层，单层透水土工布，防渗层；墙前基坑采用c15混凝土回填，夯实紧密，并将回填面做成向外倾斜不小于4%的横向流水坡，以免积水软化地基；墙身沿线路方向每隔10m结合墙高或地基条件的变化设置伸缩缝或沉降缝，缝宽0.02m，缝内沿墙顶、内、外三边填塞沥a4青麻筋，深0.2m；墙身于地面以上部分，每隔12m上、下、左、由交错设置0.1pvc管泄水孔，其排水坡不小于4%，最底泄水孔下部及墙顶以下0.5m高的范围内设夯填黏土防渗层。路基横断面2.4.2路基小里程与桥过渡段，桥台未设锥体防护，过渡段正面采用悬臂墙支护桥台未包含部分，桥高4m，形式与两侧挡墙一致；悬臂墙墙顶设挡墙进行防护，挡板每隔1-2m上、下、左、右交错设置=0.1m的pvc管泄水孔。过渡段路基设计图三、施工流程路堑土方开挖地基加固（cfg桩）基床碎石垫层+5%水泥边坡防护路基挡墙cfg桩扩大头施工碎石垫层+土工格栅施工路基两侧侧沟施工电缆支架基础施工汽龙路基区间施工流程图路基土方开挖cfg桩身施工cfg桩扩大头施工碎石垫层+土工格栅悬臂挡墙施工基床底层施工基床表层施工路基挡板施工龙羊路基区间施工流程图四、路堑土方开挖汽龙区间路基段为深路堑，原地面高度与基床底面相对高差为6-12m，需开挖土方外运。本段总长50.23m。龙羊区间路基段为路堑，原地面标高与基床地面相对高差为，需开挖土方外运。本段总长为83.002m。开挖采用机械化作业，挖机配合自卸车，自上而下进行，标高需随时控制，挖至基床底层，严禁超挖。边坡需挂线用坡度尺控制并应预留30cm用作人工修整，做到边坡正确，坡面平直、圆顺，严禁掏底开挖。开挖过程中若发现土层性质与设计不符，及时与设计沟通更改方案。五、地基加固处理地基采用cfg桩加固，桩径0.5m，间距1.5m，汽龙区间路基段总数为272根，龙羊区间段总数为450根。采用长螺旋成孔管内泵送混合料灌注成桩法，合料原料采用水泥、粉煤灰、碎石，施工用水采用当地饮用水。1、施工工艺参数1.1桩体有效桩径：不小于设计桩径50cm；1.2混合料搅拌时间：60120s；1.3混合料坍落度：160200mm；1.4拔管速度：2.03.0m/min；1.5桩身垂直度偏差：不大于1%；1.6桩长：有效桩长不小于设计桩长。2、工艺流程与要点2.1工艺流程长螺旋成孔芯管内泵压混合料成桩施工工艺流程图停 机测量、放线并复核平整场地桩位对中钻孔至设计标高边提钻边投混合料压灌混合料至设计桩顶面原材料进场、检验混合料搅拌安装钻机、混合料搅拌机清除桩间土，凿桩头2.2施工工艺2.1布置桩点：场地清理整平，按桩点设计布置图放样布点，桩位中心点用钎子插入地下，并用白灰明示。2.2钻机就位：移动钻机就位，用塔机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保cfg桩的垂直度偏差小于1%。在钻杆上每米处做好标记，以确定进尺深度。 2.3混合料搅拌：按试验配合比搅拌混合料，上料顺序为：先装碎石，再加水泥、粉煤灰和外加剂，最后加砂搅拌均匀，放入搅拌桶。每盘料搅拌时间控制在60120s，混合料坍落度控制在160200mm。在泵送前混凝土泵料斗、搅拌机搅拌筒备好熟料。2.4钻进成孔：关闭钻头阀门，移动钻杆至钻头触及地面，启动马达先慢后快钻进，减少钻杆摇晃，检查钻孔的偏差。在成孔过程中，发现钻杆摇晃或难钻时，可放慢进尺，避免导致桩孔偏斜、移位，甚至使钻杆、钻具损坏。根据钻机塔身上的进尺标记，成孔到达设计标高，确认桩尖已经达到基岩面时，停止钻进。为加强工程地质复核，在施工前先做地质探测孔，详细记录地质变化时电流的变化，绘制成地质纵断面图，作为施工参考。在钻进时，记录每米电流变化并记录电流突变位置的电流值，同时现场取样，作为地质复核情况的参考。 2.5灌注及拔管：成孔到达设计桩底，停止钻进，泵送混合料，当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，采用静止提拔，并保证连续提拔，拔管时严禁反插，施工中严禁出现超速提拔及先拔管后泵料。灌注过程中芯管插入混合料的最小深度宜按25cm控制。混合料的泵送量与拔管速度相匹配，拔管速度控制在2 3m/min。成桩过程须连续进行，施工中因其他原因不能连续灌注，须避开饱和砂土、粉土层停机。灌注成桩后，用水泥袋盖好桩头，进行保护，桩顶标高高于设计标高50cm。在灌注混合料时，对于混合料的控制采用记录泵压次数的办法，对于同一种型号的输送泵每次输送量基本上是一个固定值，根据泵压次数来计量混合料的投料量。每根桩的投料量应不少于设计灌注量。2.6移机：上一根桩施工完毕，钻机头进行保护，移位，进行下一根桩的施工。2.7现场试验：对于每盘混合料，试验人员都要进行坍落度的检测，合格后方可进行混合料的投料，在成桩过程中抽样做混合料试块，每台班做1组试块，测定其28天抗压强度。2.8截桩头：cfg桩顶端浮浆应清除干净，直至露出新鲜混凝土面，且截桩过程中，不得造成桩顶设计标高以下的桩体断裂和扰动桩间土。3、质量控制要求施工中cfg桩施工的桩位、倾斜度的允许偏差及检验方法见下表：cfg桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法编号检验项目允许偏差检验方法桩位（纵横向）0.4d用经纬仪或钢尺测量桩体垂直1%用经纬仪或吊线测钻杆倾斜度桩体有效直径不小于设计值钢尺丈量测量4、施工质量问题和控制措施4.1堵管。堵管是长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺常遇到的主要问题之一。它直接影响cfg桩的施工效率，增加工人劳动强度，还会造成材料浪费。特别是故障排除不畅时，使已搅拌的cfg桩混合料失水或结硬，增加了再次堵管的几率,给施工带来很多困难。产生堵管的原因有以下几点：混合料配合比不合理。当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时，混合料和易性不好，常发生堵管。因此，要注意混合料的配合比，坍落度应控制在160mm200mm之间。混合料搅拌质量有缺陷。在cfg桩施工中,混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线。坍落度太大的混合料,易产生泌水、离析，泵压作用下,骨料与砂浆分离，摩擦力加剧，导致堵管。坍落度太小，混合料在输送管路内流动性差，也容易造成堵管。施工操作不当。钻孔进入土层预定标高后，开始泵送混合料，管内空气从排气阀排出，待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚，在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出，容易造成管路堵塞。冬期施工措施不当（本标段不存在冬期施工）。冬期施工时，混合料输送管及弯头均需做防冻保护,防冻措施不力，常常造成输送管或弯头处混合料的冻结，造成堵管。冬季施工时，有时会采用加热水的办法提高混合料的出口温度，但要控制好水的温度，水温最好不要超过60。否则会造成混合料的早凝，产生堵管，影响混合料的强度。设备缺陷。弯头曲率半径不合理也能造成堵管。弯头与钻杆不能垂直连接，否则也会造成堵管。混合料输送管要定期清洗，否则管路内有混合料的结硬块，还会造成管路的堵塞。4.2窜孔。在饱和粉土、粉细砂层中成桩经常会遇到这种情况，打完x号桩后，在施工相邻的y桩时，发现未结硬的x号桩的桩顶突然下落，当y号桩泵入混合料时，x号桩的桩顶开始回升，此种现象称为窜孔。发现窜孔的条件有如下三条:被加固土层中有松散饱和粉土、粉细砂钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动土体受剪切扰动能量的积累，足以使土体发生液化。由于窜孔对成桩质量的影响，施工中采取的预控措施：a.采取隔桩、隔排跳打方法:b.减少在窜孔区域的打桩推进排数，减少对已打桩扰动能量的积累c.合理提高钻头钻进速度。4.3桩头空芯。主要是施工过程中，排气阀不能正常工作所致。钻机钻孔时，管内充满空气，泵送混合料时,排气阀将空气排出，若排气阀堵塞不能正常将管内空气排出，就会导致桩体存气，形成空芯。为避免桩头空芯，施工中应经常检查排气阀的工作状态，发现堵塞及时清洗。4.4桩端不饱满。主要是因为施工中为了方便阀门的打开,先提钻后泵料所致。这种情况可能造成钻头上的土掉入桩孔或地下水浸入桩孔，影响cfg桩的桩端承载力。为杜绝这种情况，施工中前、后台工人应密切配合,保证提钻和泵料的一致性。4.5加强施工过程中的监测。在施工过程中,应加强监测,及时发现问题，以便针对性地采取有效措施，有效控制成桩质量，重点应做好以下几方面的监测：施工场地标高观测。施工前要测量场地的标高，并注意测点应有足够的数量和代表性。打桩过程中则要随时测量地面是否发生降起。因为断桩常和地表隆起相联系。已打桩桩顶标高的观测。施工过程中注意已打桩桩顶标高的变化，尤其要注意观测桩距最小部位的桩。因为在打新桩时，量测已打桩桩顶的上升量，可估算桩径缩小的数值，以判断是否产生缩径和窜孔。对有怀疑桩的处理。对桩顶上升量较大或怀疑发生质量问题的桩应开挖查看，并做出必要的处理。5、施工质量检测施工完成28天以后，浅部开挖桩头测量桩头有效直径、采用低应变法检测桩长及桩身完整性，采用复合地基荷载试验对地基承载力进行检测。5.1桩身质量和完整性检验：抽检10%。5.2复合地基承载力检验：抽检2，且不少于3根。六、路基碎石垫层土工格栅施工 在桩帽顶面设碎石垫层厚0.5m，内铺设单层双向土工格栅，铺设宽度为墙址外0.5m，每侧回折不小2.0m。1、碎石垫层的技术要求1.1碎石垫层应采用级配良好且未风化的砾石或碎石，其最大粒径不得大于50mm，含泥量不得大于5，且不含草根、垃圾等杂质。1.2碎石垫层施工前应进行压实工艺试验，确定施工参数，并报监理工程师确认。1.3土工合成材料规格及性能应符合设计要求，运至工地后应分批整齐堆放在料棚（库）内，防止日晒雨淋，保持料棚通风干燥。1.4土工合成材料的铺设范围、层数及位置应符合设计要求。2、施工程序 汽龙区间路基50.23m,龙羊区间路基83.004m；根据路基长度及工程量在填筑垫层时不分区段，先经行整体填筑，然后平整区段、在进行碾压区段，最后检测区段的施工工序。2.1施工程序： 施工准备 碎石垫层试验段 确定工艺 验收下承层测量放线 填筑碎石 碾压 修整成型 铺土工合成材料 碎石垫层施工 检查验收2.2工艺流程碎石垫层+土工格栅施工工艺流程2.2.1施工准备下层碎石垫层施工前应将基底清理、整平，并按设计要求做好基底碾压。施工前对料场的碎石进行取样检验；填筑时对运至料场的碎石进行抽样检验。当填料发生变化或更换料场时应重新进行检验。土工合成材料进场时，应逐批检查出厂检验单、产品合格证及材料性能报告单。其主要物理力学性能指标应抽样检查。（1）碎石垫层填筑试验段碎石垫层施工前，选择汽龙路基区间作为试验区段进行碎石垫层填筑试验。按照实际的机械设备、作业人员和作业环境等条件，进行实地工艺试验，验证施工技术、施工组织达到的预期的质量、进度效果，机械设备和人员配置合理，施工效率能满足施工组织确定的工期。将试验段确定的填筑、碾压、检测等有关的工艺参数资料整理上报监理工程师批准后，用以指导龙羊路基区间施工。 （2）土工合成材料铺设前应将下承层的表面整平、压实，并清除表面坚硬凸出物。2.2.2施工工艺（1）验收下承层下层碎石垫层填筑前应检查基底几何尺寸，进行相关工序的检测与验收。土工合成材料施工前下层碎石垫层应检验合格。（2）测量放样在施工现场附近引临时水准点，并报监理审批。作业时，严格控制标高，在填筑范围采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不宜大于10m，横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。土工合成材料施工前应对铺设范围准确放样，铺设范围应满足规范要求。（3）碎石垫层施工碎石垫层施工前将基底清理、整平，按设计要求做好基底碾压。碎石垫层采取分层填筑和碾压，每层的施工顺序：铺碎石洒水压实检测，采用轻型压路机进行碾压，采用中型压路机时采用静压的碾压方法。碎石垫层的最佳含水量为1520。纵向分段施工时，接头做成斜坡，每层碎石填料错开0.51.0m，并将接头充分压实。（4）土工合成材料施工碎石垫层采取分层填筑和碾压，在碎石垫层的中间夹铺土工合成材料。夹铺的土工合成材料的铺设范围、层数等应满足设计要求。土工合成材料施工首先将铺设土工格栅的下层碎石垫层表面应整平、压实，并清除表面坚硬凸出物。然后铺设土工格栅，土工格栅铺设时要求平整拉直。铺设土工格栅时，沿线路横向采用整幅，不宜有接口，当需要接长土工格栅时接口不得超过两处，搭接宽度0.15m，采用塑料棒或防锈处理后的钢筋穿别两道进行连接，保证连接强度不小于材料强度。土工合格栅连接应牢固，受力方向连接强度不低于设计抗拉强度。搭接接头按规范要求进行，搭接长度不小于30cm，结点间隔40cm，呈梅花形布置，并用乙烯绳绑扎，联接牢固。土工格栅铺设时，拉紧展平插钉固定，并与路基面密贴不得有褶皱扭曲。铺设多层土工格栅时，其上下层接缝交替错开，错开距离不小于0.5m。土工格栅上铺设上层碎石垫层时采用人工配合机械进行，散铺整平，待上覆不小于0.2m厚碎石后再从两边开始进行纵向压实。严禁碾压及运输等设备直接在土工格栅上碾压或行走作业。铺设时随铺随覆盖，土工格栅铺设48小时内上铺填料层覆盖。3、质量控制及检验3.1质量控制3.1.1确保原材料的各项检测指标符合规范要求。3.1.2碎石垫层的碾压要符合规范要求，在碾压过程中防止出现漏压的范围。3.1.3土工合成材料的铺设范围、层数及位置应符合设计要求。土工格栅埋设于碎石中，碎石垫层填筑碾压时应注意避免尖利的石块可能对格栅造成的损伤，倾卸填筑土方不得对格栅形成冲击。3.2质量检验3.2.1碎石垫层的压实质量应符合设计要求，允许偏差、检验数量及检验方法见下表。碎石垫层施工允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1铺设范围不小于设计值沿路线纵向每100m抽样检验5处尺量2厚度不小于设计值沿路线纵向每100m抽样检验5处尺量3顶面高程+50mm;-20mm沿路线纵向每100m抽样检验5处水准测量4横坡0.5沿路线纵向每100m抽样检验5个断面坡度测量3.2.2土工格栅的铺设允许偏差、检验数量及检验方法见下表。土工格栅的铺设允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1铺设范围不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检验3处，且每检验批不少于3处尺量，查施工记录2搭接宽度+50mm0 mm3竖向间距30mm4上下层接缝错开距离50mm5回折长度七、路基悬臂挡墙施工 两侧设悬臂墙收坡，墙高2-4m，墙身采用c50钢筋混凝土浇注，墙面坡率1:0.05，墙背设0.3m厚反滤层，单层透水土工布，防渗层；墙前基坑采用c15混凝土回填，夯实紧密，并将回填面做成向外倾斜不小于4%的横向流水坡，以免积水软化地基；墙身沿线路方向每隔10m结合墙高或地基条件的变化设置伸缩缝或沉降缝，缝宽0.02m，缝内沿墙顶、内、外三边填塞沥a4青麻筋，深0.2m；墙身于地面以上部分，每隔1-2m上、下、左、右交错设置=0.1m的pvc泄水孔，其排水坡不少于4%，地下水发育以及有大股水流处，应加密泄水孔，墙身接触地面处必须设置泄水孔，最底排泄水孔下部及墙顶以下0.5m高的范围内设夯填黏土防渗层；路基小里程与桥过渡段，桥台未设锥体防护，过渡段正面采用悬臂墙支护桥台未包含部分，墙高4m，形式与两侧挡墙一致；悬臂墙墙顶设挡板进行防护，挡板每隔1-2m上、下、左、右交错设置=0.1m的pvc管泄水孔。1、施工总体方案悬臂式挡墙施工计划分两次浇筑完成，设一处施工缝，即在基础施工过程中，先浇筑挡土墙下部平板基础及部分墙身，浇筑高度至基础顶面上0.8米左右处。脚手架采用普通钢管脚手架，重点加强侧向支撑，保证模板的稳定。为保证感官效果，模板采用木质竹胶板，拉接采用对拉螺栓，混凝土采用商品混凝土。2、施工工序、工艺及控制方法（1）基坑开挖： 先测量放线，定出开挖中线及边线，起点及终点，设立桩标，注明高程及开挖深度。 基坑开挖应保持良好的排水，基坑外设置集水坑，以利于基底排水。本工程基槽土方采用人工配合挖掘机进行开挖。用挖掘机开挖至设计标高+20cm处，然后人工挖除剩余20cm土，以免机械扰动原状土或超挖。开挖成型后坑底高程控制在+30mm以内，轴线位移小于50mm。基坑开挖后应检验基底承载力，合格后，妥善修整，在最短的时间内放样。3、混凝土垫层施工根据设计图纸要求。基底浇筑15cm厚，c15混凝土垫层，混凝土垫层每侧比基础宽出10cm。在挡墙基础的凹槽处，设置木模板。垫层顶高程偏差在0-20mm之内，轴线位移在50mm以内，平面尺寸偏差在+100mm-0之内。4、钢筋安装钢筋直径在16mm以上时，采用双面焊接接头，焊接长度不小于5d；其他采用搭接接头形式，搭接长度不小于30d。焊接前清除钢筋表面铁锈、熔渣。焊缝表面平整，接头处无裂纹。焊接钢筋要进行抽样检验，以每300个同类型接头为一批，切取三个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，且试件断口呈塑性断裂。现浇钢筋基础先安装基础钢筋，预理墙身竖向钢筋，待基础浇灌混凝土完后且砼达到2.5mpa后，进行墙身钢筋安装。钢筋现场加工、制作、绑扎。现场绑扎时，先划线，后摆筋、穿筋、绑扎，最后安放专用垫块，弹线时，注意间距、数量、标明加密箍筋位置。板筋先摆主筋，后摆副筋。摆放有焊接接头和绑扎接头的钢筋时，其接头位置同一截面接头数量，搭接长度按现行施工规范规定执行。钢筋交叉点采用铁丝扎牢。所有箍筋与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，沿受力钢筋方向错开布置。为保证保护层厚度，垫块预制时厚度要准确，强度要保证。钢筋安装完毕后满足下表要求：检验项目允许偏差受力钢筋间 距+20mm顺高度方向上配置两排以上的排距+5mm箍筋及构造筋间距+20mm同一截面内受拉钢筋接头面积占钢筋总截面积百分比焊接不大于50%绑接不大于25%保护层厚度+10mm5、模板工程根据结构物的特点挡墙混凝土施工中使用的2.44m*1.22m*1.5cm木质竹胶板。所有模板及支架必须保证结构和构件的形状、尺寸和相对位置正确；具有足够的强度和稳定性；模板表面平整、接缝严密、不漏浆；制作简单，装拆方便，经济耐用。在安装模板过程中应该注意以下几点：1）模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。2）模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准变形下沉等现象。3）模板应拼缝平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净。固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得遗漏，模板安装必须牢固，位置准确。模板支撑完后，对板缝进行检查，对挡墙根部用水泥砂浆进行封堵。模板安装后应及时报检及浇筑混凝土。4）模板采用拉杆螺栓固定时，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。模板安装完毕后满足下表要求：检验项目允许偏差模板相邻表面高低差2mm表面平整度3mm模内尺寸+1020mm轴线位移10mm支撑面高程+25mm预留孔洞位置+10mm6、现浇砼基础先浇筑挡土墙下部平板基础及部分墙身，浇筑高度至基础顶面上0.8米处。第一次砼浇筑完成24h后继续浇筑墙身。现浇砼基础采用c50混凝土。按挡土墙分段长，整段进行一次性浇灌，在清理好的垫层表面测量放线，立模浇灌。7、现浇墙身砼现浇墙身砼采用c50混凝土。现浇钢筋砼挡土墙与基础的结合面，应按施工缝处理，即基础施工时间加钢筋进行补强，下次施工前先进行凿毛，将松散部分的砼及浮浆凿除，并用水清洗干净，然后架立墙身模板，砼开始浇灌时，先在结合面上刷一层水泥浆或垫一层23公分厚的1：2水泥砂浆再浇灌墙身砼。挡墙每隔15米设一道沉降缝，宽2cm，采用浸沥青木板三面填塞。 混凝土计划采用商砼，混凝土的配合比按设计砼标号来进行试验确定。混凝土拌合、运输、浇筑、振捣应符合规范要求和监理工程师的要求。混凝土用砼运输车运至现场，使用37米混凝土泵车泵送浇灌。在墙顶搭设平台，砼浇灌从低处开始分层均匀进行，采用插入式振捣器振捣，振捣棒移动距离不应超过其作用半径的1.5倍，并与侧模保持510cm的距离，切勿漏振或过振。在砼浇灌过程中，如表面泌水过多，应及时将水排走或采取逐层减水措施。浇灌到顶面后，应及时抹面，定浆后再二次抹面，使表面平整。砼浇灌过程中派出木工、钢筋工、电工及试验工在现场值班，发现问题及时处理。由专人负责每一车砼的坍落度试验，确保砼坍落度在8-18cm之间。砼强度件制作应在现场拌和地点或浇灌地点随机制取，每100立方砼应制作至少3组试件（不足100方时，按100方计），供于后期检验强度使用。混凝土成型后满足以下要求：检验项目允许偏差断面尺寸+20mm顶面高程+10mm轴线位移10mm每侧麻面不得超过该侧面的1%砼浇灌完进行收浆后，应及时洒水养护，养护时间最少不得小于7天，在常温下一般48小时即可拆除墙身侧模板，拆模时，必须特别小心，切莫损坏墙面。8、施工缝处理 为使混凝土结构具有较好的整体性, 混凝土的浇注应连续进行。若因技术或组织的原因不能连续进行浇注, 且中间的停歇时间有可能超过混凝土的初凝, 则应在混凝土浇注前确定在适当位置留设施工缝。施工缝就是指先浇混凝土已凝结硬化, 再继续浇注混凝土的新旧混凝土间的结合面, 它是结构的薄弱部位, 因而宜留在结构受剪力较小且便于施工的部位。 沿墙身线路方向每隔10m结合墙高或地基条件的变化设置伸缩缝、沉降缝，缝宽0.02m，缝内沿墙顶、内、外三边填塞沥a4青麻筋，深0.2m。9、泄水孔设置每隔1-2米上下左右错列设置一个泻水孔，泻水孔采用直径10cm聚氯乙烯塑料泄水管，坡度4%。泄水孔处填筑碎石，利于排水，底泄水孔碎石下夯填30cm厚，50宽的粘土层。10、模板方案（1）模板设计模板采用2.44m*1.22m*1.5cm木质竹胶板，模板的拼缝模板缝采用海绵条和塑料条封贴，防止漏浆。板后使用5*8的方木，经压刨制成统一尺寸后竖向钉于模板后，方木间距10cm。模板采用拉杆螺栓固定间距经计算确定（见下面计算结果）,横向使用一根483.0mm钢管固定方木，竖向使用2根483.0mm钢管，使用燕尾卡加双螺帽与对拉螺栓相固定。固定钢管间距与对拉螺栓间距相同。模板示意简图如下：（2）模板接缝处理：横向接缝处： 除使用海绵条和塑料条封贴外，竖向的方木应交错咬合(最少咬合30cm)，并加设两条横向钢管固定，以保证模板不出现变形。竖向接缝处：除使用海绵条和塑料条封贴外，该区域的横向钢管应使用双钢管，并在两排横相钢管间加设横向的5*8方木，间距15cm。（3）施工要点：混凝土对模板的侧压力计算：混凝土对模板的侧压力，根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加，当浇浇高度达到某一临界值时，侧压力就不再增加，此时的侧压力为新浇混凝土的最大侧压力。侧压力达到最大值的浇筑高度称混凝土的有效压头。现选取我国混凝土结构工种施工及验收规范（gb5020492）中提出的新浇混凝土作用在模板上的侧压力计算公式如下：采用内部振捣器时，新浇混凝土作用干模板的最大侧压力可按下列二式计算，并取二式中的较小值：一式：f=0.22 v ct012v二式：f= v ch，式中：f新浇混凝土对模板的最大侧压力（kn/m2） v c混凝土的重力密度（kn/m2）t0新浇混凝土的初凝时间（h），可按实测确定，当缺乏实验资料时，可采用t200/(t+15)计算；式中：t混凝土的温度（）v混凝土的浇灌速度（m/h） h混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度1外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0，掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2。2混凝土坍落度影响修正系数，当坍落度小于30mm时取0.85，5090mm时取1.0，110150mm时取1.15。有效压头高度h（m）按下式计算：h=f/ v c式中：h有效压头高度（m）h混凝土浇灌高度（m）按照最高挡墙6.5米计算，其中h1+h2+h4=0.45+0.2+0.6=1.25米，施工时，第一次浇注混凝土高出斜肋0.3米，这样，第二次浇注高度为6.5-0.8-0.3=5.7米。按照5.7米计算混凝土对模板的侧压力f=0.22 v ct012v式中：11.2，21.15，v已知1m/h，vc=25kn/m3, t0=200/(t+15)= 200/(12+15)=7.4h；代入上式得：f0.22255.71.21.15143.26 kn/m2；而fv ch255.7（浇注最高高度为5.7m）142.5 kn/m2；按取最小值，故最大侧压力为43.26kn/m2，有效压头高度为h=43.26/25=1.73m。倾倒混凝土时产生的荷载标准值：可取2 kn/m2（作用范围在有效压头高度之内）。一项荷载的分项系数为1.2，二项荷载的分项系数为1.4。模板及其支架设计计算的荷载组合为：f组f1.2+21.454.712 kn/m2；对拉螺栓的设置计算模板拉杆的计算公式：f= pm *aa为模板的受荷面积，本工程中对于墙高大于6米的挡土墙拉杆的纵间距设为0.4米，横间距设为0.6米。对于墙高小于6米的挡土墙拉杆的纵横间距都设为0.6米。则f1=43.26*0.4*0.6=10.38 kn；f2=43.26*0.6*0.6=15.57kn故选取m16钢筋（容许拉力为24.5 kn）作为对拉螺栓即可满足强度要求。 因为墙体的厚度变化，不同高度对拉螺栓需要设置不同的长度。因为墙体的厚度上下不同，为保证其厚度在墙内设置支撑钢筋。拟采用直径16的钢筋在墙面主筋之间按设计墙宽设置，设置间距50cm，呈梅花形布置。 模板面板的计算0.1m0.1cbaq面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。按规范规定，强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。面板计算简图a、抗弯强度验算跨中弯矩计算公式如下:m=0.1ql2其中， m-面板计算最大弯距(n.mm)； l-计算跨度(内楞间距): l =100.0mm； q-作用在模板上的侧压力线荷载f组；面板的最大弯距：m =0.154.712100.0100.0= 0.547105n.mm；按以下公式进行面板抗弯强度验算：=m/wf其中， -面板承受的应力(n/mm2)； m -面板计算最大弯距(n.mm)； w -面板的截面抵抗矩 :b、面板截面宽度，h:面板截面厚度； w= 60015.015.0/6=2.25104 mm3； f -面板截面的抗弯强度设计值(n/mm2)； f=13.000n/mm2；面板截面的最大应力计算值： = m/w = 0.702105 / 2.25104 = 3.12n/mm2；面板截面的最大应力计算值 =3.12n/mm2 小于 面板截面的抗弯强度设计值 f=13n/mm2，满足要求！c、抗剪强度验算计算公式如下: v=0.6ql其中， v-面板计算最大剪力(n)； l-计算跨度(竖楞间距): l =100.0mm； q-作用在模板上的侧压力线荷载f组；面板的最大剪力：v = 0.654.712100.0 = 3282.72 n；截面抗剪强度必须满足:其中， t-面板截面的最大受剪应力(n/mm2)；v-面板计算最大剪力(n)： = 3282.72 n； b-构件的截面宽度(mm)：b = 600mm ； hn-面板厚度(mm)：hn = 15.0mm ； fv-面板抗剪强度设计值(n/mm2)：fv = 13.000 n/mm2；面板截面的最大受剪应力计算值: t =33282.72/(260015.0)=0.547n/mm2；面板截面抗剪强度设计值: fv=1.500n/mm2；面板截面的最大受剪应力计算值 t=0.547n/mm2 小于 面板截面抗剪强度设计值 t=1.5n/mm2，满足要求！d、挠度验算根据规范，刚度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载作用。挠度计算公式如下:其中，q-作用在模板上的侧压力线荷载: q = 56.170.6 = 33.702n/mm； l-计算跨度(内楞间距): l = 100mm； e-面板的弹性模量: e = 6500n/mm2； i-面板的截面惯性矩: i = 601.51.51.5/12=16.875cm4；面板的最大允许挠度值: = 1.2mm；面板的最大挠度计算值:=0.67733.7021004/(10065001.69105) = 0.021 mm；面板的最大挠度计算值: =0.021mm 小于面板的最大允许挠度值 =1.2mm，满足要求！e侧模主钢楞的验算（钢管）侧模用2根483.0mm钢管（w5.08103mm3）组成竖楞夹牢，钢楞外用三道对拉螺栓拉紧，取最大钢楞间距为0.6m。简图如下图所示：0.6m0.6cbaq3竖向钢楞按连续梁计算，经计算，以c点的弯矩值最大，其值为：mc-1/2*q3*2l2=-1/256.170.62402=-0.971106nmmc=mc/ w=(0.971106)/(25.08103)=95.5n/mm2215n/mm2。故强度满足要求。（4）脚手架的设置：立杆纵横步距均取1.21.5米，挡土墙外立面两侧均设四部脚手架。水平杆高度间距取1.51.7米，临近墙体的一步，脚手架高出墙体1.2米。第一部脚手架离墙面距离为1米，脚手架每3米设置钢管斜撑。脚手架底部横杆用25螺纹钢筋连接后钉入地面。脚手架与挡土墙底部对拉螺栓设置钢管斜拉固定，水平间距为1.2米。挡土墙两侧在竖直方向每2米设置一道斜拉钢管与脚手架相连接。（5）模板的拆除模板拆除前必须确认砼强度达到规定，并经拆模申请批准后方可进行，要有砼强度报告砼强度未达到规定，严禁提前拆模。模板拆除前应向操作班组进行安全技术交底，在作业范围设安全警戒线并悬挂警示牌，拆除时派专人（监护人）看守。模板拆除的顺序和方法：按先支的后拆，后支的先拆，自上而下的原则进行。在拆模板时，要有专人指挥和切实的安全措施，并在相应的部位设置工作区，严禁非操作人员进入作业区。工作前要事先检查所使用的工具是否牢固，搬手等工具必须用绳链系挂在身上，工作时思想要集中，防止钉子扎脚和从空中滑落。遇六级以上大风时，要暂停室外的高处作业，有雨、雪、霜时要先清扫施工现场，不滑时再进行作业。在拆除2m以上模板时，要搭脚手架或操作平台，脚手板铺严，并设防护栏杆。严禁在同一垂直面上操作。每人要有足够工作面，数人同时操作时要明确分工，统一信号和进行。八、电缆支架施工 汽车北站站-龙头村车站路基区间基床两侧设置高伟1.3米高的电缆支架，埋入基床1.2m，电缆支架相邻基础间距为1000mm，设计具体形式见下图所示。基础间距电缆支架基础图电缆支架基础图 根据图纸可知电缆支架埋入基床，电缆支架基础采用预制后期埋入的形式。待路基基床表层回填完成达标后，在基床上开挖电缆支架基坑，将预制好的电缆支架根据图纸标高埋入电缆支架。具体施工顺序详见下图所示。电缆支架模板拼装电缆支架钢筋绑扎电缆支架钢筋笼安放电缆支架砼浇注开挖电缆支架沟槽电缆支架底垫层找平按放电缆支架电缆支架调整槽沟回填电缆支架施工流程图九、基床加固路基为车站与桥的过渡段，路堤与桥台连接处应设置倒梯形桥路过渡段。基床表层、底层均换填级配碎石+5%水泥，基床底层两侧设透水软管。过渡段级配碎石采用的碎石粒径、级配及材料性能应符合铁道部现行客运专线基层表层级配碎石暂行技术条件的规定。级配碎石和级配砂砾石必须严格控制0.5mm以下细集料的含量及其液限和塑性指数。选用品质优良的原材料是确保级配碎石质量的基础。要确保筛选并按比例混合组成的级配碎石混合料的粒径、级配及品质指标符合规定的要求。加入水泥的级配碎石混合料宜在2h内使用完毕。基床表层填料采用级配碎石，其规格应符合下列要求：（1）粒径大于1.7mm的集料的洛杉矶磨损率不大于30%（2）粒径大于1.7mm的集料的硫酸钠溶液浸泡损失率不大于6%（3）粒径小于0.7mm的细集料的液限不大于25%，其塑性指数小于6（4）不得含有粘土及其他杂质级配碎石的粒径级配应符合下表中规定基床表层级配碎石粒径级配范围表方孔筛孔边长（mm）0.10.51.77.122.431.545过筛质量百分率（%）01173213464175679182100100基床表层填料材质、级配必须经室内试验及现场填筑压实工艺试验，保证其孔隙率、地基系数、变形模量及动态变形模量符合设计要求并确定填筑工艺参数，方可正式填筑。1、主要机械设备配置挖掘机、装载机、推土机、碎石设备、平地机、压路机、自卸汽车、级配碎石拌合设备、级配碎石摊铺机2、施工方法及工艺2.1施工方法过渡段路堑加固应与桥台同步。过渡段施工根据施工图纸制定施工工艺和过程控