无砟轨道施工技术总结.doc

无砟轨道施工技术总结 一一 工程概况工程概况 1.1.情况简介情况简介 我工区位于 ，主要是负责crts型板式无砟轨道施工。防水 层和底座板施工里程为，全长双延米；轨道板铺设里程为段全部采 用，全长13078双延米，共铺设crts型轨道板块。根据底座板划分 方案将底座板施工划分为四个施工单元；轨道板在板场集中预制， 汽车运输到现场安装；轨道板通过水泥沥青砂浆调整层铺设于钢筋 混凝土底座板上。 2.2.无砟轨道设计情况无砟轨道设计情况 桥上crts 型板式无砟轨道系统由60kg/m钢轨、弹性扣件、预 制轨道板、砂浆调整层、连续底座、滑动层、防水层、侧向挡块等 部分组成，梁缝处设置硬泡沫塑料板。 （1）轨道结构高度：轨道结构高度为内轨轨顶中心至加高平台 的竖直高度，超高0mm时轨道高度为679mm，超高140mm时为737mm， 其余超高地段轨道结构高度按线性内插计算。 钢轨176mm+扣件、承轨台73mm+轨道板200mm+砂浆层30mm+支底 座200mm轨道高度679mm。 （2）砂浆层厚度为30mm。 （3）底座宽度为2950mm，轨下最小厚度为200mm。 3.3.技术标准技术标准 技术标准见表 2.1。 表表 2.1 技术标准表技术标准表 序号项目技术标准 1铁路等级高速铁路 2正线数目双线 3设计速度 350km/h，初期运营速度 300km/h。跨线列车运营速度 200km/h 及以上 4线间距5.0m 5轨道一次铺设跨区间无缝线路，采用型板式无砟轨道。 6曲线半径9000m 7最大坡度 12 8牵引种类电力 9列车类型动车组 10列车运行控制方式自动控制 11行车指挥方式综合调度 4.4.自然条件自然条件 本标段属暖温带半湿润季风气候，为我国南北气候的过渡地带， 气候温和，四季分明。夏季多热带风暴，年平均降雨量在 1440mm 左 右，一般集中在夏季。年平均气温在 1417，极端最高气温为 40，最冷月极端气温在-8-15左右，沿线土壤最大冻结深度 0.5m。 5.5.开竣工日期开竣工日期 本工程于本工程于2008年年2月月1日开工，竣工日期为日开工，竣工日期为2010年年2月月1日日 二二 施工技术施工技术 底座板和侧向挡块施工底座板和侧向挡块施工 1、滑动层施工技术、滑动层施工技术 1.1 施工流程 1.1.1 施工工艺流程 滑动层铺设工艺流程见图 1 2.2 施工前准备 1、在大面积施工前，在试铺场地内进行现场相关的模拟实验， 确定工艺参数，保证试验材料的稳定性及施工质量，并报监理单位 确认。 2、根据每天的铺设用量，提前将土工布和粘合剂等材料用汽车 运输，吊车吊运上桥面。当天材料随使用随清理。 3、机具配置：剪刀 4 把、漆刷 12 把、齿形刮尺 4 把、墨斗 2 图图 1 1 滑动层铺设工艺流程图滑动层铺设工艺流程图 弹出铺设边线 防水层表面清理 铺设第聚乙烯薄膜 铺设范围放样 涂刷滑动层底胶 铺设第一层土工布 铺设第二层土工布 检查验收 个。 2.3 滑动层铺设工艺 2.3.1 结构型式 滑动层两布一膜的结构形式为：底层为一层土工布，用粘合剂 与桥梁面粘结，中间铺一层塑料薄膜，顶层再铺一层土工布，滑动 层的宽度为 295m，为确保铺设到位，铺设宽度为 3.05m，宽出的 部分待底座板施工完毕后剪切掉。 2.3.2 滑动层铺设 （1）两布一膜的铺设范围为：从一跨桥梁固定端的剪力齿槽内 边缘开始，到相邻桥梁剪力齿槽外边缘为止。 （2）铺设第一层土工布前，对梁面进行仔细清理，不得残留石 子和沙粒等可能破坏滑动层的磨损性颗粒。 （3）根据滑动层的设计宽度用墨斗弹出两布一膜边线，在铺设 范围中间及两边缘各涂抹 30cm 宽的胶合剂（两侧胶合剂宽度同底座 板） ，涂刷之前粱面必须干燥，涂抹厚度要保证粘结剂不被土工布完 全吸收掉。 （4）滑动层铺设在粱面防水层、硬泡沫塑料板上，底层土工布 在梁缝处必须切断，薄膜和上层土工布连续铺设。为防止底座板施 工时漏浆，在梁缝处上层土工布上放置一块 2.95*0.3m，厚 2mm 的 镀锌钢板。 （5）第一层土工布铺好后，用刮尺刮压几遍，使土工布粘接更 密贴。 （6）在已铺好的第一层土工布上铺设聚乙烯薄膜，首先用水湿 润土工布，以利于将聚乙烯薄膜吸附在土工布上，薄膜铺设不得起 皱。接缝处将聚乙烯薄膜熔接。 （7）滑动层应尽可能从一个固定端到下一个固定端整块连续铺 设。遇到必须间断时底层土工布可以对接，对接接头处横向涂抹胶 合剂将无纺布与粱面粘合（粘合宽度 2*30cm） ；薄膜要进行熔接； 上层土工布可以进行搭接，搭接长度大于等于 20cm；各层接头间要 至少错开 1m 的距离，且接头不得出现在泡沫板区域。土工布每块的 最小长度为 5m。 （8）各层材料铺设平整，不得起皱，滑动层铺设完毕后立即压 上定距垫块，防止滑动。定距垫块底部宽度 50mm，高度 35mm，长度 为 35cm，摆放时 2 个并一个（宽为 100cm） ，按 2、1、2、1 梅花形 摆放，纵向间距 0.4m，垫块距底座板外缘为 0.1m，材质同底座板。 （9）滑动层施工时不得对桥面防水层、硬泡沫塑料板造成损坏。 图图 4 滑动层接头示意图滑动层接头示意图 2.3.3 滑动层验收 （1）滑动层的验收以每个施工段为一个检验批。 （2）滑动层（两布一膜）及粘接剂的规格、材质、性能指标应 符合设计要求及相关技术条件规定。 （3）滑动层铺设主要检测项目与标准见表 1。 表表1 1 滑动层铺设主要检测项目与标准滑动层铺设主要检测项目与标准 序号检测项目检测标准检测数量及方法 1 梁面洁净度干净无油污渍，无颗粒。目测，逐孔检查 2 测量放线 精确放样出两布一膜的铺设宽度线， 以及粘结剂的涂刷线，并在梁面弹好 墨线。 尺量，逐孔检查 3 粘结剂在涂刷线范围内涂刷均匀、一致。目测，逐孔检查 4 两布一膜铺设位置、 方法、细部做法 两布一膜铺设宽度3.05m，无破损， 与梁面粘结平整，无皱褶。外侧应与 混凝土底座板两侧平齐。 目测，逐孔检查 5 保护层垫块的摆放间距40，呈梅花形布置。尺量，逐孔检查 2.4 施工注意事项 2.4.1 施工要求 在铺设土工布时，稍厚的为底层土工布，土工布光面面朝塑料 薄膜，铺设后平整度不能有褶皱，向前滚动铺设时如果发现铺设方 向偏位要及时调整。 2.4.2 巴斯夫土工布胶施工方法 （1）施工要求及各项指标的允许值为： 温度：现场大气温度5；混凝土基层温度8。 湿度：现场大气湿度80%；如遇雨天或预计 3 小时内有雨时应 暂停施工。 含水率：混凝土基层含水率4%。 （2）施工步骤 聚脲防水层表面清理 材料的搅拌与涂刷用量 修补结束后即可开始施工土工布胶水。 胶粘剂的准备，双组分的产品应严格按照厂家提供的混合比例 准确进行称量配料，现用现配，采用机械搅拌的方式进行混合，严 禁人工搅拌。 特别注意事项：由于 a 组分（22.5kg 大桶）材料在储运的过程 中会出现沉淀的现象，因此在搅拌前首先应将大桶中的材料进行搅 拌以消除沉淀，其次将 b 组分（7.5kg 小桶）材料倒入大桶中进行 搅拌至成为均一材料后即可使用。 涂胶要求平整、光洁，过渡光滑，无漏涂、露底的现象。 涂布用量，每平米用胶量在 0.6-0.7kg 每平米，厚度不超过 0.5mm。 （3）铺设土工布 1) 胶粘剂涂刷结束后推荐铺设土工布时间如下：（时间以材料 搅拌完成开始） 气温 10时，胶粘剂搅拌结束后 45 分钟内开始铺设土工布 气温 20时，胶粘剂搅拌结束后 35 分钟内开始铺设土工布 气温 30时，胶粘剂搅拌结束后 25 分钟内开始铺设土工布 2) 同时可参考胶粘剂的状态，当胶粘剂有拉丝现象时即可铺设 土工布。 3) 土工布应连续整块铺设。胶粘剂的涂刷与土工布的铺设工序 应顺接。采用重量为 2 公斤的金属压辊沿铺设顺向进行滚压以增加 胶粘剂与土工布的浸润性，提高粘结效果。 （4）固化及保护 1) 固化时间取决于环境温度，混合及涂布的量。通常情况下， 初始固化需要一个晚上，7 天后完全固化。 2) 下层土工布施工后至少要正确保护 24 小时。防止风、废弃 物、灰尘、昆虫、水汽、水的侵入。 2、挤塑板施工技术、挤塑板施工技术 2.1 施工流程 2.1.1 施工工艺流程 挤塑板铺设工艺流程见图 1 2.2 施工前准备 1、在大面积施工前，在试铺场地内进行现场相关的模拟实验， 确定工艺参数，保证试验材料的稳定性及施工质量，并报监理单位 确认。 2、根据每天的铺设用量，提前将挤塑板和粘合剂等材料用汽车 运输，吊车吊运上桥面。当天材料随使用随清理。 3、机具配置：齿形刮尺 4 把、墨斗 2 个。 2.3 挤塑板铺设工艺 2.3.1 结构型式 挤塑板厚 5cm，长 1.45m，横向宽度由 0.6*4+0.55=2.95m 组成。 2.3.2 挤塑板铺设施工工艺 （1）挤塑板安装前先清理基层，桥梁面上不得残留石子和破坏 滑动层的硬质颗粒。然后用墨斗弹出硬泡沫塑料板的安装线。 （2）根据弹好的安装线在梁端均匀涂刷粘结剂，然后将挤塑板 弹出铺设边线 防水层表面清理 重物堆载压密 铺设范围放样 涂刷底胶 铺设硬泡沫板 检查验收 图图 1 1 硬泡沫板铺设工艺流程图硬泡沫板铺设工艺流程图 粘贴在梁端相应的位置上。挤塑板接缝采用平接，接缝挤紧，边部 多余部分切直。 （3）挤塑板铺设后采用重物压紧，并保护至少 24 小时，防止 大风、灰尘、水汽、水等的侵入。 （4）铺设好的挤塑板应作好必好不能破损，禁止人员踩踏和车 辆从上部通过，一旦破损必须更换。 （5）挤塑板在梁缝位置断开。 2.3.3 挤塑板验收 （1）挤塑板施工以每个施工段为一个检验批。 （2）挤塑板、粘接剂的材质、性能指标应符合设计要求及相关 技术条件规定。 （3）挤塑板铺设主要检测项目与标准见表 1。 表表1 1 挤塑板铺设主要检测项目与标准挤塑板铺设主要检测项目与标准 序号检测项目检测标准检测数量及方法 1 梁面洁净度干净无油污渍，无颗粒。目测，逐孔检查 2 测量放线精确放样出两布一膜的铺设宽度线，尺量，逐孔检查 图图 3 3 梁端挤塑板铺设示意图梁端挤塑板铺设示意图 剪 力 钉 硬 泡 沫 塑 料 板 土 工 布滑 动 膜土 工 布 滑 动 膜 底 座 板 以及粘结剂的涂刷线，并在梁面弹好 墨线。 3 粘结剂在涂刷线范围内涂刷均匀、一致。目测，逐孔检查 4 硬泡沫塑料板的铺设 结构尺寸应满足设计要求，与梁面的 粘结应牢固，不得出现破损，外侧应 与混凝土底座板两侧平齐。 目测、尺量，逐孔检查 3、底座板施工单元划分及施工规划、底座板施工单元划分及施工规划 3.1 由于长桥上 crtsii 型板式无砟底座板无法一次性施工完成， 因此必须划分若干个施工单元，施工单元的位置和长度根据施工组 织方案确定，每个施工单元的划分长度一般 4-5km 为宜，施工单元 的首尾位置应设置端刺或临时端刺，临时端刺长约 800m，端刺或临 时端刺之间的区段为常规区，常规区中的每个浇筑段（每两个钢筋 连接器后浇带之间的长度）长度不大于 164m，即 5 孔（32m）简支 梁长度，长桥上常规区最短为 3 个浇筑段 480m。 3.2 临时端刺设置注意事项 左右线临时端刺起点位置应错开两孔简支梁以上。 临时端刺区应避开连续梁及其前后各相邻两孔简支梁、道岔 区。每个临时端刺区长度约 800 m，共分成 5 段，分别为两个约 220m（每段 7 孔梁）段、一段约 100m(3 孔梁)、两个约 130m（每段 4 孔梁）段，每段之间设置钢板连接器后浇带 bl1，临时端刺区剪力 齿槽后浇带 bl2 全部预留。 3.3 后浇带设置 常规区中的每个浇筑段长度不大于 164m，即 5 孔（32m）简 支梁长度。为了避免混凝土浇筑时强制力传入桥墩，在混凝土浇筑 段之间设置钢板连接器后浇带（bl1 后浇带） ，其在底座板混凝土浇 筑段浇筑时预留。bl1 后浇带距离梁端长度不小于 5m。 常规区位于混凝土浇筑段中心的一个剪力齿槽与底座板混凝 土同时浇筑，其余简支梁剪力齿槽后浇带纵连前需要预留不浇筑。 此外，与底座混凝土一起浇筑的剪力齿槽尽量处于本浇筑段的中心 位置，其前后浇筑段长度差不大于 15m。 剪力齿槽超过两排时（如连续梁及其两端各两孔简支梁上） 。 齿槽应与底座混凝土一次浇筑。并在适当的位置设置 bl1 后浇带。 为了保证连续梁及相邻两孔简支梁上 bl1 尽量关于先浇筑的剪力齿 槽对称，可通过设置自由混凝土浇筑段来满足要求，自由混凝土浇 筑段的长度不大于 80m。 钢板连接器后浇带 bl1 与轨道板板缝的距离不小于 0.7m。 3.3 总结 我工区作为四标无砟轨道先导试验段，在试验段施工中总结了 以下几点： （1）根据博格公司和铁四院的单元划分原则，采用临时端刺方 案，要求第一单元轨道板粗铺时先临时端刺后常规区，同时为保证 grp 点测设，临时端刺区轨道板在常规区轨道板灌浆后需进行倒板。 在试验段施工中第一单元常规区灌浆 140 块轨道板用时 10 天，但在 第二单元铺板前的倒板小里程临时端刺（800m）就用时 15 天，这不 仅增加了工作难度，更严重影响了施工进度，为此我们与博格公司 和铁四院沟通，优化了端刺方案，将原有端刺加长 400m，达到 1200m 左右就可以不进行临时端刺区的倒板，这样不仅减少了施工 工序，更为如期完成全线轨道板灌浆施工进度提供了技术支持。 （2）根据博格公司后期优化的钢板连接器方案，如果预计与下一常 规区的纵连可以在t0 t t0+10k的天气条件下施工，也可以通过 钢筋搭接来实现,且当天夜间的最低气温不能和白天的最高温度相差 过大(12k） 。因我工区施工时间为2-3月不能满足以上条件，未采用 钢筋头进行底座板纵向连接，此种方法可在其它铁路同种轨道型式 中试验。 4、底座板施工技术、底座板施工技术 4.1 施工工艺 4.1.1 施工流程 4.1.2 施工工艺 1、施工准备：（1）底座板单元划分方案评审已通过； （2）对所有设标网进行复测，对梁面高程、梁面平整度、中线 线位、相邻梁端高差等几何要素进行测量复核，对不能满足无砟轨 道施工要求的，及时进行整修、处理； （3）桥梁防护墙已施工完成，cp点已测设并完成评估； （4）剪力齿槽已进行了凿毛。 2、钢筋及模板安装前将二布一膜、硬泡沫塑料板清洗干净，然 后根据测量队的放样点（放样点纵向间距 10m，横向距左右中线各 1.6 米） ，用墨斗线弹出底座板的边线。 底座板混凝土浇筑底座板混凝土浇筑 测量放样测量放样 钢筋绑扎钢筋绑扎 安装钢模板及支撑安装钢模板及支撑 覆盖养护覆盖养护 拆模拆模 钢筋加工及运输钢筋加工及运输 模板打磨处理及涂刷脱模剂模板打磨处理及涂刷脱模剂 模板及钢筋验收模板及钢筋验收 底座板拉毛底座板拉毛 检查验收检查验收 桥梁上无砟轨道底座板工艺流程图桥梁上无砟轨道底座板工艺流程图 3、钢筋施工 （1）钢筋规格 底座板钢筋为 hrb500 级，10、16、20、25 四种型号， 剪力钉为 hrb335 级 28 钢筋。10 钢筋为盘圆， 16、20、25 钢筋按定尺购进，剪力钉、钢筋连接器钢板及螺 栓由厂家订做。钢筋原材和钢筋加工的成品、半成品在施工现场有 专门的场地进行分类堆放，做到下垫上盖，并将京沪公司下发的企 业文化建设手册中的相关内容和我部的标准化要求对钢筋标识牌进 行分类标识、注明钢筋型号、产地等。 （2）钢筋下料加工 10 盘圆钢筋采用调直机进行调直。 钢筋加工弯制前需对钢筋进行检查，应符合下列规定：钢筋 表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应 清除干净；钢筋应平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不应有 削弱钢筋截面的伤痕。 钢筋弯曲加工，直径小于 20mm 时，弯曲直径为 4 倍钢筋直径； 直径大于等于 20mm 时，弯曲直径为 7 倍的钢筋直径。 精扎螺纹钢切断后，须将安装锚固螺母的一端作打磨处理， 以使锚固螺母顺利旋入为宜。 制作剪力钉前，须将每孔梁的剪力齿槽顶面进行高程测量， 计算剪力钉的长度。以保证剪力钉安装后位于底座板钢筋笼上层钢 筋的下面。 钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定。 表表 1 1 钢筋加工的允许偏差钢筋加工的允许偏差 允许偏差（mm） 序号名 称 l5000 l5000 1 受力钢筋顺长度方向的全长 1020 2 弯起钢筋的弯起位置 20 注：l 为钢筋长度(mm)。 （3）剪力钉安装：剪力筋制做长度应根据底座板超高设置及现 场预埋套筒高低情况“量身定做” 。安装剪力钉时，剪力钉的连接钢 筋必需清理干净，无油污。锚固钢筋与粱面预埋套筒用自制扳手拧 紧，连接前检查并确保套筒内无杂物，锚固钢筋旋入套筒内的深度 不小于 42mm（1.5d） ，其拧紧力为 300nm。剪力钉安装后用扭矩扳 手检测其扭矩是否满足 300nm，同时剪力钉安装后其顶面应位于 底座板底层钢筋下。 （4）钢筋绑扎 底座板钢筋采取钢筋场预制半成品，现场绑扎成型的施工方 式，钢筋绑扎前首先根据放样位置弹出边线，钢筋间距采用卡具控 制，为保证顶层钢筋保护层厚度，提前对梁面进行调查根据梁面高 度来制作满足要求的箍筋。纵向 16 和 20 纵向采用搭接方式， 搭接长度为 161.05m，201.32m，同一截面内接头面积不得 大约 50%，且相邻钢筋接头中心错开距离1.37m 和 1.72m。底座板 钢筋加工与安装主要检测项目与标准见表 2。 表表2 2 底座板钢筋加工与安装主要检测项目与标准底座板钢筋加工与安装主要检测项目与标准 序号检测项目检测标准 检测数量及方 法 1 钢筋加工与安装 钢筋笼的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超 过应绑扎数量的5；钢筋绑扎、安装的允许偏 差应符合钢筋间距：允许偏差20mm；保护层厚 度允许偏差+5mm，0 。 尺量 2 钢板连接器的焊接 焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢板、钢 筋，焊缝在0.4d以上。 目测、量测， 逐个检查 3 锚固螺栓的连接 安装锚固螺栓的转动力矩不低于300n.m，螺栓旋 入深度不少于42mm，锚固板与锚固筋焊接牢固。 逐个检查 剪力齿槽处保护层厚为必须采取有效措施措施。 4、温差电偶安装：在每个浇筑段跨中，横断面中心的轨道板放 置边缘埋没温差电偶。温差电偶的预埋按照以下原则进行：在每条 轨道上，临时端刺区以及常规区每个混凝土浇注段各设置一个温差 电耦。 5、钢板连接器施工： （1）钢板连接器必须在桥下焊接成型，并采取有效措施保证钢 筋连接器钢板变形应控制在 10mm 范围之内（弯曲弧的中矢距不大于 10mm） 。 （2）钢筋施工时，应确保连接器钢板置于后浇带中间处(以保 证连接时螺母可拧紧)，连接器锚固螺母应完全拧在精轧螺纹钢筋上， 螺母拧到位后的精轧螺纹钢筋外露长度不超过 2cm。以此确定连接 器安装的符合性。确认后再将螺母松开(至少施工砼底座板前松开)。 （3）钢筋连接器位置，钢板混凝土保护层厚度为 30mm，钢筋 混凝土保护层为 40mm。 6、底座板模板施工 （1）底座板侧模采用槽钢+角钢微调式组合钢模板，槽钢与槽 钢间用螺栓进行法兰式连接。模板 3m 长一块。后浇带处端模采用钢 模板加工，在精轧螺纹钢通过位置处开槽，浇筑混凝土前用海棉条 及棉纱等物品将开口处封堵严密，防止浇筑混凝土时漏浆。 （2）模板安装前必须对模板清理干净，尤其是前次施工后残留 在模板上的砼废渣。模板打磨时模板内表面先用磨光机打磨干净， 达到除锈、除浆、去污的目的，再用清除剂（洗衣粉水、肥皂水等） 进行清洗，晾干后再进行打磨作业，如此重复三次，以模板表面平 整、光洁为标准。模板清理干净后涂刷优质机油，注意脱模剂在使 用过程中保持清洁，禁止因机油涂刷过厚而污染土工布。 （3）模板安装时，根据放样点并在模板上每隔 5m 标出模板的 高程控制点。靠近防护墙侧直接用钢管配合底托顶在防护墙上，并 用紧线器拉紧模板，每块模板外侧设置 6 个顶杆，2 个紧线器；内 侧采用钢管配合三角支架顶紧模板，并设置拉紧丝杆，每块模板设 置 3 个顶撑，2 个拉紧丝杆；模板内部采用自制卡具控制模板内净 空（混凝土浇筑时随浇筑随拆除） ，间距 1m 左右。左右线模板采用 互顶方式进行加固。 （4）模板安装后要平顺、牢固、接缝严密，并注意检查模板底 可调高螺母是否拧到位，防止混凝土过程中出现模板下沉现象。 （5）底座板模板检验项目和标准见表 3。 表表 3 3 底座板模板主要检测项目与标准底座板模板主要检测项目与标准 序号项 目检测标准检测数量及方法 1 模板的安装质量具有足够的强度、刚度、稳定性 2 中线位置 10 mm 全站仪 3 顶面高程 5 水准仪 4 内侧宽度10,0尺量 7、底座板混凝土施工 （1）底座板混凝土浇筑前必须检查：钢板连接器一侧的锁紧 螺母拧向混凝土浇筑段，而另一侧锚固螺母拆除；剪力齿槽设计 678mm 必须保证振动棒、提浆整平机等机械备已清理干净。 （2）底座板混凝土灌注施工采用拌和站集中拌和，混凝土罐车 运输至现场，混凝土泵车泵送入模。混凝土入模后，前面混凝土振 捣采用人工插入式振捣器捣固，一般区域配备 4 根 50 振动棒，钢 筋加密区配备 1 根 30 振动棒进行混凝土振捣，混凝土振捣时振动 棒移动距离不得大于 30cm，要快插慢拔，以排除混凝土中的空气， 减少混凝土内的气泡，每一振点的振捣延续时间为 35s 左右，以混 凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈浮浆为度，同时必须加强对侧 模处的振捣；后面采用混凝土摊铺整平提浆机整平混凝土面，并配 备 2 人用铁锹将表面混凝土不足处补平，对于超高地段底座板施工， 混凝土摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围混凝土，最后用 摊铺机来回两遍整平压实。注意在提浆整平机施工时如进行加料或 减料应关掉提浆整平机，避免提浆整平机在同一地方长时间振动， 引起混凝土离析和模板变形。 （3）在浇筑混凝土期间，安排 2 人专门检查支撑、模板、钢筋 和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 （4）混凝土浇筑后安排 2 人将底座板两侧 20cm 范围内按设计 要求收成光面，并带有 2%的横坡。 （5）为保证底座板表面的粗糙度，混凝土终凝前用毛刷对轨道 板区域的混凝土表面进行人工横向拉毛，拉毛深度 1 到 2mm。 （6）混凝土的养护须紧跟底座板施工，整段混凝土完成后再正 式进行覆盖土工布和塑料薄膜以实现保湿养护，覆盖塑料时间必须 严格控制，过早会造成破坏已拉毛砼表面，过晚砼表面会产生裂纹。 砼养护时间不少于 7 天，当环境温度低于 5时，禁止洒水养护， 按冬季施工方案要求采取保温措施。 （7）后浇带端模在初凝后及时拆除，并进行凿毛，凿毛以露出 粗骨料为止；底座板侧模应在混凝土强度达到 2.5mpa 以上，其表面 及棱角不因拆模而受损方可拆模。 （8）每个常规区中部剪力齿槽不设置剪力齿槽后浇带，直接进 行砼浇筑。 （9）底座板混凝土的检查验收 底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线和高程测 量检查，根据检查验收结果进行相应处理。其中，对高程误差8mm 的底座板区域表面要进行削切处理(宜使用混凝土削切机。如使用打 磨机，则须进行表面再刷毛操作)，确保水泥沥青砂浆厚度至少满足 20mm 厚的要求。底座板混凝土验收标准见表 4。 表表4 4 底座板及后浇带混凝土主要检测项目与标准底座板及后浇带混凝土主要检测项目与标准 序号项 目检测标准检测数量及方法 1 混凝土拌合质量检验 铁路混凝土工程施工质量验收标准 （铁建设2005160文） 同“检测标准” 2 中线位置 10 mm 全站仪 3 顶面高程 5 水准仪 4 厚 度10%设计厚度尺 量 4.2 总结 （1）施工中我们对底座板模板进行了多次优化，各有利弊，最 初计划采用【16 槽钢模板，但在先导试验段施工过程中我们通过对 梁面标高的测量发现梁面标高起伏变化，槽钢模板不能满足要求， 经优化选择了槽钢+角钢组合的可调高模板，通过现场实践发现混凝 土施工后在槽钢和角钢相接处会有 6-8mm 左右的错台，且随着模板 使用次数增加错台会越来越大；为此我们采用了双槽钢+薄钢板组合 的可调高模板，减少了错台大小，但随着使用次数的增加仍存在错 台加大的问题；通过与其它工区了解后期其它工区施工底座板采用 了高模低座模板，但在后续轨道板成品验收过程中暴露出了底座板 顶面标高不合率明显高于可调高模的情况。为此我们认为采用可调 高模板虽然会存在外观不如“高模底座”模板的情况，但就其施工 质量来言，具有其它模板无法比拟的优势。 （2）为了保证 ca 砂浆能与底座板很好的粘结，如何控制底座 板拉毛质量是底座板质量关键因素，为此通过现场实践，开展 qc 小 组活动，我们认以下几点是提高拉毛质量的关键所在：a 拉毛人员： 施工前必须对作业人员集中进行培训，掌握拉毛操作要点；b 拉毛 工具：将普通尼龙毛刷加以改造，使前端留毛较长，以便“吸浆” ， 后端留毛较短，便于使拉毛深度达到要求；c 混凝土配合比：a 因底 座板为低弹模砼，为此应通过试验选择满足要求的配合比，并控制 好砂率，减少起砂现象；b 塌落度控制在 95115 最适宜。 5、底座板张拉连接、底座板张拉连接 底座板张拉连接是对底座板结构的锁定。 5.1 底座板小于锁定温度情况下的连接和浇筑（底座板温度 21） 5.1.1“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”纵连 （1）第一步不施加预应力（不张拉）连接临时端刺区 j1 到 j4 钢板连接器后浇带，依次拧紧 j4 到 j1 钢板连接器锚固螺母和 j4 的 锁紧螺母，之后临时端刺才具备了承载力（j4 抗拉和抗压, j3、j2、j1 抗拉） 。接下来拧紧 k0 和常规区 bl1 里张拉一侧的螺母。 （2）第二步张拉连接常规区靠近临时端刺的前 2 个钢板连接 器后浇带：先张拉第 2 个，借些来张拉靠近 k0 的钢板连接器。 （3）第三步张拉连接临时端刺与常规区之间的钢板连接器后浇 带 k0 （4）第四步张拉连接临时端刺区钢板连接器后浇带 j1、j2 及 其余常规区钢板连接器后浇带。 （5）第五步在临时端刺区以 j2 张拉行程的 1/3 张拉 j3（为了 保证使临时端刺自由端到钢板连接器后浇带 j3 区段的摩擦力起作用） 应根据实际测量温度与锁定温度之间的温差计算张拉行程，具 体见“6.3 张拉行程计算” ，每个张拉过程在 24 小时内完成，在张 拉完成后必须用 450nm 扭矩拧紧锁紧螺母。 5.1.2“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”的后浇带浇筑 （1）第一步纵连后浇筑 k0、j1 钢板连接器后浇带及常规区所 有钢板连接器后浇带 bl1 （2）第二步纵连三到五天后，浇筑临时端刺中部靠 j2 处 2 个 齿槽后浇带(bl2)，临时端刺区剩余的剪力齿槽后浇带留空，等与下 一段常规区连接后再浇筑。在底座板纵连后，常规区齿槽后浇带 bl2 通常也应该尽快可能进行浇筑。但是当纵连是在底座板温度小 于锁定温度的情况下进行时，在齿槽后浇带 bl2 能够进行浇筑前， 必须先等待一定的时间。这是让混凝土浇筑段内（约 160m）的应力 均衡化所必须的。下表列出了相应的等待时间。 底座板纵连时的温度范围 底座板纵连后，齿槽后浇带能够浇 筑前所需要的等待时间 +5t+10 5 天 +11t+15 3 天 +16t+2024h +21t+31 不需要等待 5.1.3“既有临时端刺+常规区+临时端刺”纵连（和下一个施工 段的连接） 在张拉前新临时端刺、常规区和既有临时端刺的 k1 和 j4 的钢 板连接器后浇带的螺母应该拧紧。 （1）第一步张拉连接靠近既有临时端刺区 k1 的两个常规区钢 板连接器后浇带 bl1（由于既有临时端刺区域的混凝土浇筑段已经 纵连） （2）第二步根据相应的张拉行程张拉连接钢板连接器后浇带 k1 （3）第三步连接常规区其余钢板连接器后浇带 bl1 及 j4 到 j2 钢板连接器后浇带（j2 二次张拉连接） 。 新常规区另一端的张拉与靠近既有临时端刺端刺的张拉大致对 称进行，每个张拉过程应在 24 小时内完成。在张拉完成后必须用 450nm 扭矩拧紧锁紧螺母。 5.1.4“既有临时端刺+常规区+临时端刺”后浇带浇筑（和下一 个施工段的连接） （1）第一步浇筑临时端刺中 k1、j4 到 j2 钢板连接器后浇带及 常规区所有钢板连接器后浇带 bl1 （2）第二步纵连完成等待一定的时间后浇筑常规区剪力齿槽后 浇带 bl2。所需等待时间见下表。 底座板纵连时的温度范围 底座板纵连后，齿槽后浇带能够浇 筑前所需要的等待时间 +5t+10 5 天 +11t+15 3 天 +16t+2024h +21t+31 不需要等待 （3）第三步纵连 10 天后，浇筑所有既有临时端刺中齿槽后浇 带 bl2。 新临时端刺和新常规区内后浇带混凝土的浇筑顺序同“6.1.2” 5.2 在锁定温度底座板温度+31情况下底座板纵连和浇筑 5.2.1“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”的纵连 当底座板温度 ti 处于锁定温度和+ 31之间（例如: +21 ti +31）钢板连接器后浇带的锚固螺母就不需要进行张拉， 只需要拧紧到钢板上，然后把钢板另一侧的锚固螺母也拧紧（张拉 行程=0） 。在拧紧过程中扭力扳手的扭矩应该450nm。 （1）第一步从临时端刺的自由端开始，依次拧紧钢板连接器后 浇带中所有的锚固螺母（j4 到 j1） 。于是临时端刺就具备了承载能 力（张拉和抗压） (2)第二步接着把 k0 并从 k0 开始把常规区所有钢板连接器后浇 带的锚固螺母拧紧。施工至此，常规区与临时端刺已经完成纵连。 纵连应在 24 小时内完成（温差小） 。常规区另一端的临时端刺纵连 顺序一样。在这种情况下，常规区的钢板连接器后浇带从左右两端 向中心对称连接。 5.2.2“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”的后浇带浇筑 （1）第一步纵连完成后（单个钢板连接器后浇带张拉完成后尽 快浇筑） ，浇筑常规区的所有钢板连接器后浇带 bl1 以及临时端刺中 的钢板连接器后浇带 k0 和 j1。此外常规区内的齿槽后浇带 bl2 也 可以进行浇筑。 （2）第二步纵连三天后，浇筑位于临时端刺中部的两个齿槽后 浇带。左右线的齿槽后浇带应该错开两跨梁的长度进行浇筑。 5.2.3“既有临时端刺+常规区+新建临时端刺”的纵连（和下一 个施工段的连接） 把 k1 并从 k1 开始把常规区的所有钢板连接器后浇带的锚固螺 母拧紧。 施工至此，常规区与既有临时端刺已经纵连完成。纵连应在 24 小时内完成（温差小） 。 5.2.4“既有临时端刺+常规区+新建临时端刺”的后浇带浇筑 （和下一个施工段的连接） （1）第一步纵连完成后，浇筑常规区所有的钢板连接器后浇带 bl1 以及既有临时端刺中钢板连接器后浇带 k1、j4、j3、j2。及浇 筑常规区内齿槽后浇带 bl2。 （2）第二步纵连 3 天后，浇筑既有临时端刺剩余的齿槽后浇带 bl2。 新临时端刺和新常规区内后浇带混凝土的浇筑顺序同“6.1.2” 5.3 张拉行程的计算 5.3.1 作用长度 作用长度是由温度变化引起纵向变形的底座板长度。因此，作 用长度总是与相邻浇注段的两处已经浇筑的剪力齿槽之间的距离相 同。 在临时端刺与常规区纵连前，测量下列混凝土浇筑段的温度与 长度（初始测量） ，确定影响长度。 5.3.2 张拉行程的计算 （1）螺母对连接器后浇带处精轧螺纹钢筋的拧紧程度取决于由 构件温度波动引起的混凝土长度变化。温度升高时，混凝土浇筑段 （常规区约 160 m）伸长，温度降低时，相应缩短。张拉前须在底 座板后浇带两侧底座板上及梁面应作标记，以确定和校核张拉量。 （2）每个钢板连接器后浇带的张拉行程 w 取决于锁定温度 t0 与实际底座板温度 t1,i 的温度差，以及 以及钢板连接器后浇带的 影响长度 lwirk,i。 钢板连接器后浇带 i 的张拉行程 wi 按下面的公式算出 wi = (t0 t1,i) tlwirk,i 0 或lt=ttl 其中 i = k0, j1, j2 t0 = +21c t1,i=实测温度值（温差电偶） t t = 混凝土温度膨胀系数 1/k，1x10-51/k lwirk,i =作用长度 m，此处,常规区 l =两个位于浇筑段中部的 已经浇筑剪力齿槽起作用的长度。 在临时端刺与常规区纵连前，测量下列混凝土浇筑段的温度与 长度（初始测量） ，确定影响长度。 例如： lwirk,k0 (如: 1/2lp1+从 k0 到常规区第一个浇筑完成的剪力 齿槽的长度 110m + 80m = 190m) lwirk,j1 (如：1/2 lp1 + 1/2lp2: 110m + 110m = 220m) （3）在钢板连接器后浇带 k1 和新的底座板施工段连接前，要 再一次测量底座板段 lp2 到 lp5 的温度 t2,i 和长度 l2,i，将测 得的数据与在第一个常规区纵连前不受载时测得的温度 t1,i 和长度 l1,i 比较，可以算出临时端刺区域在底座板受载时的变形值 ulp,i 由于相连的下一个剪力齿槽已经被浇筑，lp2 的长度为减少的 l1,2 和 l2,2。 ulp,2=(l2,2l1,2)(t2,2t1,2)tl1,2 类似地： ulp,i=(l2,il1,i)(t2,it1,2itl1,i 其中： i= lp3, lp4, lp5 钢板连接器后浇带的变形值 un 为两个相邻底座板浇筑段变形值 总和的一半。 例如：un,j3 = (ulp3 + ulp4) / 2 例如：后浇带 k1 张拉距计算公式为： 后浇带 j4 张拉距计算公式为： （4）临时端刺 lp1lp5 的基准测量 基准测量时间尽可能安排在与底座连接时间靠近时（即连接温 度尽可能与测量时的温度接近）进行。首先进行长度测量：测量 lp1lp5 段的长度，准确记录各分段长度值；其次进行温度测量， 使用预埋在混凝土底座中的测温电偶测量。一般在中午时分进行。 各段长度与对应温度测量于底座连接前进行一次，测量结果应 准确记录并保存（以备邻段底座连接时使用） 。此项测量直接关系到 后续底座连接筋张拉距离的确定，非常重要。各测量值如下表所示： 临时端刺砼 浇筑段 第一次测量 长度（mm） 第一次测量 温度（） 第二次测量 长度（mm） 第二次测量 温度（） lp1l1,lp1t1,lp1 lp2l1,lp2t1,lp2 l2l1,2t1,2l2,2t2,2 lp3l1,lp3t1,lp3l2,lp3t2,lp3 lp4l1,lp4t1,lp4l2,lp4t2,lp4 lp5l1,lp1t1,lp5l2,lp5t2,lp5 （5）如果两个相邻混凝土浇筑段的实际温度不同,用于计算钢 板连接器后浇带张拉行程的实际温度 的实际温度 t1,i 可根据这两 个混凝土浇筑段的长度和温度进行计算（加权平衡） 。 5.3.3 底座板温度31或5时不进行底座板的纵连施工。 5.3.4 具体张拉方法 为减少底座板张拉对桥墩产生的强制力影响，同一施工单元内 左右线两组人（每组至少 2 人组成）进行张拉时的位置应交错进行， 时间上错开 30min 左右，两个张拉小组的张拉工作应该至少错开一 孔梁进行。见下图所示。 底座板1 底座板2 组1 组2 钢板连接器浇筑段 桥梁 5.3.5 张拉注意事项 （1）钢板连接器后浇带处的精扎螺纹钢筋、钢板和螺母必须进 行清洁（没有混凝土碎屑） 。 （2）精扎螺纹钢筋和螺母必须进行涂抹油脂。 （3）把底座板的长度变化按照底座板张拉时的温度，计算得出。 （4）为了确定和检验长度变化而作的适当标记必须标注在底座 板上。 （5）钢板两侧的每一对螺母须同时从外向中间对称拧紧。其间 测量出记号之间的距离缩小引起的长度变化。但必须保证所有的螺 母尽量以相同的力矩拧紧。只要达到之前计算出的钢板连接器后浇 带处应缩短的距离，螺母则被以至少 450nm 的扭矩拧到钢板上。 （6）张拉工具数量要满足施工要求，每个工作面张拉所需基本 人数 8 人，考虑到施工过程中人员替换，每个工作面拟定人数为 16 人。每个工作面张拉扭矩扳手数量为 8 把，备用 4 把，计 12 把。内 侧拧紧所用的扭矩扳手必须是开口形式。 （7）当底座板的温度与锁定温度温差在 516之间时，钢板 后浇带的张拉行程不能通过一次纵连张拉到计算值。必须每间隔 24h 重复纵连张拉一次，直到达到计算值。需要纵连张拉的最少次 数和时间间隔见下表。 纵连过程中底座板的温度范围最少的纵连张拉次数间隔天数 +5t+103 2 天 +11t+152 1 天 +16t+201 +21t+31 不张拉 （8）针对“常规端刺+常规区+常规端刺”的工况，由两端向中 间同时张拉。 6、后浇带施工技术、后浇带施工技术 6.1 施工工艺程 后浇带设置 后浇带凿毛及清理 后浇带防护 后浇带施工前检查 预湿、清洁砼面 砼浇筑 拉毛和收边 养护 砼拌和运输 后浇带施工工艺流程图 6.2 后浇带施工 后浇带处两侧采用底座板侧模，横向采用镂空钢模板，模板安 装后应调整后浇带处底座板钢板及钢板连接器的保护层，满足底座 板侧面和顶面钢筋保护层厚度 45mm，钢板连接器砼保护层厚度 30mm，后浇带中钢筋保护层厚度 40mm 的设计要求。在模板镂空部位 采用土工布填塞密实确保底座板砼浇筑过程中不漏浆。 6.3、凿毛时间及标准 为保证凿毛质量，底座板砼质量达到 2.5mpa 时拆除，端部楼空 钢模板，在砼强度达到 5-7mpa 时进行凿毛，经凿毛处理的新鲜混凝 土面需达到 100，浮渣、碎片、油渍等清除干净。 已安装的底座板端模已安装的底座板端模 6.4、防护措施 砼凿毛和清理后，采用塑料薄膜+土工布包裹，再有扎丝将两头 扎紧。 6.5、后浇带砼施工前检查 1、底座板后浇带砼施工前首先对底座板宽度等进行复核。 2、检查后浇带处钢筋，如有生锈应进行除锈处理，同时调整钢 筋间距，满足验标要求。 3、提前半天用高压水和风将后浇带内杂物和灰尘清理干净，然 后进行喷水预湿，后浇带内不得存留有积水。 6.6、后浇带模板安装 后浇带模板采用组合钢模板，并用钢管和可调丝杆加固，接缝 处采用海棉条封浆。 6.7、砼施工及养护 后浇带砼浇筑采用砼拌和站集中拌和，砼罐车运送至浇筑位置 凿毛后的后浇带凿毛后的后浇带 桥下，吊车转运上桥。砼振捣采用 zn30 插入式振捣器振捣密实，在 砼初凝前进行人工拉毛，并对底座板两侧各 20cm 范围内进行收光， 为保证收光质量必须采用三次抹光。砼浇筑后采用塑料膜+土工布覆 盖洒水养护，养护时间不少于 14 天。 6.8 总结 1、选择合理的配合比，严格按照技术要求进行配合比配置，这 能有效的减少后期底座板与后浇带间的裂缝宽度。 2、根据设计要求，我工区采取水胶比加大，胶凝材料降低的措 施来降低砼的弹性模量，选定配合比为：水泥：膨胀剂：粉煤灰： 矿粉：砂：石：水：外加剂 200：28：105：17：799：1104：142：4.9，经试验检测其弹性模 量均低于 3gpa，能够满足设计要求。 3、加强新旧砼接茬质量控制：凿毛、预湿、清理、养护各工序 必须有专人跟班作业，确保施工质量。 7、侧向挡块施工技术、侧向挡块施工技术 7.1 侧向挡块设计要求 1、侧向挡块设计：侧向挡块沿线路方向长 1200mm；垂直于线 路方向上宽下窄，高度随轨道板高度的不同而变化；顶面自轨道板 顶面下 10mm 处向线路外侧成 2%的排水坡。在平行于线路方向的两 后浇带砼养护后浇带砼养护 侧设置最大半径为 400mm 圆弧状外形，圆弧与侧向挡块顶面、横侧 面（平行于线路方向的侧向挡块侧面为纵侧面）相切，侧向挡块与 防护墙相接处的地方分用 1mm 的 pe 膜隔开。 2、限位板：限位板为两块钢板夹一层橡胶板结构。其中与底座 接触的钢板应选用不锈钢材质，厚度 2mm；与侧向挡块接触的钢板 可采用热镀锌（镀锌层厚度不小于 60m）钢板；橡胶板厚度为 11mm，橡胶板硬度 705ha,与钢板的剥离强度不小于 10kn/m。 3、挤塑板：侧向挡块与轨道板、底座相接的非限位板区域填以 挤塑板，厚度分别是 20mm 和 10mm。底座倒棱（20*20mm）处的挤塑 板一次成型，厚 10mm。 4、底座倒棱处理，尺寸为 20*20mm，沿线路方向长 1400mm（前 后各长于侧向挡块 100mm） 。倒棱均匀一致。 7.2 施工工艺流程图 桥面调查确认施工工艺 侧向挡块对应位置处底座的平整度处理 凿毛 材料进场及检验 机具配置到位 钢筋绑扎及预埋件安装 混凝土拌和及运输 机具配置到位 模板安装 混凝土浇筑、拆模及养护 验收 放样 7.3、桥面调查和基层清理 侧向挡块施工前检查桥面是否干净，基层应做到平整、干净、 无污染、无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凹凸不平现象。对预埋 套筒内杂物进行清理，清理干净后塞土工布封堵，避免污染。侧向 挡块对应位置处底座的平整度处理尺量确定侧向挡块对应位置处底 座的范围，用铅笔或石笔标明，角磨机打磨平整，水平尺检查。 7.4 放样 以轨道板外侧边缘为基准进行侧向挡块宽度位置放样，按照图 纸尺寸标记位置，用弹线标示。侧向挡块长度位置根据预留齿槽， 按照图纸尺寸标记位置，用墨斗弹线标示。做到每孔梁的侧向挡块 位置横向平齐，纵向顺直。 7.5 凿毛 绑扎钢筋和安装预埋件前，在放线范围内先将侧向挡块与梁面 接触的梁面位置凿毛，清理干净并润湿表面。 7.6 钢筋绑扎及预埋件安装 （1）锚固钢筋安装 按照图纸，根据预埋套筒尺寸，选择对应锚固钢筋进行安装， 用自制钢筋扳手拧紧。锚固钢筋旋入套筒的深度为 1.5d(d 为锚固钢 筋直径)，扭矩满足要求（16 钢筋扭矩 80nm，20 钢筋扭矩 160nm，用扭矩板手检测） 。 （2）挤塑板安装 侧向挡块与轨道板、底座相接的非限位板区域填以低强度挤塑 板，厚度分别是 20mm 和 10mm。根据图纸，选择对应挤塑板按照尺 寸位置进行安装，安装前在泡沫板上用剪刀或工笔刀，裁剪出限位 板位置。 （3）限位板安装 限位板通过锚固连接件与侧向挡块内钢筋固定，不可将连接件 与钢筋或剪力钉焊接。 限位板处底座侧面光滑平整，与泡沫板的接缝密封完好，确保 侧向挡块成型后与底座隔离彻底，避免新老混凝土结合，以利于桥 上底座相对侧向挡块的纵向滑动。 （4）薄膜安装 侧向挡块与防护墙间以薄膜隔开，薄膜厚 1mm。 （5）钢筋加工与绑扎 1）使用经试验合格的钢筋进行下料加工、绑扎，未经检验或检 验不符规定的钢筋不得投入使用。 2）钢筋在钢筋加工场制作成型后，由便道运至梁下，吊车运输 至梁下，吊车运输至梁面现场绑扎，钢筋绑扎过程中应严格控制间 距和保护层。 3）钢筋的交叉点应用铁线绑扎结实，箍筋应保持竖直，其接头 在墙中沿纵向交叉布置，绑扎用的铁