甘肃某绕城高速路合同段特大桥人工挖孔桩施工技术方案(斜拉桥、附示意图).docx

中交二航局兰州南绕城高速公路lrn14合同段项目经理部 人工挖孔桩施工技术方案 兰州南绕城合同段水磨钻挖孔桩施工方案 编 制： 审 核： 审 批： 兰州南绕城高速公路lrn14标项目经理部 目 录第一章 工程概况11.1编制依据11.2工程简介11.3设计标准21.4工程特点21.5主要工程数量表21.6 自然地理条件3第二章 主要项目施工方案和施工方法42.1桩位地质情况表42.2水钻法人工挖孔施工原理与水磨钻介绍42.3施工现场准备工作52.4主要施工工艺52.5钢筋笼加工及安装102.6 灌注桩身钢筋、混凝土13第三章 质量及安全施工注意事项143.1建立质量控制小组143.2质量要求143.3项目部安全保障组织机构153.4安全管理人员配置153.5施工前安全准备工作163.6施工过程阶段安全措施17第四章 挖孔桩进度计划横道图20第五章 资源需求计划215.1 劳动力配置215.2 施工机械设备21第一章 工程概况1.1编制依据1.1.1交通部规范、规程及标准(1) 公路工程技术标准(jtg b01-2003)(2) 公路工程水文勘测设计规范(jtg c30-2002)(3) 公路桥梁抗震设计细则(jtg/t b02-01-2008)(4)公路桥涵设计通用规范(jtg d60-2004)(5)公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（jtg d62-2004）(6)公路桥涵地基与基础设计规范(jtg d63-2007)(7)公路圬工桥梁设计规范(jtg d61-2005)(8)公路桥梁抗风设计规范（jtg/t d60-1-2004）(9) 公路桥涵施工设计规范(jtg/t f50-2011)(10)公路交通安全设施设计技术规范（jtg d81-2005）1.2工程简介 兰州南绕城标合同段位于兰州市西固区，路线总体走向由南向北，斜跨黄河，在黄河南岸位于西固区上岸门村西约500米，北岸位于西固区柴家台村西，距离柴家峡水电站下游约1.8km。兰州南绕城高速公路控制性工程西固黄河特大桥全桥总长1003米，是一座主跨360米的双塔三跨半漂浮体系斜拉桥，跨越黄河、兰新铁路和西新公路。桥塔采用钢筋混凝土菱形塔，南岸桥塔高为151米，北岸桥塔高为147米，主梁采用工字钢-混凝土结合梁。1.3设计标准表1-1：设计标准1项 目技 术 标 准备 注1道路等级双向四车道高速公路特大桥2桥面宽度27.5米3设计速度80 km/h4荷载标准公路级5地震动峰值加速度系数0.2g6设计洪水频率特大桥1/3001.4工程特点本工程特点：双塔三跨半漂浮体系斜拉桥，0#台、1#墩、2#墩均位于高边坡上，坡度较大，材料设备进场困难，3#墩位于兰新铁路旁，桩基离铁路路基最近只有4米，施工要求对铁路路基干扰小， 因此本项目采用人工挖孔桩施工。1.5主要工程数量表表1-2：挖孔桩工程量统计墩位桩径（m）声测管桩长（m）1.51.62.5（根）0#44*4（57*3.5）201#83*8（57*3.5）252#84*8（57*3）253#84*8（57*3）25合计281.6 自然地理条件西固黄河大桥位于黄河上游的黄河干流上，大地地貌单元上隶属于甘肃陇西黄土高原北部的永登-河口凹陷带，而次一级的地貌单元为黄河河谷地貌。主要由黄河河谷及两岸阶地构成。黄河在工程段总体流向为近东西向，水位高程及水深受上游柴家峡水电站影响较大。西固黄河大桥与主流方向约70斜交，跨越水面宽350米。1.6.1 地质条件桥址北岸岸坡均比较平缓，高边坡主要分布于黄河南岸，为级阶地基座陡坎及上部覆盖层组成的混合边坡，坡高约120m左右，为折线坡，从下至上：0m-60m自然坡度41.5，为白垩系砂岩，粘土质粉砂岩及粘土岩组成的岩质边坡，在线路右侧冲沟内发育有一条斜构造，岩层较破碎，顺向斜核部有泉水出漏；60m-90m自然坡度36，阶地冲洪积物组成的覆盖层边坡，底部有厚约4m的冲洪积卵石层，卵石层较密实，顶部有1m厚的胶结层，其上部为冲洪积的黄土层，坡面有黄土陷穴分布；90m-120m自然坡度23.5，为冲洪积黄土边坡，主要由第四系上更新统的冲洪积黄土组成，疏松，大孔隙发育，具-自重湿陷性；坡顶面较缓，一般小于20，坡面冲沟发育，有黄土陷穴及流塌现象。表1-3：水钻桩位地质情况统计表桩位块石黄土强风化砂岩中风化砂岩中风化泥岩中风化砂岩中风化泥岩0#台桩基0-4.734.73-6.636.63-8.438.43-13.5313.53-15.6315.63-19.3319.33-201#墩桩基0-2.952.95-10.7610.76-14.4614.46-252#墩桩基0-23.723.7-253#墩桩基0-3.93.9-18.318.3-25图1-1：挖孔桩地质柱状图块石土、黄土及强风化砂岩地质均参照常规人工挖孔桩施工工艺进行施工，中风化砂岩、泥岩地质采用水钻法人工挖孔桩施工工艺进行施工。1.6.2 水文条件黄河兰州段多年平均流量为1080m/s,多年平均径流量为337.9亿立方米，最大年平均流量是1967年；最大流速5.75m/s,最小流速0.42m/s,最小年流量是1969年的681m/s，径流量为214.8亿立方米。第二章 主要项目施工方案和施工方法2.1水钻法人工挖孔施工原理与水磨钻介绍水钻法主要是采用直径为150mm的混凝土取芯机沿桩基础设计圆周取出高约为500mm的圆柱体岩芯，形成一圆外周临空面，然后对剩余的桩基岩芯部分进行分块，沿圆半径取芯分块形成内部临空面。在分块的岩石上钻上一排小孔，然后再小孔内锥入钢楔子，捶击钢楔挤压岩石，使岩石同时受到铅锤面上的拉力和水平面上的剪切力作用，当挤压力大于极限抗拉力和极限抗剪切力之和时，岩石沿铅锤面被拉裂并从底部发生剪切破裂，取出分裂的岩块。图2-1：挖孔桩施工图依次按照分层取芯、破裂、取岩块的循环工序作用，最终达到成孔目的。水磨钻主要有水磨钻机、水磨钻筒和专用水泵三部分组成。一般一个水磨钻机配备3-5水磨钻筒。2.2施工现场准备工作1.场地完成三通一平，场地开挖至各桩位设计高程。各项临时设施、动力、照明、通风、安全设施、施工机具满足要求。2.根据设计图纸进行纵横轴线放样，及复测工作。3.用十字线将中心桩点引出护筒外80cm，用水泥砂浆固定2.3主要施工工艺2.3.1 施工工艺复测桩位施工准备钢筋进场放线定桩位人工挖孔检验钢筋质量加工钢筋循环往复至设计标高清渣检查焊接质量支护护壁模板加工钢筋笼灌注护壁混凝土护壁拆模检查钢筋笼质量验收钢筋笼质量检查成孔质量预制钢筋笼就位桩顶养护灌注混凝土检查钢筋笼高程 图2-2：施工工艺流程图施工准备工作时路基开挖到设计标高处。2.3.2 定位及井台项目部测量组根据设计图纸准确放出桩位中心，测量放样坚持“测量双检制”，即自检、互检，保证偏差在规范允许范围内。开挖前，按桩中心向四周引出桩心护桩，护桩应埋设在不易破坏，不影响施工的地方，并在周围用砂浆或混凝土保护。然后开挖施工井台，井台除作为施工操作平台外还具有保护井口、承受施工荷载、挡水等作用，井台采用混凝土结构，直径比桩径大20cm。井台高度60cm，宽度40cm，井台顶标高需高出原地面30cm，防止雨水流入。井台采用c20混凝土浇筑，采用定型钢模板立模。当井台施工完成后，将标高引到井台上，用以控制桩底标高。复核桩中心位置，如果出现偏差，必须在第一节护壁浇筑砼时进行调整，保证第一节护壁的位置准确，以保证桩的位置准确。图2-3：挖孔桩轴线、标高示意图2.3.3 提升支架井台施工完成后，在每个井台上搭设钢管防雨支架，定型井架上安装滑轮，与卷扬机组成提升系统。桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶，用电动卷扬机提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，集中统一运到弃土场。支架顶采用彩条布搭防水棚，防止雨水直接进入孔内，保证在下雨工人能继续作业。图2-4：电动提升定型井架及防雨棚支架示意图2.3.4 护壁施工1.一般土层自稳性较差，开挖后，必须进行砼护壁施工。护壁采用c20现浇砼，厚度0.2m，护壁的结构形式设为内八字搭接，搭接长度不小于0.05m，每开挖1m及时浇筑护壁砼。护壁模板采用定型钢模板，模板由八块组成，模板间用螺栓连接，护壁结构如图所示。图2-5：挖孔桩护壁施工图（单位：cm） 护壁采用20cm厚c20砼，在可能的情况下，先施工外围（或迎水部位）的桩，后施工中部的桩。2.圆孔护壁厚度验算： t（kn）/ra 式中：t护壁厚度，内齿式护壁最小尺寸，m； n作用在护壁截面上的压力，kpa/m n=pd/2式中：p土及岩石及地下水对护壁的最大压力，kpa； d挖孔桩桩身直径，m； ra混凝土的轴心抗压设计强度，kpa； k 安全系数，根据工程地质报告取1.4。根据最不利情况取3#墩桩基计算，地下水位高程1549.61m，块石天然重度21kn/m，砂岩最大干密度24.915kn/m，孔隙比0.134,泥岩最大干密度18.615kn/m，孔隙比0.472，砂岩sat=24.915+0.134*10=26.255 kn/m，泥岩sat=18.615+0.472*10=23.335 kn/m,n= 0-3.9米处 p=21*3.9*0.414-2*5*0.172=32.187 kpa 土压力零点=1.146m3.9-18.3米处 p=（21*3.9+26.255*14.4）*0.271-2*500*0.521=-396.35 kpa18.3-25米处 p18.3=（21*3.9+26.255*14.4）*0.271-2*100*0.521=20.452 kpap25=（21*3.9+26.255*14.4+23.335*6.7）*0.271-2*100*0.521=62.8 kpa图2-6：主动土压力图所以pmax=62.8 kpa n=32.187*2.754/2+(20.452+62.8)*6.7/2=323.216knd=2.5m；ra=13.4n/mm2=13.4103mpa t（kn）/ra=1.4323.216/13.4103= 0.034m考虑挖孔作业每天施做一节护壁混凝土强度增长跟不上， 24小时护壁强度最多达到20%，考虑到铁路对桩基影响，拟增大护壁厚度，所以t取20cm。3.验算护壁6小时能否达到强度要求由于pmax=62.8kpa即砼护壁强度达到62.8kpa以上时满足要求。采用成熟度法推算c20混凝土强度： （15）式中：养护温度（）温度养护持续时间（）式中：r推算强度（mpa） f修正系数a b按标号、水泥，外加剂确定的常数如下表：系数及值水泥品种砼强度外加剂abf普硅c2025-12800.884 养护温度取25，养护时间为6h。 =0.884254.82810-3=106.7kpa02=60kpa 即采用c20混凝土浇筑护壁6小时后满足外侧土压力荷载要求。2.3.5.水磨钻施工流程钻取四周岩石：沿桩基孔壁布置取芯点（0#台桩基约16个，1#墩桩基约15个，2#、3#墩桩基约26个），取芯直径为150mm，取芯圆与锁口内壁相切，取芯圆之间的距离为130mm。依次钻取外周的岩芯，取出的岩芯高约500mm，将外周岩芯取完后桩芯体岩外围便形成一个环形临空面。钻取中间岩石： 沿桩半径钻取岩芯，将桩芯岩体等分成三等份，每份占桩芯岩体的1/3，以便于岩体破裂。手电钻打孔：用手电钻在桩芯岩体上钻眼，再将桩岩石分成六等份。插入钢楔、击打钢楔分裂岩石：在沿桩基径向手电钻钻出的孔内打入钢楔，用大锤锤击钢楔使岩体获得一个水平的冲击力，在水平冲击力作用下岩石沿铅锤面被拉裂，底部会发生水平剪切破裂。依次分裂岩体，直至该层桩芯岩体全部被破裂。人工装渣，电动提升机出渣：一次单循环施工作用后，将水钻钻出的岩芯进行依次出渣，出渣从桩孔的一侧进行，然后插入钢楔，击打钢楔分裂岩石后再进行一次出渣。桩孔修正及下一循环的施工：由于水钻钻芯后桩基孔壁成锯齿状，为保证有效桩径不小于设计桩径，要敲掉侵占桩基空间的岩石锯齿。通过锁口护桩在桩孔内标出设计桩中心，检查桩基底部偏位情况并及时纠偏，同时标出下一个循环外周水钻钻孔取芯位置，进入下一循环的挖孔桩施工。成孔检查与验收：检查内容包括孔径、孔深、倾斜度。先检查孔口的孔径，然后使用垂线、钢尺检查倾斜度及孔深，要求孔径和孔深不小于设计值，倾斜度小于0.5%。2.4钢筋笼加工及安装2.4.1 桩基钢筋笼表2-1：钢筋笼主要数据统计表桩径根数桩长钢筋笼长度标准节段长度单个钢筋笼重量0#台桩基1.6m420m21.2m9m（2.31t）5.451t1#墩桩基1.5m825m26.2m9m（1.38t）4.024t2#墩桩基2.5m825m26.947m9m（5.5t）16.316t3#墩桩基2.5m825m26.947m4.5m(2.7t)16.316t2.4.2 塔吊参数分析2#墩，3#墩间距离67米，塔吊架设2#墩处往3#墩吊钢筋笼，吊距按最大70m考虑，起吊重量为3.38吨，所以3#墩钢筋笼最长为4.5m长，重量2.7t。图2-7：2#墩塔吊布置示意图表2-2：tc7035塔吊参数幅度5860656870吊重5.33t49.7m双绳4.434.253.843.633.510.66t27m四绳4.34.123.723.513.3816t18.5m六绳3.923.743.343.1332.4.3 钢筋笼制作方法本工程0#、1#、2#、3#桥墩桩基共28根，钢筋笼主筋采用单根间隔布置，内部每隔2m设置一道直径25mm的级加劲箍筋，并在加劲箍内设置直径25mm的级钢筋“五角”撑。钢筋笼采取分节同槽长线台座法加工制作，用型钢制作钢筋笼胎架，如图2-7所示。钢筋定位架由按钢筋位置开槽口半圆型钢板以及半圆形钢板支撑型钢组成，钢筋定位架安装固定。为了保证钢筋笼制作时上下断面的齐平，在定位架的一头设置8mm钢板挡板，并用型钢支撑牢固。图2-8：钢筋笼制作胎架图主筋车丝主筋连接采用机械接头，在车丝时应注意标准丝和长丝的长度：标准丝长度l/2+1p，长丝长度l+1p（l为套筒长度 ，p为螺距），用红色油漆在长丝l/2处做上记号，确保对接完全，车丝直径必须满足表3.4-1规范要求。直螺纹接头按规范要求错开35d长度布置，同一断面上接头数量不大于主筋根数的50。加劲箍筋焊接加强筋采用焊接，加劲箍筋下料满足d5d长度要求，弯曲及焊接成型需保证箍筋的圆度和直径，双面焊接必须5d且焊缝饱满，无气泡，无焊渣。螺旋箍筋螺旋箍筋采用调直机调直，再卷成合适直径的圆盘。待每节钢筋笼主骨架成型后按设计要求缠绕绑扎。钢筋骨架成型为保证下节钢筋笼每根主筋与上节主筋顺利对接，设置整条生产平台，保证工作支点必须在同一水平面上；车丝后的主筋运输、焊接、对接等操作过程中必须保证顺直，加劲箍筋必须保证圆度和安装的垂直度。在主筋与加劲箍筋焊接前，先将每根主筋用直螺纹连接，待下节钢筋笼制作完毕后，拆开前一节钢筋笼，并挑取一根对接主筋做好标记，确保钢筋笼对接时，相应主筋不会错位对接。表2-2：钢筋笼制作要求统计表名 称单位允许偏差主筋间距mm10箍筋间距mm20骨架直径mm10骨架倾斜度%0.5骨架保护层厚度mm20骨架中心平面位置mm20骨架顶端高程mm20骨架底面高程mm502.4.3 钢筋笼存放及运输钢筋笼采用砖砌地梁架空存放，覆盖彩条布，挂好标识牌，注明桩号、节段号，直径、全笼长。整节钢筋笼运输采用25t汽车吊装，吊装示意图如2-6所示，用平板车运输至现场安装，车上垫放枕木，以保证笼子在运输过程中不变形。运至现场后，按照笼子下放顺序合理码放。图2-9：钢筋笼后场起吊示意图2.4.4 钢筋笼安装与验算整个钢筋笼最重的是2#、3#桩基，重约17t，钢筋笼吊装采用tc7035塔吊,塔吊安装在2#墩处，吊距为67米。钢筋笼对接时，应根据加工时做好标记的1根主筋位置进行定位；通过直螺纹长丝上的红漆标记复查套筒是否旋拧到位。按混凝土设计规范来9.7.6条要求，采用型号圆钢hpb300四根做吊筋；整套钢筋笼重约17t，则计算公式为17*1000*9.8n/(4*270n/mm2)=154.26 mm2，16面积为201.1mm2的圆钢，拟采用主塔桩基一样的20圆钢，采用双面焊，焊缝长度不小于10cm。钢筋笼由4根的工18型钢穿过吊筋支托于孔口，具体验算如下： 图2-10：3#墩钢筋笼安放示意图 图2-11：3#墩工字钢最大弯矩计算图每根工字钢承担重量每根工字钢承受最大弯矩弯曲正应力计算钢筋笼下放脚手架验算钢筋笼顶高于护筒顶（孔口）标高，在孔口外架设脚手架，每一层均设4个葫芦，配合钢筋笼下放。脚手架拟选用外径48mm，壁厚3.5mm的钢管。扣件重量13.2n/个。表2-3：钢管尺寸数据表外径壁厚截面积惯性矩截面模量回转半径每米长质量抗拉、抗压强度弹性模量(mm)t(mm)a(cm2)i(cm4)w(cm3)i(cm)kg/m（n/mm3)e(n/mm3)483.54.8912.195.081.583.842052.06*105钢筋笼活荷载设计值：f1=1.416.3/4*9.8=55.909kn 静载设计值:f2=1.2*3.84*(4.4*3*12+4*4*4)*9.8=10.04 kn 抗压强度验算图2-12：下放钢筋笼脚手架示意图（单位：cm） 压杆稳定性验算比例极限，长细比 为小柔度杆，所以临界力2.4.5 注意事项钢筋进场需有序架空堆放，并覆盖彩条布，标明钢材的规格及用途。钢筋下料时采用机械切割；钢筋应平直，无局部弯曲。钢筋丝头加工时，不得在没有切削液的情况下加工；应使用水性切削润滑液，不得使用油性切削润滑液。标准型钢筋丝头有效丝扣长度满足1/2连接套筒长度1p。钢筋丝头加工完毕经检验合格后，应立即将短丝带上保护帽，长丝拧上套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。在同一断面上接头数不超过主筋数量的50，前后错开不小于35d(d为钢筋直径)，一般为1m。钢筋笼做到上盖下垫，并做好标识牌。钢筋笼运输吊装过程中，做好五角撑，确保骨架运输吊装不变形。2.5 灌注混凝土桩身材料：采用c30混凝土，浇筑之前现场做塌落度实验合格方可投入使用，并留置试块。灌注前准备工作：井孔内不得有积水或浮土沉渣，当渗水量较大时应先将水排净。要及时遮盖井口并撤除多余的设备及零星构件。灌注过程中由施工员及安全防护员全程监控。混凝土通过串筒灌注，筒下口距浇注面不得大于2m，经质检组确认合格后方能开始浇混凝土，桩芯混凝土应连续灌注，不留施工缝，万一中途停工超过混凝土初凝时间，应先凿毛清除浮浆后，才能继续浇注，浇注过程应分层振捣，混凝土采用75插入式高频振动棒振捣，井内混凝土振捣选派有经验的工人进行，混凝土应连续下料，连续振捣，振点应均匀，振动棒应快插慢拔，严防漏振和超振，每层约30cm，浇注高度为设计桩顶标高高出150200mm，做为凿除桩芯混凝土浮浆及桩锚入承台部分。浇灌桩芯砼前做渗水量测定,当涌水量不超过0.3升/秒时,可采用普通方法浇注,涌水量超过0.3升/秒,且桩孔积水深度大于100cm时,应采用水下砼灌注方法灌注。图2-13：混凝土浇筑示意图第三章 质量及安全施工注意事项3.1建立质量控制小组项目经理：项目副经理：项目总工：安全环保部测量组工程技术部质量管理部计划合约部试验室挖孔桩施工班组 图3-1：质量控制小组3.2质量保证措施1.孔内排水：根据地质勘测图纸，0#桩基地下水位在约1610.7m处，而桩顶标高为1611.33,3#桩基处无地下水。排水措施：1）少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥水一起吊出；（2）大量渗水，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖土随加深集水井；（3）涌水量很大时，如桩较密集，可将一桩超前开挖，使附近地下水汇集于此桩孔内，用12台潜水泵将地下水抽出，起到深井降水的作用，将附近桩孔地下水位降低；2.浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。 浇筑前要抽干孔内积水，积水不得超过5cm，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出、水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。3.对孔壁渗水不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土时，再关闭。4.分层浇注振捣，振动棒应插入下层5cm左右，以清除两层之间接缝。砼灌注完毕，应按要求留置试块。5质量要求的允许误差表3-1：质量要求允许误差表序号项目允许偏差检查方法备注1桩位（单排桩）50mm钢尺量2垂直度0.5%吊线锤3桩径不小于设计桩径钢尺量4孔深（支撑桩）比设计不小于0.05m尺量3.3项目部安全保障组织机构安全小组组长：项目经理安全小组副组长：总工，副经理专职安全员各施工队安全员班组兼职安全员图3-2：安全保障组织机构示意图3.4安全管理人员配置项目部成立安全监督部，设2名专职安全员负责日常安全管理工作，每班组设兼职安全员1名，兼职安全员一般由班组负责人担任。3.5施工前安全准备工作在施工前要做好以下准备工作：1.组织安全管理人员和现场作业人员学习有关安全的法律、法规，提高安全责任意识，加大隐患排查力度。2.组织施工技术人员熟悉设计图纸和地质资料，研究制定有针对性的施工方案，明确责任人，并对作业人员进行安全技术交底，让作业人员熟悉施工工艺及相关技术要求。3.对作业人员进行岗前培训，组织学习，特种作业人员必须持证上岗。4.机具设备由专人检查，保证其完好率，并制定保养制度。5.劳动保护用品在开工前按要求发放到作业人员手中。6.每个现场设专职安全检查员，在施工前和施工中经常巡视检查发现问题及时处理，待消除隐患后再行作业，对违章作业及时制止。7.现场设立安全警示牌，严禁非施工人员进入现场。8.现场设立危险源告知牌、操作规程牌。9.现场作业区域拉好彩旗绳，并有安全监管人员跟班在岗，以防无关人员、动物进入现场。10.地面设置排水沟，以防地表水流入孔桩内。11.在孔口安装支架,土、石用吊桶提升。12.设置安全井盖，休班、完工时及时盖好。13.制定人工挖孔专项检查表，每日作好记录，现场交接班、孔桩检查情况，一一记录清楚，防范于未然。3.6施工过程阶段安全措施3.6.1防范人、坠落物掉入桩孔内的安全措施。1.孔内作业人员必须头戴安全帽、身系安全带。利用吊桶运土、石时，必须采取相应的防范措施，以防落物伤人，电动设备运土、石应检验其安全起吊能力后方可投入运行。 2.在开工前应该检查起重工具的各个部位是否完好，防止施工过程中吊索断裂导致的物体打击。每天上班前、下班后均应有专人严格检查并且每天加足润滑油，保证开关灵活、准确；铁链无损，有保险扣且不打死结；钢丝绳无断丝。支架应稳定牢固，使用前必须检验其安全起吊能力。3.在进行人工挖孔桩施工时，首先应做好孔口围护措施。井孔周边必须设置安全防护围栏，围栏须牢固可靠；孔口做好第一节砼护壁，应高出原地面30cm，主要起保护井口和防止物体滑落井内伤人，4.正在开挖的桩孔停止作业或已挖好的成孔，必须设置牢固的井盖，非工作人员禁止入内。孔内作业时，孔口上面必须有人监护，并要随时与孔内人员保持联系，不得擅自离开工作岗位。5.施工时，挖出的渣、土方应及时运离孔口，暂时不能运走的，应堆放在孔口四周1m范围以外处，且堆土高度不得超过1m。严禁将挖出的渣土在孔边堆高，造成严重的安全隐患。孔深挖至超过5米深时，在孔内装设半圆防护板，用吊桶出渣时，孔内作业人员应避于防护板下，防止渣土坠落伤人。并随着孔深增加而逐渐下移。图3-3：半圆形防护示意图6.为了防止作业人员在上下时坠落，不得用人工拉绳子运送人员、乘坐吊桶或脚踩孔壁凸坑上下桩孔，而必须另配钢丝绳及滑轮且有断绳保护装置、使用专用吊笼或使用安全爬梯上下，孔内必须设置应急软爬梯或设置尼龙绳，并随挖孔深度增加延长至工作面，供人员应急使用。3.6.2孔内有害气体含量超标造成事故的预防措施 1.当桩孔开挖深度超过5m时，每日开工前要用蜡烛或小动物放入孔内检测井内有无毒害气体，并向孔内送风5分钟，使孔内混浊空气排出，才准下人。当桩孔开挖深度超过10m时，每次下井作业必须先鼓风通气15分钟后方可进入，风量不宜少于25升/秒；施工时不断向孔内输送新鲜空气，必要时抽送同时进行。2.在施工过程中，每孔作业井至少保证3人为一作业组，井下1人，井上提运土、石23人，每组不超过两口井；未经同意，作业组不得随意变换组员。井下作业人员以持续作业时间2h为宜，每隔2h出孔休息并用鼓风机或风镐向孔内送风5min。孔内作业时间最长不得超过3h。应勤换井下作业人员，轮换下井作业。3.6.3 防触电措施 1.桩孔施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作。用电设备必须严格接地或接零保护且安装漏电保护器，孔内施工机具设备（除水磨钻外）不建议选择电动设备，抽水时尽量用深水泵代替潜水泵抽水，孔内破碎大块岩石用风镐。2.各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电线、电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须采用护套等有防磨损、防潮、防断等保护措施。3.孔内照明应采用安全矿灯12v的安全灯。孔内操作工应手戴工作手套，脚穿绝缘胶鞋。3.6.4 塌孔的预防措施塌孔是人工挖孔桩施工中对作业人员的生命安全最大威胁之一，其产生的原因及应对措施如下。1.孔桩内积水、孔桩间互相渗水，都有可能导致塌方，在作业面，要设置积水杭，利用以挖好的12个深孔桩积水，并用高扬程水泵及时的、不定时的抽水。2.孔的检测、机械振动、车辆通行对护壁的影响由于施工场地的限制，施工道路往往距离边桩很近，车辆的通行产生的振动对护壁的安全也会造成不利的影响。当孔内有作业人员时，3m以内不得有机动车辆行驶或停放。在下孔施工前、施工中设专人观察护壁有无裂缝，如有裂缝，则应报告，待查明情况，采取安全防护措施，确保安全后下方可继续施工。3.6.5 防止孔壁涌水措施 当相距10米以内的邻桩正在浇灌混凝土或桩孔积水很深时，都有可能对正在进行的孔内出现涌水，对作业人员安全构成威胁，因此应暂停施工，人员不得下孔，并随时加强对孔壁涌水情况的观察，发现异常情况应及时采取处理措施。孔内必须设置应急软爬梯，吊笼等安全可靠的设施并配有防坠落装置，一旦出现危险，孔内作业人员能迅速撤离。上、下孔洞必须有可靠的联络设备和明确的联络信号。 3.6.6 孔内严禁抽烟、用火；由于孔内不