工业厂房工艺管道施工方案.doc

目目 录录 一、编制说明一、编制说明.3 二、编制依据二、编制依据.3 2.1 武汉乙烯工程项目部相关规定.3 2.2 北京燕山玉龙石化工程有限公司（yupec）资料3 2.3 中国石化第五建设公司有关资料文件.3 2.4 施工方案编制所依据的标准、规范的名称及编号.3 三、工程概况三、工程概况.4 四、施工部署四、施工部署.5 4.1 施工规划.5 4.2 劳动力需用及要求.6 4.3 主要设备、机具需用及要求.6 五、施工工艺要求五、施工工艺要求.9 5.1 施工工艺步骤.9 5.2 施工前准备工作.9 5.3 管道材料验收、保管和发放.11 5.4 阀门检试验.15 5.5 管道防腐.19 5.6 管道预制.20 5.7 管道焊接通用规定 26 5.8 管道焊接过程其它规定.26 5.9 管道支吊架的制作、焊接.26 5.10 管道安装.27 5.11 管道试验、吹扫、气密.32 六、质量管理六、质量管理.32 6.1 质量方针.32 6.2 质量目标.32 6.3 质量管理体系及质量管理岗位职责.33 6.4 主要质量工序识别与施工控制点 34 6.5 施工阶段质量管理措施.35 七、七、hse 管理管理37 7.1 项目 hse 管理方针、目标 .37 7.2 项目 hse 管理组织机构及职责 .37 7.3 作业环境安全规定.42 7.4 个人防护规定.42 7.5 施工用电安全管理规定.43 7.6 脚手架安全管理规定.44 7.7 高处作业安全管理规定.45 八、风、雨季施工措施八、风、雨季施工措施.46 九、九、jha 分析附表分析附表47 一、编制说明一、编制说明 本文件为我公司编制的武汉乙烯工程 13 万吨/年丁二烯抽提装置工艺管道安装工 程施工方案。我公司为保证本单项工程的进度、质量和安全采取一系列的措施，严格 执行相关国家法律、法规，国家和行业的施工验收标准和规范，以及总承包商和业主 各项管理规定，使交付的产品达到业主的要求和期望，增强顾客的满意程度。 二、编制依据二、编制依据 2.1 武汉乙烯工程项目部相关规定武汉乙烯工程项目部相关规定 2.1.1 关于厂内建筑物及设备、管道组成件色标的规定 whyx-0000-dm/cm、各设 计单位-f-025 2.2 北京燕山玉龙石化工程有限公司（北京燕山玉龙石化工程有限公司（yupec）资料）资料 2.2.1 工艺管道安装说明 2.2.2 工艺管道施工图纸 2.3 中国石化第五建设公司有关资料文件中国石化第五建设公司有关资料文件 2.3.1 中国石化第五建设公司质量手册 2.3.2 中国石化第五建设公司质量体系程序文件 2.3.3 中国石化第五建设公司企业管理标准 2.3.4 中国石化第五建设公司hse 体系程序文件 2.3.513 万吨/年丁二烯抽提装置施工组织设计 2.4 施工方案编制所依据的标准、规范的名称及编号施工方案编制所依据的标准、规范的名称及编号 2.4.1工业金属管道工程施工规范gb50235-2010； 2.4.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范gb50236-2011； 2.4.3石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范sh3501-2011； 2.4.4阀门检验与管理规程sh3518-2000； 2.4.5石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收sh/t3064-2003； 2.4.6石油化工金属管道工程施工质量验收规范gb50517-2010； 2.4.7钢制压力容器焊接工艺评定jb4708-2000； 2.4.8石油化工钢制管道工程施工工艺标准sh3517-2001； 2.4.9锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则国质检锅2002109 号； 2.4.10承压设备无损检测jb/t4730-2005； 2.4.11石油化工施工安全技术规程sh3505-1999； 2.4.12石油化工工程建设交工技术文件规定sh/t3503-2007； 2.4.13石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范sh/t3022-2011； 2.4.14石油化工设备和管道隔热技术规范sh3010-2000； 2.4.15石油化工企业设备管道钢结构表面色和标志规定sh3043-2003； 2.4.16石油化工管道伴热和夹套管设计规范sh/t3040-2002； 2.4.17化工机器安装工程施工及验收通用规范hg20203-2000； 2.4.18石油化工工程起重施工规范sh/t3536-2002； 2.4.19石油化工静电接地设计规范sh3097-2000； 2.4.20石油化工企业管道支吊架设计规范 sh/t3073-2004 2.4.21石油化工企业钢管尺寸系列 sh/t3405-1996 2.4.22石油化工铬钼耐热钢焊接规程 sh/t3520-2004 2.4.23石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程 sh/t3523-2009 2.4.24石油化工不锈钢复合钢焊接规程 sh/t3527-2009 2.4.25压力管道规范 工业管道 gb/t20801-2006 2.4.26 中国石油化工集团公司工厂设计若干规定（中国石化建2003581 号） 说明：上述标准优先执行国、行标强制性标准，当各标准条文发生不一致时，按较严 格的条款执行。 三、工程概况三、工程概况 建设单位：中国石化股份有限公司武汉分公司； 总承包单位：北京燕山玉龙石化工程有限公司（yupec） ； 监理单位：北京华夏石化工程监理有限公司。 3.1 工程量： 本装置各类管线总计约 2.9484 万米，约 8.8 万 db； 具体工作量如下表所示： 序 号 名 称材 质单位数量备注 1碳钢钢管20#,a106,api 5lm26370 2不锈钢管304m270 3镀锌钢管20 vanizedm190 4低温钢管a333 gr.6m460 5各类阀门个3190 合计 total m约 29484 3.2 工程介绍： 本装置主要工艺单元分为：萃取精馏单元、丁二烯精制单元、溶剂回收单元和辅 助单元，其中辅助单元又分为溶剂缓冲、化学品添加、tbc 回收、火炬排放系统、 od/ld 排放系统、蒸汽系统及伴热系统。 3.3 工程难点： 丁二烯抽提装置属于甲类生产装置，管道输送介质主要为甲类可燃气体和甲 a 类 可燃液体介质，内壁必须保证清洁光滑，因为高速气流带动与管壁毛刺、焊瘤突出物 碰撞容易产生火源，因此施工时要保证管道内部质量，每个步骤均要采取防止焊渣、 铁屑、可燃物等进入管内； 四、施工部署四、施工部署 4.1 施工规划施工规划 4.1.1 管廊工艺 1）鉴于管廊工艺管道布置集中，走向单一，管件阀门数量多，分支线少等特点， 该部分管道将不在预制厂预制。直管段材料直接就位管廊架上组对焊接。少部分分支 管线就近地面简单预制后安装。 2）为保证管廊工艺焊接质量，减少焊接环境（天气）因素对作业的影响，确保工 程进度，特采取在焊接作业处局部搭设防风防雨棚保护的措施；可制作一批可重复利 用的移动式防护棚，即可遮风、挡雨。 4.1.2 装置区工艺 本装置工艺管道大管径管道不多。针对这种情况，对于 dn50 以下的管道的预制工 作将在现场预制（利用现场现有预制场地，搭设防护棚） ，以避免运输过程对预制件的 损伤。对 dn50 以上管道的预制，将在我公司预制厂进行深度预制。 4.1.3 阀门试压 我公司设有专门的阀门试压站，配有电动葫芦、试压工作台、运输叉车等机具。 装置内所有阀门的试压工作将在该试压站内进行，集中试压，统一管理，确保试压工 作质量、进度受控。 4.1.4 管支架预制 本装置管支架分为标准管支架和特殊管支架两种。为了保证管支架施工质量，管 支架的预制工作统一在预制厂集中进行。 标准管支架在预制后用不褪色记号笔或油漆标注型号规格，分类堆放。特殊管支 架标注支架编号，发放时按单线图核实发放。 4.2 劳动力劳动力需用及要求需用及要求 2011 年2012 年 11 月12 月1 月2 月3 月4 月 管 工 102010202020 电焊工 102010202020 普 工 153515252525 起重工 454555 电 工 222222 架子工 152015202020 合 计 5610256929292 4.3 主要设备、机具需用及要求主要设备、机具需用及要求 序号机械或设备名称型号、规格能 力数量备注 一起重运输设备 1 汽车式起重机 tg-500e50t2 2 汽车式起重机 qy2525t3 3 卷扬机 jm55t1 4 卷扬机 jm33t1 5 卷扬机 jm11t1 6 载重汽车 15t2 7 载重汽车 9t2 8 载重汽车 6t2 二机械加工/施工用设备 1 手动葫芦 10t10t2 2 手动葫芦 5t5t5 3 手动葫芦 2t2t50 4 角向磨光机 10010035 5 角向磨光机 15015035 6 千斤顶 5t5t5 7 管道切割机 2414-355m/m6 8 空气等离子切割机 ssg-1001-25mm3 序号机械或设备名称型号、规格能 力数量备注 9 移动式坡口机 tfb2 10 电焊机 25 11 空气除湿机 kfd-7lw25-28c1 12 焊条烘干箱 2 三试压/清洗设备 1 电动试压泵 4dsy-60mpa60mpa2 2 电动试压泵 dsy-4040mpa3 3 试压清洗泵3dy75031 31.5mpa2 4 移动式空压机2w67 2 5 移动式空压机b-0.67 2 6 手动试压泵2001 2 四施工测量机具 1 钢卷尺 5m30 2 水平尺 500mm20 3 磁力线坠 3m10 4 压力表 0.610 5 压力表 1.010 6 压力表 2.510 7 压力表 6.410 8 压力表 4.010 9 压力表 6.410 10 压力表 108 11 压力表 204 12 焊缝检查尺 8 13 水银温度计 2 14 干湿温度计 2 15 风速风向仪 2 16 盘尺 50m2 17 钢板直尺 1m5 序号机械或设备名称型号、规格能 力数量备注 18 钢板弯尺 1m2 19 钢丝 0.5mm4kg 20 手锤 2.5kg20 五、施工工艺五、施工工艺要求要求 5.1 施工工艺步骤施工工艺步骤 5.2 施工前准备工作施工前准备工作 5.2.1 施工阶段准备工作 1）由项目总工程师组织技术负责人、技术人员、相关专业施工工长进行图纸会审， 编 号 施工项目 2 材料检验 编 号 施工项目 1 施工方案编制 编 号 施工项目 2.1 阀门试验 编 号 施工项目 3 管道预制 编 号 施工项目 3.1 标准支架弯管制作 编 号 施工项目 7 试压吹扫 编 号 施工项目 4 无损检测 编 号 施工项目 4.1 焊缝返修 编 号 施工项目 5 管道安装 编 号 施工项目 6 检查确认 编 号 施工项目 8 系统气密试验 检查 b 检查 b 检查 c 检查 b 检查 b 检查 a 检查 a 及时提出问题并与设计联系请求答复； 2）由技术负责人组织技术人员熟悉图纸后开始工艺材料核实，对单线图逐一进行 统计和标识，确定管道材质、管道走向、管件型号规格均符合要求； 3）依据管道材质，确定合格的焊接工艺评定并上报； 3）根据工艺要求编制施工方案和预制安装、焊接作业指导书； 4）第一时间掌握管材、管件的供应情况，确定其准确性，如管件的规格、材质、 压力等级等； 5）争取做到“技术准备” 、 “材料供应” 、 “现场施工”三个条件统一，不相互影响； 6）管道施工前，依据方案内容应安排相关人员进行技术及安全交底工作，并作好 技术及安全交底记录。 5.2.2 原材料供应阶段准备工作 1）根据 yupec 单位提供的施工图纸和材料供应情况，及时编制“材料需用计划” ； 2）所有采购的材料必须索取材料分析单，检验书等合格证明文件。 5.2.3 预制阶段准备工作 1）做好人力配备计划，精心挑选各工种人员，并进行施工前技术及安全交底工作， 并作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标； 2）根据总体部署规划预制场地，区分原材料摆放区、预制区、半成品摆放区、机 械摆放区、工具箱和休息室； 3）准备预制所需手段用料及施工器具等。如搭建预制场地及施工用切割、打磨、 焊接、测量工具、材料等； 4）依据管道单线图材质和材料防腐出厂标识，确定下料管段的材质及长度，以及 合理预留安装时固定焊口位置； 5）预制完成的管段，具备安装条件的部分应准备好各种吊运工具及运输车辆，吊 运过程中要保护好成型件尺寸，防止变形。 5.2.4 安装阶段准备工作 1）提前准备安装所用的吊索具等；并对已预制完的管段出场前检查合格，包括管 段尺寸、焊接质量、无损检测等； 2）确定设备、结构已验收完毕； 3）确定制作完的管支架的形式和编号符合图纸要求； 4）提前准备安装位置脚手架的搭设，并已验收合格； 5）依据土建轴线及标高、设备管口位置确定管线走向和阀门的安装位置等。 5.2.5 特殊工种资格审查 （1）焊工及气焊工 1）工艺管道施工前，必须根据审查合格的焊接工艺评定确定从事焊接工作的焊工 所必须具备的合格项目； 2）从事现场焊接的焊工必须持有相关焊工合格证书，其施焊的钢材种类、焊接方 法和焊接位置等均应与合格证上的项目相符；无焊工合格证的焊工禁止从事该项目焊 接作业； 3）对于从事焊接工作的焊工，焊接材料的领用严格按照我公司项目部的相关制度 进行，施焊焊工领取的必须是已经按照技术要求的温度和时间烘烤和保温合格的焊材， 焊工领取焊材时必须携带合格的焊条保温筒，否则不予发放； （2）起重工及电工 对从事起重和用电管理的工种，也要持有相关证书（有效期内） ，并报验合格。 5.3 管道材料验收、保管和发放管道材料验收、保管和发放 5.3.1 管道材料验收 1）管子、管件、阀门及其它所有管道配件必须具有符合设计要求的质量证明书或 合格证；并应核实规格，数量及标志。设计文件有低温冲击值要求的材料，产品质量 证明文件应有低温冲击韧性试验值，否则应按 gb/t229 的规定进行补项试验。 2）管子、管件、阀门的外观检查，表面要求如下： a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷； b、没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷； c、管子和管件的外表面不得有线性缺陷。发现的线性缺陷应进行修磨，修磨后的 实际壁厚不应小于相应产品标准规定的最小壁厚,否则应进行补焊，并打磨处理。 3）弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件必须检查其材质、型号、规格及 标识；对于高压管材及紧固件按照标准要求逐件检验并填写检验记录； 4）法兰密封面要求平整光洁，不得有毛刺、锈蚀及径向划痕；法兰螺纹部分要求 完整、无损伤；配对的凹凸面法兰要求自动嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度； 5）垫片按下列要求进行检查，每批抽检不得少于 1 件： a、缠绕垫片和齿形垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的 伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷; b、金属环垫和透镜垫的加工尺寸、精度、光洁度应符合设计文件或产品标准的 要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷 c、非金属平垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折 皱、划痕等缺陷。 6）弹簧支吊架、成品管支架要求具有合格证及数据说明书； 7）螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、无毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好， 无松动或卡涩现象。 8）设计温度低于-29的管道用铬钼合金钢螺柱和螺母应采用光谱分析对其主要 合金元素含量进行验证性检验，每批抽检 5%，且不少于 10 件。 9）低温管道用铬钼合金钢螺柱应进行低温冲击性能检验，每批抽检不少于 2 根， 试验结果应符合设计文件或产品标准的要求，若有一件不合格，应按原规定数量翻倍 抽检，若仍不合格，应逐件进行检查。 5.3.2 管道材料保管 1）检验合格的管材根据材料编码及部件号存放，核对材质、型号、规格进行分类 摆放； 2）检验合格的管材要求全部做好产品标识，对于无标识或标识不规范的材料不得 入库存放；特别对于不同制造标准的碳钢管道及管件必须采用不同标识进行标记； 3）检验合格的管材必须摆放在支架或临时管墩上，不得直接放于地面； 4）材质不同的管材必须分区摆放，不能混放； 5.3.3 管道材料发放 1）管道材料由技术人员按照图纸（单线图）汇总，汇总确认后按照器材部下发的 领料通知单进行材料领用 2）安全阀、调节阀及其它特殊管道材料根据施工现场需要按照施工图纸进行发放； 3）出库材料必须具有明确的产品标识，对于无标识或标识不规范的材料不得发放 出库； 5.3.3 材料的标识方法 严格按武汉乙烯工程标识管理规定执行（文件编号：whyx-0000-dm/cm、各设计单 位-f-025）： 1）一般规定： a、标记不应影响管道组成件的使用，管件的内表面、螺纹、焊缝、坡口和密 封面等部位不应有标记 b、涂料不应对管道组成件性能产生有害影响 c、管子、管件的标记应位于管子和管件的外表面，管径较小难以标记时，可 采用标签标记 d、法兰钢印应位于法兰的外缘 e、金属环垫标记应位于垫片环垫外侧，其他类型垫片，应对每包相同产品采 用标签标记 f、对于每包相同产品的紧固件可以采用标签标记 g、管子色标的颜色应按下表选用，且应贯穿管子的全长 h、单根色带的宽度执行下列规定： 管径大于 15mm，小于或等于 50mm，其宽度为 5mm； 管径大于 50mm，小于或等于 100mm，其宽度为 10mm； 管径大于 100mm 的，其宽度为 20mm 1）板材标识方法： 对于同规格、材质的板材，应在钢板的角上涂刷 300200 的白色色带，并在上面 用红色字体写明板材的名称、材质、规格。对于不锈钢板材，厂家如果对规格，材质 等做过标识，则无需再做标识，否则在其上面用记号笔（蓝色或红色）标明名称、材 质、规格。 2）管材色标规定： 紧固件色标表 序 号 材 质 (螺栓/螺母)色标颜色色标代码备 注 140mn/35# 黑色 n10 235crmoa/30crmoa 淡黄 y06 335crmoa/35# 4a320 gr.l7/a194 gr.4s3 天酞蓝-大红 pb09+r03 注: 紧固件的等级或标准代号仍采用生产厂家在紧固件上的钢印标记。 3）管件标识方法； 管件到货后，如无明显标识（如材料编码、材质、型号规格等） ，则按以下标 识方法逐个标识： a、法兰、法兰盖：在外表面轴线方向涂刷全长色带； b、弯头：在外表面涂刷全长色带； c、三通：在外表面沿长度方向涂刷全长色带； d、螺栓、螺母：单头螺栓在螺母顶面涂刷标识；双头螺栓在两端面涂刷标识；螺 母在外表面涂刷任一端面；涂刷标识工作不能损伤丝扣； e、为了现场准确安装，碳钢和低温钢螺栓、螺母应逐个标识； 管件色标颜色应按下表选取： 序号材 质 (钢 管)色标颜色色标代码备注 120# (gb/t8163) 220# (gb3087) 银色+白色 +n9.5 320# (gb9948) 银色+银色 420# (gb5310) 银色+中黄 +y07 5a106 gr.b 白色+大红 n9.5+r03 6api 5l b 象牙+大红 y04+r03 7a333-6 桔黄+天酞蓝 yr04+pb09 8a312 tp304 大红 r03 9a312 tp304l 大红+中黄 r03+y07 10a312 tp316 大红+银色 r03+ 11a312 tp316l 大红+天酞蓝 r03+pb09 12 20#镀锌 (gb/t8163)中黄+黑 y07+n10 13 0cr18ni9（gb/t14976 ） 海灰 b05 14 15crmo（gb9948）管道紫 2.5rp 4.5/12 序号材 质 (管件)色标颜色色标代码备 注 1 a105、a234 wpb白色 n9.5 2a234 wpc 白色+淡黄 n9.5+y06 3 a350-lf2、a420 wpl6桔黄 yr04 4 a182 f304、a403 wp304黑色 n10 5 a182 f304l、a403 wp304l黑色+白色 n10+n9.5 6 a182 f316、a403 wp316黑色+桔黄 n10+yr04 7 a182 f316l、a403 wp316l黑色+海灰 n10+b05 820# (gb/t8163) 920# (gb3087) 银色+白色 +n9.5 1020# (gb9948) 银色+银色 1120# (gb5310) 银色+中黄 +y07 12 15crmo（gb9948）管道紫 2.5rp 4.5/12 13 1cr5mo（gb9948）管道紫+白 色 2.5rp 4.5/12+n9.5 14 12cr1movg（gb5310）管道紫+银 色 2.5rp 4.5/12+ 15 0cr18ni9（gb/t14976 ） 海灰 b05 5）阀门标识： 依据铭牌标识； 对现场试验合格的阀门，应在阀盖的紧固螺母（阀盖侧）上用红色油漆标识； 无螺栓的，在阀体上用红色油漆标识，涂刷宽度为 50mm 的色带。直径小于 50mm 的阀 门，可以在阀体上用红色油漆标记一个直径 10mm 的“圆点” 。 6）其它要求： 如下发材料时，需要切割发放，则标识在切割前应先移植后方可切割； 7）色标的位置应按下表： 5.4 阀门检试验阀门检试验 5.4.1 阀门外观检查 1）阀门必须具有出厂合格证和制造厂家铭牌，铭牌上要求注明阀门的公称压力、 公称通径、工作温度和工作介质； 2）阀门铸造件的表面要求平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷； 3）阀门锻造件的表面要求平整光滑、无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷； 4）阀门的手柄或手轮操作要求轻便灵活，开关时不得有卡塞现象，阀杆的全开和 全闭位置应相符，主要零件不得有严重缺陷； 5.4.2 阀门压力试验： 1）阀门应按 sh3518 的规定对阀体和密封面进行压力试验，到制造厂见证压力试 验并由见证试验记录的阀门，可以免除压力试验； 2）阀门的强度和严密性试验要求采用洁净水进行，奥氏体不锈钢阀门试验时，水 中氯化物含量不得超过 25ppm，无特殊要求时，试验介质的温度宜为 550。 3）试验用压力表精度不应低于 1.5 级，表的满刻度宜为最大被测压力的 1.52 倍； 4）试验时应排净阀门内的空气，阀门试压完毕后，应及时排除阀门内的积液； 5）阀门试验包括壳体强度试验、密封试验； 6）阀门壳体强度试验 （1）壳体试验压力等级规定：1.5 倍的公称压力（公称压力见各阀门铭牌）； （2）壳体试验保压时间：不小于 5 分钟； （3）试验过程要求： a、试验前应先打开阀门，保证试验介质能自由通入阀门的出入口； b、阀门试验前，应除去密封面上的油渍和污物，严禁在密封面上涂抹防渗漏的油 脂； c、试验过程中应缓慢升压，并观察阀门盲板端及本体是否有潮湿或滴漏现象；如 发现有，应立即停止升压，泄压后方可进行处理； d、保压时间内壳体外表面不得有滴漏和潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖 接合处不得有泄漏即为合格； e、阀门强度试验合格后方可进行严密性试验。 f、经试验合格的阀门，应在阀体明显部位做好试验标识，并填写试验记录。 7）阀门密封试验 （1）阀门的密封试验包括上密封试验、高压密封试验、低压密封试验； （2）密封试验的选择 a、 公称直径小于或等于 100mm、公称压力小于或等于 25mpa 和公称直径大于 100mm、公称压力大于 10mpa 时，应按下表选取： 阀门型式 检验名称 闸阀截止阀旋塞阀止回阀浮球阀耳轴装配球阀 上密封需要需要 低压密封需要供选需要备选需要需要 高压密封供选需要供选需要供选供选 b、 公称直径小于或等于 100mm、公称压力大于 25mpa 和公称直径大于 100mm、公 称压力大于 10mpa 时，应按下表选取： 阀门型式 检验名称 闸阀截止阀旋塞阀止回阀浮球阀耳轴装配球阀 上密封需要需要 低压密封需要供选需要备选需要供选 高压密封供选需要需要需要供选供选 注：要求对所有阀门进行密封试验，但具备上密封特征的波纹管密封阀除外； 对润滑旋塞阀来讲，进行高压密封试验是强制性的，低压密封试验是可选择的； 弹性座阀门的高压密封试验后在低压情况下使用可能会降低其密封性； 对于动力操作截止阀，高压密封试验应按确定动力阀动器规格时设计压差的 1.1 倍来进行。 对于焊接式闸阀，可出场前进行密封试验，由监理、总包、施工单位共同确认。 （3）密封试验压力规定： 1）高压密封试验压力规定：1.1 倍的公称压力； 2）上密封试验压力规定：1.1 倍的公称压力； 3）低压密封试验压力规定：0.6mpa； （4）密封试验保压时间规定按下表选取： 保压时间（秒） 高压密封和低压密封公称直径（mm） 上密封试验 止回阀其他阀门 50156015 65150 606060 200300 6060120 350120120120 （5）上密封试验步骤 先封闭阀门的进出口，松开填料压盖，将阀门打开使上密封关闭，向腔内充满试 验介质，逐渐加压到试验压力，达到保压规定的时间后，无渗漏为合格； （6）高压密封试验和低压密封试验步骤 先关闭阀门，然后向被检测密封副的一侧腔体内充满试验介质，并逐渐加压到试 验压力，达到规定的保压时间后，在密封副的另一侧，目测渗漏情况；引入介质和施 加压力的方向应符合下列要求： 1）规定了介质流向的阀门，如截止阀、低温阀等应按规定介质流通方向引入介质 和施加压力； 2）没有规定介质流向的阀门，如闸阀，应分别沿每端引入介质和施加压力；每端引入介质和施加压力； 3）有两个密封副的阀门也可以向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力； 4）止回阀应沿阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力（既反方向引入介质）。 （7）密封试验过程要求 a、试验人员试验前应先确认阀门的规格、型号及公称压力，然后根据确认该阀 门密封试验需要做那几项密封试验（上密封实验、高压密封实验、低压密封试验中的 一项或几项）； b、然后再确认阀门密封的介质流向，单向或双向； c、升压时应缓慢升压，时时观测压力表压力，达到试验压力后应立即停止升压； 严禁升压压力大于规定的试验压力； d、在阀门保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面处不允许有可见的泄漏，阀体结 构不得损坏。 （8）合金钢阀门要求逐个对阀体进行光谱分析，若不符合要求，该批阀门不得使 用； （9）阀门的传动和操作机构要求进行逐个检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象； （10）检验合格的阀门，要求及时排尽内部积水，密封面涂抹防锈油脂（要求脱 脂的阀门除外），关闭阀门，在阀门阀体上按照合格产品标识规定作出合格标识，分 类存放，及时填写经监理单位检查确认的阀门试验记录； （11）检验不合格的阀门，按照不合格产品标识规定作出不合格标识，存放于不 合格产品区域，不得进入施工现场； 5.4.3 安全阀调试： 1）安全阀调试单位和检查人员必须持有劳动部门颁发的相关有效证件，具备调试、 检验资格；业主若有指定调试单位，安全阀全部送往指定地点进行调试、铅封； 2）安全阀调试要求制作专用胎具，并保证胎具的清洁，防止胎具内的脏物进入安 全阀密封口； 3）除设计图纸有特殊要求外，试验介质按下表执行： 4）安全阀调试按照设计图纸给定的起跳压力和回座压力进行，调试时压力应当平 稳； 5）安全阀调试的起跳次数不得少于 3 次； 6）调试合格的安全阀必须由调试单位做好合格铅封，并出具安全阀调试合格报告， 凡铅封损坏的安全阀必须重新调试； 5.5 管道防腐管道防腐 5.5.1 管道表面预处理 1）防腐涂刷前必须对被涂表面处理，除去表面的水分、污垢、油脂、铁锈、焊渣 等附着物。管道及型钢采用喷丸除锈，钢板采用喷砂除锈，除锈等级达到 sa2.5。 2）对不能用喷丸或喷砂除锈的部位，采用手工或电动除锈工具除锈，除锈等级达 到 st3。 3）除锈后钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和 油漆涂层等附着物。 4）焊缝表面应光滑无毛刺、焊瘤、棱角。 5）所有经处理后的表面均应在 4 小时内涂底漆。若不能及时涂底漆或在涂装前表 面被雨淋湿，出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。 5.5.2 管道防腐 1）除设计另有规定外，下列情况不应涂漆： a不保温奥氏体不锈钢的表面。 b镀锌表面。 c已精加工的表面。 d铭牌、标志板或标签。 2）管道防腐施工应符合下列规定： a防腐层施工时涂层表面温度至少应比露点温度高 3，但不高于 50。 b相对湿度大于 80时，未采取措施不得进行施工。 c不得在雨、雾、强风中进行室外施工。 d不宜在强烈日光照射下施工。 3）每道涂层施工后，均需经检查后方可继续进行下一道涂装防腐工程。每道涂层施 工后需测量漆膜厚度并记录，以确保符合总干膜厚度要求。 4）涂装时表面应干燥，涂层应均匀，不得误涂、漏涂，涂层表面应平滑无痕、颜色 一致。无针孔、起皱、气泡、流坠、粉尘和脱皮现象。 5）多层涂刷时，前一道漆膜实干后，方可涂刷下一道涂料。判断漆膜实干的方法可 以用手指用力按漆膜不出现指纹为准。 5.5.3 防腐层检查 管道防腐蚀涂层厚度的检查按管道总延长米检查。每 300m 抽查 3 点(不足 300m 时 按 300m 考虑)，其中 2 点以上不合格时即为不合格；如其中 1 点不合格时，再抽测 2 点，如仍有 1 点不合格时，则全部为不合格。 5.6 管道预制管道预制 5.6.1 预制总体要求 1）管道预制工作应按设计单位提供管线系统单线图施工； 2）管道组成件应按单线图规定的数量、规格及材质选配，并应按单线图标明管线 号和按预制顺序标明各组成件的顺序号； 3）为了便于安装，应合理选择自由管段和封闭管段；自由管段应按单线图规定长 度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场实测后的长度加工； 4）自由段和封闭段加工尺寸偏差见下表： 允许偏差 mm 项目 自由段封闭段 长度 mm 101.5 dn3002.02.0 法兰螺栓孔对称水平度 1.61.6 5.6.2 管道调直 1）弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前调直；碳素钢及低合金钢可冷调或热 调；不锈钢管道应冷调；自应力管道不得进行调直处理； 2）钢管冷调应在常温下进行，公称直径不大于 50mm 的管道，宜在管道调直机上 进行； 3）碳素钢及低合金钢热调时应将钢管的弯曲部分加热至 8001000 摄氏度，然后 放在平台上反复滚动，使其自然调直。也可采用火焰调直法； 5.6.2 管道切割 1）针对本装置工艺管线对清洁度要求高，为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹 扫的顺利进行，管道切割后，要求对每根管子进行内部清洁，要求清理出管道内部的 铁锈及其它脏物： 2）管道预制加工按照经审查确认的设计单线图进行施工； 3）管道预制下料前，施工人员要对采用的管子及管件的材质、规格、型号及数量 与施工图纸进行核对，确认无误后进行先进行标识移植工作，完成后方可切割下料； 4）镀锌管和公称直径小于或等于 100mm 的中、低压钢管，要求采用机械切割（切 割机）； 5）不锈钢管应采用机械或等离子切割后，用砂轮机切割或修磨时，砂轮片要求专 项专用，严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用； 6）碳素钢及合金钢管在使用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面的平整； 7）管子切割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口，切割产生的氧 化铁、熔渣、铁屑要及时打磨干净； 8）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1，且不得超过 3mm。 5.6.3 管道开孔 1）管道开孔应尽量在管段相互组对前进行，以便除尽由于开孔而落入管内的切削 物； 2）对于焊接钢管必须注意纵向焊缝的位置，确保管道开孔位置与纵向焊缝错开。 并且管道环缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于 50mm，且不应小于孔径。 3）当管线开孔大于 1时，碳钢管线采用火焰切割，不锈钢管线采用等离子切割， 开孔完成后，必须将热影响区磨去 2mm； 4）如果在安装后开孔，则开孔后必须及时将管内杂物用压缩空气吹扫干净或用破 布拖净； 5.6.4 管道坡口加工 1）管子坡口宜用机械方法加工，当采用火焰或等离子加工时，加工后应除去影响 焊接质量的表面层 2）不锈钢管宜采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用 砂轮片； 3）设计温度低于-29的非奥氏体不锈钢管子的坡口应抽检 5%进行渗透检测，如 有抽检不合格，应加倍进行检测，若仍不合格，则逐件进行检测； 4）管道组成件对接环缝组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的 10%， 且符合下列规定： a、质量检查等级为 1 级的管道不应大于 1mm，其他级别的管道不应大于 2mm； b、厚度不同的管道组对，当管道壁厚的内壁差大于上述 a 条的规定或外壁差大于 2.0mm 时，应按下图要求加工： 不同壁厚管子的对焊坡口加工形式 不同壁厚管子与管件破口加工形式 焊接接头坡口形式如设计无特殊要求的，应按下表进行加工： 序号名 称型 式尺 寸 1i 型坡口 s 1-3mm(c=1mm) s 3-6mm(c= 2mm) s 3-9mm 32.50-37.50 p 0-2mm c 0-2mm 2 v 型坡口 s 9-20mm 22.50-27.50 p 0-3mm c 0-3mm 3不等厚 v 型坡口 3002.50 p 1.6mm0.8mm 1 最大 300 l 4(s1-s2) c 2-3+1-2 4 跨接式三通支管 坡口 s 4mm m 0-2mm b 02mm b 23mm 450-550 5 插入式三通支管 坡口 s 4mm g 13mm 400-550 b 12mm 6 管座坡口 g 23mm f 12.5mm 500-600 序号名 称型 式尺 寸 7法兰角焊接头 b 13mm f,t 和 6.4mm 较小者 x =1.4t,且不大于颈 部厚度 8承插法兰接头 c 1.6mm x =1.4t,且不大于颈 部厚度 9承插管件接头 c 1.6mm x=1.4t,且不小于 3.2mm 5）破口的加工质量按以下要求进行控制： a、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口； b、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除； c、端面倾斜偏差为管子外径的 1，但不得超过 2mm； d、坡口的尺寸和角度应符合要求； 5.6.5 管道内洁要求 （1）管道预制加工后，应清洁内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，封闭两端 并妥善存放。 （2）管道预组装前，应对管道组成件进行内洁检查，确认管道组成件内外表面的 泥土、油垢及其他杂物等已清理干净。组装后的管道两端需进行封闭处理，防止杂物 落入。 （3）管道清洁方法： a、公称直径大于或等于 600mm 的管道，可进入管内进行人工清扫或擦拭； b、公称直径为 200550mm 的管道，可用弧形板夹破布拖扫，同时用木锤敲打管 壁； c、公称直径为 50200mm 的管道，可用绑有破布、毛刷的铁丝在管内反复拖拉至 干净； d、公称直径小于 50mm 的管道，用压缩空气进行吹除； （4）每道工序管道的内洁程度由项目部质量检察员进行检查确认，做好检查记录。 并积极配合监理单位和建设单位的监督检查工作。 5.6.6 管段组对 （1）一般要求 1）管道组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中变形； 2）组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于 20mm 范围内的铁锈、油污、 毛刺清理打磨干净；碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进行打磨处理；不锈钢管道采用 丙酮、不锈钢丝刷进行打磨处理； 3）对于焊接钢管必须注意纵向焊缝的位置，确保其与管道开孔位置错开，相邻两 管的纵向焊缝要求错开间距不应小于 100mm，且置于易检修的部位（不宜出现在底部）， 严禁出现十字交叉焊缝，若无法避免时，该部位焊缝应经射线检测合格，检测长度不 应小于 250mm，其合格级别与相应管道级别相同。 4）管道对口时，应检查组对的平直度，其允许偏差为 1mm/m，但全长的最大累计 误差不得超过 10mm； 5）管道对口时，不得采用强力对口或加热管子的方法消除接口端面的过量间隙、 错边与不同心等缺陷；当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产 生缺陷的管段进行矫正和返工； 6）直管段上的两相邻对接焊口中心面间距不应小于 3 倍焊件的厚度，需焊后热处 理时，不应小于 6 倍焊件的厚度，且应符合下列要求： a、当 dn150 时，间距不小于 150mm； b、当 dn150 时，间距不小于管子外径,且不小于 50mm； 7）在焊接接头及边缘上不宜开孔，若开孔时，应对开孔中心 1.5 倍开孔直径范围 内的焊接接头进行 100%射线检测，其合格标准符合相应的管道级别要求； 8）管子环焊缝距支、吊架管托距离不应小于 50mm，若焊缝被管托覆盖，则被覆盖 焊缝部位应进行 100%射线检测；需热处理的焊缝距支、吊架距离不得小于该焊缝宽度 的 5 倍，且不得小于 100mm； 9）承插焊焊接接头的组对，端面间隙宜为 1mm3mm。（见下图中的 b） 10）安放式和插入式支管焊接连接接头的制备和组对应符合以下要求： 45 跨接式三通支管坡口 安放式支管接头形式 插入式支管接头形式 11）焊缝破口形式详见“5.6.4 条”表中规定； （2）其它要求 1）焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要 求一致； 2）组对不锈钢钢管时，必须与碳钢材料（平台、碳钢管或钢结构）隔离，防止污 染； 3）管道预制必须考虑运输和安装的方便，预制必须留有活口，对已经就位的设备， 必须经过实测，设备法兰口要求现场安装，必须留为现场安装口； 4）预制管道组合件要具有足够的刚度，否则要加装临时加固措施，摆放时注意支 撑，不得产生永久变形； 5）管道组对后由领工人按照单线图焊缝编号在焊缝旁边做好焊缝标记（见下图）， 管道预制完成后，所有检验合格的出厂管道全部 做好产品标识，不锈钢管道用蓝色或黑色记号笔 填写，碳钢管道用白色记号笔填写； 6）管支架的预制以设计提供的标准图和特殊管支 架图纸为依据，制作完成的支架要求用白色记号笔标 明该支架所在的装置区号、管段图号、支架型号及安 装位置； 5.6.7 管道的预组装 为了提高安装精度以及控制组对过程的偏差，在 管段预制完后，应先进行预组装，要求如下： 1）管道预组装前，应对管道组成件进行检查和清 理，具备下列条件方可组装： a、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要 求； 23 0.81.6 4555 单 线 图 号 ：焊口编号 ：焊工代号（打底/盖面） 焊接日期质检员签字 管 线 编 号 b、管道组成件内外表面的泥土、油污及杂物等已清理干净； c、标识齐全； 2）管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们的偏差应符合以 下要求： a、每个方向总长 l 的允许偏差为5mm； b、间距 n 允许偏差为3mm； c、支管与主管的横向偏差 c，允许值为1.5mm； d、法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装， f 的允许偏差值为1mm； e、法兰端面应垂直 e，其允许偏差值为： 公称直径小于或等于 300mm 时，允许偏差值不应大于 1mm； 公称直径大于 300mm 时，允许偏差值不应大于 2mm； 5.7 管道焊接通用规定管道焊接通用规定 详见工艺管道焊接方案 5.8 管道焊接过程其它规定管道焊接过程其它规定 详见工艺管道焊接方案 5.9 管道支吊架的制作、焊接管道支吊架的制作、焊接 5.9.1 下料 1）下料前，应依据施工图纸中管径和支架形式确定支架需要的板材、型材的材质、 规格、数量； 2）如支架的材质、规格需要代用，应先通知项目部技术员，技术员经设计同意并 下发代用变更后方可施工； 3）下料切割时，应采用机械方法下料，当采用气割时，切口处应打磨平整； 4）所有螺栓孔应采用机械钻孔；除图纸注明外，相邻钻孔间的允许偏差为 0.8mm； 5.9.2 焊接 1）焊接环境执行下列规定： a）施焊作业应有足够的空间，以满足焊工作业的需要； b）手工电弧焊接时，当风速超过 8m/s 时，不搭设防风棚不得焊接； c）氩弧焊接时，当风速超过 2m/s 时，不搭设防风棚不得焊接； d）焊接电弧 1m 范围内环境的相对湿度不得大于 90； e）雨雪环境中不采取防雨防雪措施应停止施焊； 2）焊接材料选用应按焊接作业指导书进行； 3）焊接方法均为手工电弧焊接（smaw） ； 4）除注明外，所有焊缝应连续焊，角焊缝高度取较薄焊件的厚度，但不小于 5mm； 6）焊接应在预制、组装尺寸合格后进行，施焊前检查焊接部位的质量和表面清理 的质量，保证清除坡口表面及靠近其边缘的油污、铁锈等杂物。 7）定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计 焊缝厚度的 2/3，且不应大于 8mm；焊缝长度不宜小于 25mm，定位焊位置应布置在焊道 以内。 8）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于 10mm，弧坑应填满。 9）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊； 发现有影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。 10）坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于 4.0mm 的焊条施焊，底 层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过 6mm。 11）采用合理的顺序控制焊接变形，对于对接接头、t 形接头和十字接头坡口焊接， 在构件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对 称截面的构件，宜采用对称于构件中心轴的顺序焊接。 12）已完成的管道支、吊架，不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷；焊缝 咬肉深度不得超过 0.5mm，咬边长度不得超过焊缝总长度的 10且不大于 100mm； 5.10 管道安装管道安装 5.10.1 管道安装一般要求 1）管道安装前应具备以下条件： 敷设管道的管廊、支柱、管架预埋件等已经验收合格； 与管道连接的设备已找正合格，二次灌浆砼强度达到要求； 设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板，位置和数量应能满足安装的要求； 管道安装前，管子、管道配件、管道预制质量按照设计图纸要求进行核对，确 认符合要求； 管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物； 2）管道安装一般按照先大管，后小管；先高压管，后低压管；先合金钢管，后碳 素钢管进行； 3）与设备连接的管道安装时，必须在设备法兰口处加装临时盲板隔离并做临时盲 板加装标志牌，严禁脏物进入设备； 4）安装时管道焊缝应躲开支吊架边缘，距离不小于 50mm； 5）管道安装时，不得采