灌注桩施工方案.doc

灌注桩施工方案第一章 工程概述1.1 工程概况盘山大道起于津蓟高速延长线与盘山景区的联络线，止于规划京秦高速，路线全长7.464km。本工程起点为k1+224.782,工程终点为k1+554.782，全长320m。本桥于k1+384.782处与现状津蓟高速相交，斜交角度为750。该处目前为一乡村公路跨线桥，改建后为蓟县盘山大道二期工程津蓟高速延长线分离式立交桥。本桥基础均为灌注桩，本标段1.5m的灌注桩88根，1.2m的灌注桩32根，共120根。灌注桩桩位示意图见附图。1.2 气象、水文、地质蓟县属于温暖带半湿润大陆性季风气候，四季分明，季风显著；春季干旱少雨多风；夏季炎热雨量充沛，秋季昼夜暖凉，温差大，冬季寒冷干燥少雪。年平均日照时数达2757小时，年平均气温11.5，无霜期195天，年平均降雨量697毫米并且雨热同季，集中于6-8月份。拟建工程位于华北准地台北缘，属华北断裂北端，基底构造主要为沧县、黄骅拗陷。基底构造复杂，活动断裂发育。本工程位于华北准地台的二级构造，地质稳定，较好。根据勘探部门的地质报告分析，灌注桩钻进地质大致可分5个地层，自上而下分述： 粉质粘土 全风化岩 强风化岩 中风化岩 微风化岩第二章 施工总体布置2.1 施工组织机构设置针对本工程规模及施工特点，组建天佳公司蓟县盘山大道二期工程项目经理部，项目经理部全权代表天佳公司行使生产指挥、协调、经营计划等业务。项目部设项目经理1名、项目副经理1名，项目总工程师1名，下设“四科一室”，全面负责项目施工。2.2 施工总平面布置项目部征用当地居民用地，作为项目部办公、生活用房，并在施工区域设置钢木加工区。2.3工期安排：本项目灌注桩工程计划2010年11月12日开工，2011年9月1日完工。2.4人员进场情况我项目已于2010年9月初组织施工人员陆续进场，目前共有管理人员10名，施工人员60名，能够满足灌注桩施工需要。主要管理人员一览表姓名职称职务备注石之麟工程师项目经理崔国华工程师项目副经理杨洋工程师项目总工王全立工程师材料、机械负责人李建民工程师测量负责人吕辰工程师测量员岳试翔工程师技术负责人项目试验负责人贺之章 工程师安全负责人张鹏 工程师现场负责人朱明 工程师电力负责人2.5材料进场情况 本工程建设地区公路网发达、运输通畅，材料运输以汽车运输为主。为了保证工程质量，本工程所用钢材均从天津市国家认可的大型厂家购买，采用汽车运至施工现场，混凝土由商品砼搅拌站随时供应。2.6设备进场情况 序号设备名称型号功率单位数量1汽车吊25t台2台2电焊机台63钢筋切割机台24钢筋弯曲机台15钢筋调直机台16冲击钻机台87挖掘机台18发电机100kw台29水泵台1310振动碾台111运输车台12.7电力使用情况项目部准备在桥梁两侧各安装350kw的临时供电变压器，以供应桥梁施工队施工及生活用电，并自备发电机保证工程用电，同时作为施工备用电源。第三章 灌注桩施工工艺3.1钻孔机具灌注桩成孔设备主要采用冲击钻机。钻孔的机具主要有泥浆罐、泥浆泵等。3.2灌注桩桩施工工艺钻孔灌注桩施工工艺流程图埋设护筒安设钻架及其它设备冲击钻打孔清 孔下钢筋笼安设导管料斗钻机就位准备钻头钻孔质量检验泥浆制备安装清孔设备制作、安装钢筋笼清孔质量检验浇注混凝土拔除护筒试验检查导管制、输混凝土测量混凝土面高度 度、转移下一个桩位泥浆回收净化场地准备制作护筒测放孔位3.3.1测量放线及埋设护筒项目部测量组负责控制测量，采用全站仪进行桩位放样。当导线点与桩基间能直接通视时，用全站仪根据主导线点数据准确地放出桩位控制桩，并用水泥混凝土加以保护，以备桩基施工和成桩检测。当不能通视时，应选择能与桩基通视且便于长久保存的地方布设支导点，在支导点成果得到监理工程师确认后，控制桩的布设及放样方法与直接通视时方法相同。桩基施工临时水准点由测量组从四等水准点引入，并用水泥混凝土加以保护。临时水准点的闭合差应达到规范要求，进行总平差，并经监理工程师复核签认，作为临时基点高程。本桥桩径1.5m的灌注桩，采用直径1.7m-1.9 m、长1.5m的钢护筒，本桥桩径1.2m的灌注桩，采用直径1.4m-1.6 m、长1.5m的钢护筒。钢护筒露出地面0.3m（根据现场每个孔位的地质情况确定，保证钢护筒所处粘土层埋深1.2m）。依据测量放线位置用吊车、振动锤等设备将钢护筒打设到设计位置及标高。在该过程中，要用测量仪器进行全程监控，护筒的孔口平面位置偏差不得大于5cm，护筒斜度不得大于1%。护筒埋设后，测量人员要进行复测灌注桩孔位位置，并在护筒上用十字线做好栓桩。 护筒要坚实，有一定刚度，接头严密，不漏水。护筒的埋设必须进行检查验收，合格后方可进行钻机就位。3.3.2泥浆管理 泥浆按以下表中参数配制:项次项目性能指标1比重1.11.152粘度1025s3含砂率粘性土8%，砂土8%，卵石8%4水：膨润土：碱：cmc粘性土:100:8:1.8:0.8砂土:100:18:1.8:0.8卵石:100:30:1.8:0.8注：配合比在施工时应根据具体地层条件而定，在砂卵石地层施工时可适当加入纤维素，以增强泥浆的性能，降低沉渣厚度，达到施工标准。 采用机械制浆，制浆量应能满足冲孔进度需要。 废弃的泥浆及泥渣要排放入泥浆池集中存放，不得污染环境，泥浆池位置应根据现场实际条件确定。3.3.3钻机就位及钻进钻孔先采用冲击钻机进行钻进，钻机就位时要支垫平整、密实，开钻前必须用水平尺调节水平，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。请质检工程师检查合格，再报请监理工程师检查合格后，同意开钻方可进行钻孔施工。在钻进及浇注过程中，泥浆可通过管道流入制定的泥浆罐内。钻进中注意的要点：1、开孔时,应低锤密击,保持钻进稳定，应采用小冲程、慢速钻进，使初开孔坚实、竖直起导向作用。在钻进过程中，避免与钢护筒碰撞，当钻锥在钻进中能保证竖直稳定时，再加速钻进，同时要保证孔内泥浆面稳定。 在各种不同的土层中钻进时,应按下表规定进行:项目操作要点备注在护筒刃脚以下2m内小冲程1m左右，泥浆比重1.21.5,软弱层时投入粘土块或小片石.土层不好时提高混浆比重或加粘土块粉砂或中粗砂层中冲程23m，泥浆比重1.21.5，投入粘土块，勤冲勤掏渣。砂卵石层中、高冲程24m，泥浆比重1.3左右,勤掏渣。2、进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300mm500mm处，然后重新冲孔；3、遇到孤石时，需用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；4、每钻进45m深度验一次孔，在更换钻头前或容易缩孔处均应进行验孔；钻孔深度通过机架做标记控制，终孔时用测绳铅锤检验。5、进入岩层难以钻进时，每钻进100mm500mm应清孔取样一次，以备终孔验收；6、冲孔过程中，要保持泥浆面不低于护筒顶40cm，提钻时须及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。7、冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔、护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再行施工；8 清孔施工：钻至设计深度后，立即按下列规定进行清孔：1）采用抽浆筒排碴,清孔后浇注混凝土之前,孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率8%；粘度28s；2）清孔时，孔内泥浆面应高于地下水位1.0m；3） 清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注混凝土；浇注混凝土前，孔底沉碴厚度200mm；清孔后，应将孔口处杂物清理干净。钻进过程中，必须及时填写钻进记录，交接班时应交待清楚钻进情况及下一班应注意的事项。钻孔作业必须分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行试验，不符合要求时要随时调整。应经常注意岩层变化，判明岩层，做好记录，以便与设计资料核对。若遇到与地质资料严重不符时，应留取渣样袋，放入标签（注明地质、取样标高、取样时间、取样人等）并拍照，同时通知监理工程师到现场核实确认。钻孔达到设计标高后及时对孔径、孔深、泥浆性能、孔底沉渣厚度进行检查、记录。经监理工程师签认后方可进行下道工序施工。终孔后，清孔过程中技术人员随时抽检泥浆的各项指标，不符合要求的及时调制泥浆。3.3.4成孔检测检测垂直度及桩径：采用探孔器对孔位进行全长检测，以保证成孔后的桩位截面直径不小于设计桩径，探孔器外径为钻孔桩钢筋笼外径加100mm，探孔器长度为6d(桩径)，根据规范要求，钻孔桩允许倾斜度为小于1%孔深，当探孔器检测垂直度及桩径时，如果探孔器不能顺利进至桩底，则表明桩径或垂直度超设计标准，遇此情况时则将探孔器提出，然后重新钻孔直至达标。灌注桩成孔检查标准编号检测项目允许偏差检测工具1孔的中心位置群桩: 10cm单排桩: 5cm全站仪2孔径不小于设计桩径探孔器3倾斜率1/100探孔器4孔深不小于设计孔深测绳5孔底沉渣厚度20cm测绳3.3.5灌注桩钢筋笼(1)材料选择本工程钢筋采用i、ii级钢，原材料由施工准备阶段自行组织采购，供应商提供具有出厂证书和检验报告的合格钢材，并按规定取样送试验室进行试验，鉴定质量合格后方可使用。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。钢筋焊接时，严格按照施工工艺标准要求进行。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，试验合格后方可施焊。(2)钢筋笼结构型式钢筋笼形状根据长度不同分别分段制作。(3)钢筋笼制作1）钢筋笼制作工艺流程钢筋笼制作分为钢筋下料、对接、弯曲、定位装置的加工安装、钢筋笼组装等。2）钢筋连接方法钢筋笼的纵向主筋连接采用5d双面搭接焊。桩主筋与箍筋点焊成笼，焊接用j502焊条。(4)钢筋笼制作要点1）加工时要对施工图中各类钢筋及构件进行编号，并编制钢筋配料单。配料单中要明确钢筋编号、型式及尺寸、数量及重量等内容。2）为了保证钢筋保护层的有效厚度，在钢筋笼外侧对称布置钢筋笼定位钢筋，纵向间距为2.0m，同一截面不少于4个。3）钢筋焊接时，在同一截面内的钢筋接头数不得超过主筋根数的一半，两个接头间距不小于35d且不少于50cm。钢筋笼制作允许偏差项 目主筋间距钢筋笼直径箍筋间距钢筋笼长度允许偏差(mm)101020不少于设计长度钢筋笼应逐笼检验，自检合格后再向监理报检，报检合格后钢筋笼才可以下设。 (5)钢筋笼下设1）本工程灌注桩桩将采用25t吊车下设钢筋笼，下设时钢筋笼中心应与桩孔中心对正，平面位置偏差20mm，钢筋笼保护层允许偏差20mm，钢筋笼顶端高程20mm，钢筋笼底端高程50mm。2）要防止钢筋笼在运输、安装过程中发生变形。3）为确保桩体保护层厚度，在钢筋笼主筋外侧设置定位钢筋。4）用吊车将钢筋笼吊起，对准孔位、扶稳、缓慢下入孔内，避免碰撞孔壁，直至下到设计位置。5）钢筋笼入孔搭接宜用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d，主筋焊缝不要在同一截面上。6）钢筋笼入孔后，要牢固定位，并采取具体措施防止在灌注水下混凝土过程中上浮。入孔定位标高应准确，允许误差为2cm，钢筋笼上口应和桩中心对中并固定，允许误差为2cm。7）桩身混凝土灌注完毕、待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘接能力的损失。8）钢筋笼起吊方法钢筋笼采用双吊点起吊。吊点设在1/3笼长和2/3笼长位置。吊放钢筋笼时要对准孔位，避免碰撞孔壁；若下放受阻，应查明原因，进行处理，不得强行下放。钢筋笼就位后应按设计要求在孔口调整钢筋笼与桩孔同心，最后采用吊筋形式将钢筋笼主筋固定在护筒顶部，使其位置符合设计要求，并防止在安装导管和浇筑混凝土过程中发生位移。待混凝土浇完并初凝后即可解除钢筋笼的固定装置。3.3.6声测管安装本标段有部分钻孔桩进行超声波检测，需要预埋声测管，应满足以下要求：1）声测管预埋时应绑在钢筋笼上，相应位置的钢筋可通至桩底，检测管与主筋及加强钢筋固定，和钢筋笼一起下到桩孔内，声测管间须保持平行，避免起吊过程中扭曲变形。2）浇筑混凝土时应注意，严禁混凝土进入检测管。3.3.7钻孔桩混凝土浇注 (1)混凝土配合比采用商品混凝土c30配合比。施工时，混凝土配合比的设计除满足设计强度外，还应考虑导管法在泥浆中灌注混凝土的施工特点（要求施工和易性好、流动度大、缓凝）和对混凝土强度的影响，施工坍落度控制在1822cm，初凝时间控制在6小时。水下混凝土粗集料的尺寸一般为1540 mm，但其最大颗粒尺寸不能超过导管的1/8d或钢筋间距的1/4。(2)混凝土供应本工程采用的混凝土全部采用商混c30。 (3)导管安装导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号记录。最后一节下口不设法兰，长度应尽量长一些，一般为46m，保证拔管不带动混凝土，然后依次安装2.5m管节。在考虑孔底悬空2540cm后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用1.0m、0.5m、管节调整导管长度。导管接口法兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶垫（厚35mm），并在胶垫两面均匀地涂上一层黄油，以利密封。导管应进行导管水密试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，计算公式为p导管可能受到的最大内压力；rc-混凝土拌合物的重度(取24kn/m3)；hc-导管内混凝土柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计；rw-井孔内水或泥浆的重度(kn/m3)；hw-井孔内水或泥浆的深度(m)。浇注时导管应放在钻孔桩中心位置，在导管上口接料斗，料斗使用前应用水浇湿，料斗旁应搭设工作平台。布置好上料斗、混凝土运输车和吊车等的位置关系，以便操作，进退自如。准备工作应尽量缩短时间，减少孔底沉淀。(5)浇注方法正常浇注时用混凝土罐车运输送至待浇注桩口浇注。灌注前，应控制孔底泥浆沉渣厚度，如不满足要求，须二次清孔，但要注意稳定孔壁，防止塌孔。本工程采用商混，现场进行坍落度的检测，除对混凝土进行现场取样检测以外，还在每根灌注桩浇注过程中取2组混凝土试块作28天抗压强度测试。料斗安装就位和其它工作准备就位后，既可进行首批混凝土的灌注。浇注时采用吊车提升导管，配合混凝土罐车进行混凝土浇注。首批混凝土灌注时，一定要快，将沉渣快速的拖上来，以防止压力不足导管堵塞，造成断桩。首批混凝土灌注后，导管埋深不得小于1.0m。灌注过程要注意保持孔内水头，并经常探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，并作好灌注记录。导管埋深须控制在26m之间，导管拆除不超过10分钟。探测孔内混凝土面标高要尽量准确，测绳须用23mm细钢绳，测锤宜用2kg左右的铁质锥形体。每根桩的水下混凝土灌注工作应紧凑、连续地进行，严禁中途停工，同时，注意观察导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，保证导管埋入混凝土深度合理。并指定专人填写好施工记录以便及时总结经验指导下一根桩的施工。混凝土接近钢筋笼底部时，应放慢灌注速度，使混凝土上升到钢筋笼底口4米以上，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2米以上，即可恢复正常灌注速度。孔内溢出的泥浆应通过泥浆泵抽回泥浆罐内，防止污染环境，也可重复使用。灌注接近桩顶时，由于混凝土冲击力减小，易堵管，可采用抬高灌注点来增大压差灌注。最终灌注高度应比设计桩顶高出0.51.0m为宜。最后一节导管拔出时，要缓慢平稳进行，防止造成桩顶泥芯。混凝土灌注过程中，应随时清洗拆出的导管，最后全部清洗堆码，以便下次再用，灌注完成后，拔出护筒并冲洗干净待用。3.3.8质量控制措施成孔质量的控制：成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。（1）开钻前应注意的事项开钻前，在护筒内多加一些粘土。为防止振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注混凝土的凝固，必须等邻孔混凝土灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。（2）采取隔孔施工程序钻孔混凝土灌注桩采用的是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力，尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。本工程钻孔桩之间最近距离4.5米，因此采用隔桩钻孔的方法进行钻孔桩施工。保证相邻施工桩间距在5米及3d(钻孔桩直径)以上。（3）确保桩身成孔垂直精度确保桩身成孔垂直精度是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放探孔器作孔径、孔壁斜度的测试。 3.3.9桩头凿除桩顶混凝土的质量不良部分，必须截掉和清除。灌注混凝土的高度应高出桩顶设计高程0.51.0m左右，以保证截断高度以下的混凝土质量良好。3.3.10成桩质量检验及质量标准1、成桩714天后，距设计桩顶30cm范围内应人工清凿桩头到设计标高。2、钻孔桩质量标准桩顶平面位置偏差：群桩不大于10cm；单排桩不大于5cm 。强度、桩长、桩径不小于设计值。桩身要连续、均匀，无缩径、断层或夹层，桩底沉渣满足设计要求，桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。嵌入承台内桩头及锚固钢筋长度符合设计要求。3.4灌注桩施工的难点1、灌注桩施工中9#-12#的部分灌注桩（40根）由于变压器距离太远电损过大，导致需有发电机进行施工。2、原有乡村跨线桥在新桥区范围内，有部分灌注桩需等该桥拆除后方可进行施工，否则就只能截断钢筋笼子，加大了灌注桩的危险性。3、有部分灌注桩在护坡（浆砌片石）上，需将护坡填齐后方可摆放钻机进行钻进，另外有部分灌注桩桩顶高程在原地面以上，需要进行垫土再进行施工。4、高速公路的中央隔离带上有灌注桩，在施工时，需与高速交通部门协调，占左右车道各7m；另外在匝道与高速间的三角区域内有灌注桩20根，需要在此地打井满足施工用水同时也需与高速交通部门协调，将高速公路匝道护栏暂时拆除10米，保证施工机械能够进入施工区域，待施工完毕后，对匝道护栏进行恢复。5、灌注桩混凝土浇筑由于现场地势影响，需用混凝土泵车进行浇筑。6、墩柱施工后，根据图纸要求需进行填方。7、左幅11#墩灌注桩位置，原地形为风化山头，必须进行破损山头、场地平整后施工。第四章 质量目标、质量保证体系及措施4.1质量目标确保验收合格率100%。4.2质量保证体系及框图工程按项目管理模式组织施工。实行项目经理负责制。为确保项目的质量，项目经理部建立质量管理体系。并按项目经理部管理机构框图将各类管理人员配齐到位。按照质量保证体系进行质量职能分配，以确保工程质量创优的实现。现场管理采用施工员负责制，从开孔至混凝土浇注结束施工员分班作业连续关注现场，以解决施工中遇到的各种问题，同时便于各道工序的检验工作。每道工序经质检人员检验合格后通知监理工程师复验，合格后进入下道工序的施工。4.3 质量保证措施4.3.1钢筋工程质量保证措施本工程钢筋采用i、ii级钢，原材料由施工准备阶段自行组织采购，供应商提供具有出厂证书和检验报告的合格钢材，并按规定取样送中心试验室进行试验，鉴定质量合格后方可使用。焊工必须有焊工合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。钢筋焊接时，严格按照施工工艺标准要求进行。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。4.3.2混凝土质量保证措施混凝土全部采用商混，严格把关混凝土的配合比，并要求到现场的罐车在浇注前测塌落度，并留置试块。4.3.3施工期间对隐蔽工程质量保证措施检查及验收制度 （1）隐蔽工程检查采用施工队与质检人员检查相结合的方式，即施工队在每道工序完工之后，首先进行自检，自检不符合质量要求的予以纠正，然后再由质检人员进行检查。（2）各工序完成后，由施工管理人员、质检人员会同施工队，按技术规范进行检验，凡不符合质量标准的，坚决予以返工处理，直到再次验收合格。 （3）隐蔽工程在完成上述工作后，由现场监理工程师检查验收，我方作好验收记录，签证及资料整理工作；检查未获监理工程师验收通过的，必须返工重做，否则不得进行下道工序的施工。（4） 隐蔽工程必须有严格的施工记录，将检查项目、施工技术要求及检查部位等填写清楚，记录上必须有技术负责人、质量检查人签字。4. 4质量问题及预防措施4.4.1坍孔（1)现象钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足。（2)原因分析1）护筒底部和四周粘土夯填不密实，护筒底部埋设在砂类等透水层中或杂填土等易坍地层中。2）钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔内水位高度不够，低于地下水位，不足以平衡水头压力。3）当钻至砂类等强透水层时，泥浆补给不足引起孔内水位急剧下降。4）出现较强承压水时，易导致孔底孔壁坍塌。5）钻孔附近有较大的振动或成孔后附近地面载重量过大。6）泥浆比重偏小。7）成孔速度过快，尤其是钻至砂类等强透水层时，在孔壁上来不及形成泥膜保护层。8）在吊放钢筋笼时，钢筋笼不垂直或分节钢筋笼上下两节钢筋笼焊接出现弯折、不同心，下放时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。9）工序安排不合理，成孔后不能及时灌注混凝土，造成成孔与灌注间隔时间过长。（3)预防措施1）埋设护筒时，严格按交底要求操作，避免桩位周边土质松动。 2）孔内水位必须稳定地高出水位1.0m以上，并不得低于护筒底部，同时，随时调节补充孔内水位。泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需。3）应根据不同土层采用不同的泥浆比重，易坍地层采用比重较大的泥浆。4）应根据不同的土层采用不同的钻进速度，并控制进尺。在地下水位较高的粉砂中钻进时，采用低档慢速钻进，同时加大泥浆比重和提高孔内水位。5）钢筋笼的吊放，应保证垂直，分节钢筋笼焊接时，上下两节钢筋笼应正确对位，避免弯折。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。钢筋笼下放速度不应过快，同时应人工配合保证钢筋笼位于孔位中心。钢筋笼下放不顺时，严禁强制下放，根据实际情况进行分析、处理。6）尽量缩短成孔至灌注混凝土间的间隔时间，合理安排泥浆的清运速度，作到孔成渣清，同时根据吊装能力适当增加钢筋笼的每节长度，以缩短连接时间。（4）判断方法1）灌注桩在钻进过程中发现清出渣土较多而进尺不明显或孔内水位变化明显。2）成孔后沉渣过厚或增长较快及孔内水位变化明显。3）灌注过程中混凝土面上升高度与灌注数量不符，或没有混凝土灌注而混凝土面亦上升。(5)处理原则1）钻进过程中发生坍孔时，应立即用优质粘土回填至坍孔处1.0m以上，待自然沉实后再继续钻进。2）成孔后发生坍孔，可采用钻机清孔，严重时可用优质粘土进行回填，待自然沉实后再继续钻进。3）钢筋笼下放后或灌注时发生坍孔，应立即吊出钢筋笼，然后采取其它处理方法。4.4.2钻孔漏浆(1)现象在成孔过程中或成孔后，孔内不能稳定维持一定水位，泥浆向孔外渗漏。(2)原因分析1）护筒埋置深度不够，或护筒底为透水砂层或杂填土层等，泥浆从护筒底部向外流失。2）护筒制作时接头和纵向拼缝处不严密，使泥浆产生渗漏。3）当钻进至砂类等强透水层时，没有及时调整泥浆比重，护壁形成不到位。4）发生坍孔情况。(3)预防措施1）成孔过程中护筒内保持适当的静水压力。2）在安置护筒前，严格验收护筒的制作质量。3）加稠泥浆，放慢钻进速度，护筒一般应埋置在粘土层内不少于1.0m。4）当钻进至砂类等强透水层时，加大泥浆比重，同时及时向孔内补充泥浆。4.4.3成孔偏斜(1)现象成孔后不垂直，偏差值大于规定的l/100。(2)原因分析1）施工场地不平整，不坚实，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲或钻杆安装不垂直。3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。4）有地下障碍物，把钻头挤向一侧。(3)预防措施1）钻机就位时，应使转盘、底座水平、使天轮的轮缘、钻杆底卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。2）场地平整坚实，承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整，保证钻杆垂直。3）机械使用前需对各部位进行认真检查，不满足要求或磨损严重的零部件应及时更换。4）钻头插销应保证接触紧密，防止钻头晃动偏离轴线。5）遇障碍物时，应及时采取措施清除，然后再进行钻进。6）钻进过程中，应随时检查钻杆的垂直度。(4)处理方法1）在钻进过程中随时观察，保证孔的垂直，如发现偏斜时应及时进行调整。2）偏斜过大时，应回填粘土，待沉积密实后再钻。4.4.4缩孔(1)现象成孔过程中或成孔后局部孔径小于设计要求。(2)原因分析1）软土层受地下水位影响和周边承载、振动的影响，造成松坍缩孔。2）塑性土膨胀，造成缩孔。(3)预防措施成孔过程中或成孔后发现钻孔桩有缩径现象后，采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。4.4.5孔深不足(1)现象在灌注混凝土前复量孔深，发现不足。（2)原因分析1）孔壁坍塌，土方、淤泥积于孔底。2）清孔不足，孔底回淤。（3）预防措施1）钢筋笼的吊放，应保证垂直，分节钢筋笼焊接接长时，上下两节钢筋笼焊接应保证同心，避免弯折。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。2）钢筋笼下放前，测量孔深，发现沉渣过厚，灌注前必须进行二次清孔，清孔后保证沉渣厚度达到设计要求。3）尽量缩短成孔至灌注混凝土的间隔时间，以免沉渣过厚或造成坍孔。4.4.6钢筋笼变形（1）现象钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中，产生不可复原的变形。(2)原因分析1）钢筋笼分段太长，在堆放时支垫不平或支垫间距过大,造成变形。2）钢筋笼在运输过程中支点间距过大，造成弯曲。3）钢筋笼在吊装过程中未严格遵守技术规程，没有采用四吊点的起吊方式，产生变形。4）钢筋笼的焊接质量达不到规范要求，造成钢筋笼整体性差，在运输、起吊过程中开焊、解体，造成弯折现象。5）钢筋笼变截面处没有采用加强措施，起吊时造成弯折。(3)防治措施1）钢筋笼过长时，应分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接。2）应按技术规范要求，加强焊接质量，加强箍筋必须与主筋焊接牢固。3）在安装钢筋笼时，设置临时吊装扁担，以增加刚度，变截面处加设方木或杉木杆，增强刚度。4）钢筋笼加工完毕后，要保证存放场地平整，以免变形。4.4.7钢筋笼位置偏差(1)现象钢筋笼平面位置的偏差超过了质量标准的允许范围。(2)原因分析1）钢筋笼上未设置垫块或垫块设置数量不足，不能有效控制混凝土保护层厚度。2）桩孔本身有较大的偏差。3）钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内或钢筋笼入孔偏移孔位中心线。(3)防治措施1）在钢筋笼上，应每隔2.0m的距离设置一组保护层垫块，每组4个，以此控制混凝土的保护层厚度。2）钢筋笼吊放时应保证垂直状态，并使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线，在吊放时应缓慢进行，人工控制防止偏移。3）偏差的桩位应在垂直状态时吊放钢筋笼入孔。4）在钢筋笼顶设置专门的笼顶平面位置定位钢筋。4.4.8钢筋笼上浮(1)现象灌注混凝土时钢筋笼上浮。(2)原因分析1）混凝土在进入钢筋笼底部时灌注速度太快。2）钢筋笼未采取固定措施。(3)防治措施1）当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢灌注速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，在提升导管，减少导管埋入深度，应缓慢进行，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度灌注、提升，在通常情况下，防止钢筋笼上浮。2）灌注混凝土前，应对钢筋笼采取充分的加固措施，将钢筋笼固定在孔位护筒上，防止上浮。4.4.9断桩（1）现象灌注过程中出现导管提出混凝土面或成桩后经探测，桩身局部没有混凝土，存在泥夹层，造成断桩。（2)原因分析1）混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。2）计算导管埋管深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。3）钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土。4）导管连接不紧，接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中，造成断桩。5）混凝土供应中断，不能连续灌注，中断时间过长，造成堵管事故。6）导管提升不及时，造成埋入过深，拔不出管或强力拔断导管，造成断桩。（3）预防措施1）混凝