桥预应力箱梁预制张拉施工方案.doc

象骨港二桥预应力箱梁预制张拉施工方案编制：审核：批准：单位：核工业长沙中南建设工程集团公司 2013年4月15日目 录一、编制说明11.编制依据12.编制原则1二、工程概况11.工程简介12.主要技术指标2三、施工部署21.工期安排22.质量目标2四、资源配置21.人员配置22.机械配置33.模板配置3五、施工方法41.工艺流程图42.施工技术52.1台座52.2钢筋制作绑扎62.3波纹管安装72.4模板安装72.5混凝土的浇筑92.6预应力筋穿束112.7预应力箱梁张拉122.8孔道压浆182.9封端202.10起梁存梁20六、质量预控与通病防止211.壁厚超差212.梁顶面裂缝213.漏浆：22七、预应力施工常见问题及处理措施221.锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线222.锚头下锚板处混凝土变形开裂。233.滑丝与断丝234.波纹管线形与设计偏差较大245.张拉钢绞线延伸率偏差过大246.预应力损失过大25八、质量保证措施251.管理体系252.质量保证措施262.1模板的制作262.2钢筋加工262.3砼的拌制及灌注262.4预应力施工质量保证措施27九.安全保证措施27十、文明施工及环境保护28一、编制说明1.编制依据城市桥梁工程施工质量验收规范cjj2-2008公路桥涵施工技术规范（jtg_tf50-2011）混凝土结构工程施工质量验收规程（gb50204-2002）钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（gb1499.2-2007）象骨港二桥（连城北路k0+276.6）桥梁工程施工图设计文件我公司现阶段施工能力、管理水平及历年来承担类似工程的施工经验。2.编制原则认真贯彻执行党和国家的方针、政策的原则；遵循设计文件的原则；遵循施工技术规范和验收标准的原则；遵循实事求是的原则；体现“安全第一、防范结合”的原则；遵循科学技术是第一生产力的原则；遵循专业队伍施工和综合管理的原则；遵循文明施工和环境保护的原则；二、工程概况1.工程简介象骨港二桥标准跨径25m，上部采用预应力混凝土箱梁，下部采用钻孔灌注桩基础。本工程预应力混凝土箱梁共有12片、其中2片边梁，10片中梁。预制箱梁混凝土强度c50。预应力钢筋采用抗拉强度标准值fpk=1860mpa，公称直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线，其力学性能指标应符合预应力混凝土用钢绞线（gb/t5224-2003）的规定。本工程预制箱梁梁高1.4m，边梁顶板宽度2.85m，底板宽1m；中梁顶板宽2.4m，底板宽1m；腹板厚度1825cm，底板厚度1825cm,顶板厚度18cm；边梁重74t，中梁重67t。本方案适用于预应力混凝土箱梁的预制张拉施工。2.主要技术指标荷载标准：公路-i级，人群荷载3.5kn/m2。地震烈度：vii度三、施工部署1.工期安排本工程的预制箱梁全部采用预制厂预制，预制箱梁分两批预制。预制箱梁共设6个台座，生产能力1片/周。工期安排：第一批预制梁：2013年5月8日2013年6月21日，共6片，工期45天。第二批预制梁：2013年6月22日2013年7月31日，共6片，工期40天。2.质量目标满足城市桥梁工程施工与质量验收规范及设计文件要求，一次性验收合格。四、资源配置1.人员配置预制梁厂人员配置如下，在生产过程中，项目安排一名技术人员对箱梁预制过程进行全过程检查、监督，项目部每个月对梁厂进行一次安全质量大检查，发现问题及时进行整改，确保预制箱梁安全、质量受控。序号职务数量备注1厂长12副厂长13质量员14施工员15安全员16试验员17钢筋工108模板工109混凝土砼1010张拉工811合计442.机械配置序号机械设备名称型号数量1千斤顶ycw-150b2台2高压电动油泵zb4.500型2台3压浆泵ub3型1台4灰浆搅拌机/1台5插入式振捣棒zn50z4台6附着式振捣棒gpzw150型12台7吊车100吨1台8备用发电机50kw1台9钢筋切断机gq40a1台10钢筋弯曲机gw40-11台3.模板配置序号模板类型型号数量1边梁外模内模端模2中梁外模内模端模3台座底模五、施工方法1.工艺流程图预制场地布置 底模制作底腹板钢筋骨架绑扎底腹板钢筋制作安装外模 模板制作 波纹管制作安装波纹管 安装内模 绑扎顶板钢筋 顶板钢筋制作安装端头模板混凝土试块制作 浇筑混凝土 拆模养护 穿束试块试压预应力钢筋张拉制作水泥浆试块 孔道压浆 封端存放水泥浆试块试压 吊装2.施工技术2.1台座场地布置箱梁预制厂选择在桥位处，具体位置具体设置在0#台南侧k0+262k0+073区域内，总体面积为5290平米，该地段地势开阔、交通便利、排水顺畅。根据现场条件，预制梁数量及工期要求，全桥布置6个台座分两批预制箱梁。（具体台座布置情况见预制厂施工方案）台座基础及底模施工a.台座底部土路床清理30cm潮湿土，换填40cm清宕渣，然后采用20cm级配碎石碾压密实，在箱梁端部基础浇筑后，在基础上浇筑25cmc25混凝土成型，宽度与箱梁底部同宽。b.台座端部基础采用清宕渣换填30cm土碾压密实后，2.52.50.50m范围内采用浇筑钢筋混凝土基础的方式加以处理，以保证承受张拉后的集中力。c.台座混凝土垫层施工要求，每50cm预埋一根pc塑料管，作为梁体侧模底部拉杆通道，垫层顶部布置直径8mm钢筋网片与底模两侧30*30*4cm角钢焊接定型，浇筑混凝土后形成整体。d.按照设计要求台座要在中部设置1.3cm预拱度，以保证箱梁安装后梁体顶部平整，预拱度采用二次抛物线设置，计算方程为：y=(0.013/12.52)x2e.根据箱梁设计图纸梁底板两侧有半径5cm的圆弧，经计算底座宽92.5cm。施工前，底座清理干净，表面无混凝土残存物，且线形平顺，表面平整。涂刷脱模剂，必须均匀。底座验收合格后进行模板的拼装。f.距梁端0.85m处为设计吊点位置。端座与台座之间采用钢底模连接，箱梁安装时拆除钢模，作为起吊点。g. 一次张拉完成后，将梁移走时，必须对台座进行标高复核，如发现台座局部变形立即进行调整。2.2钢筋制作绑扎进场钢筋原材料，要有出厂质量证明书和试验报告单，每批钢筋都要按照有关要求进行抽检实验，钢筋复试合格后，其表面仍保持洁净、平直，经监理工程师同意，才可以使用。钢筋加工接头、长度偏差、箍筋、螺旋筋加工偏差均要符合有关设计及规范要求。钢筋表面要洁净，使用前应将表面油污、漆皮、鳞锈清除干净。钢筋安装及注意事项：绑扎成型的骨架不得有变形、送脱和开焊。钢筋间距、骨架尺寸、保护层厚度均要符合规范和设计要求。预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺，当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。梁体钢筋最小净保护层为30mm，绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。直径12mm的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。底模清理干净，涂上一层隔离剂，安放钢筋笼，钢筋的净保护层不小于30mm，用垫块与底板隔离，垫块采用塑料垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置。2.3波纹管安装非预应力钢筋骨架绑扎完成后，安装金属波纹管，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每80cm一道。钢束平弯处设置防崩钢筋，每50cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。用大一号波纹管作为接头，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。喇叭型垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。安放锚垫板前应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。 钢绞线下料长度考虑孔道长度和工作长度，钢筋编束时，每隔1.5米绑扎一道铁丝，钢绞线端头胶布包裹，防穿束时顶漏波纹管。管道安装好后放水检查，发现漏洞及时补救，以免沙浆流入造成堵管。2.4模板安装模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，设计要结构简单便于拆装，要考虑模板的适应性和周转率。制造时采用分块在胎型上制作，其钢度和稳定性要求达到施工要求。运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。不符合规范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷脱模剂。等钢筋绑扎好，吊装模板并加固。模板拼装按规范要求允许误差：项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数相邻梁板表面高低差2每根梁4用钢板尺和塞尺量表面平整度34用2m直尺和塞尺量模内尺寸+3，-63用钢尺量，长、宽、高各1点轴线偏位82纵横向各1点预埋件位置5每个预埋件1用钢尺量预埋件平面高差21水准仪测量预应力筋孔道位置（梁端）5每个预留孔洞1用钢尺量梁底模拱度+5，-2每根梁1拉线，用钢尺量侧向弯曲l/2000，且不大于301拉线，用钢尺量在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。对于预应力系统的保护，模板安装还应注意一下几点：a.端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在预施应力，管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计要求。b.梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧模板。底模与侧模连接之间，要设置橡胶止浆垫防止漏浆。端摸要开孔要确保管道位置准确，线形符合设计要求且不损坏波纹管伸出段。模板安装、拆除注意事项：安装侧模时，应该防止模板位移凸出，上下口都要设置拉杆，上口内部要设置撑杆。模板拆除应该顺序进行，要遵循先安装的先拆，后安装的后拆的施工顺序，拆除时严禁抛扔。每块模板要用数值，做好标记，便于下次的安装。拆除后的模板要清理表面油污，要进行维修整理，分类妥善存放。2.5混凝土的浇筑预制箱梁混凝土选用岳阳市永德混凝土公司的商品混凝土。按照设计要求由混凝土公司试验室提供的理论配合比，转换成施工配合比，并进行试块试压。 水泥应采用高品质的强度等级为62.5、52.5、42.5的硅酸盐水泥，所有预制梁应采用同一品种水泥。粗骨料应采用连续级配，碎石宜采用锤击式破碎生产。碎石最大粒径不宜超过20mm，以防止混凝土浇筑困难或振捣不实。混凝土加入缓凝早强剂，以使连续浇筑过程中不出现冷缝或色差，塌落度控制在912cm之间，并能保证正常气温下914天达到设计张拉强度，按计划时间张拉移梁。混凝土浇筑顺序为：先浇筑底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板。砼运至现场从腹板两侧对称下料，并由内模天窗辅助下料，先将底板的一段布满砼，再对称浇注两侧腹板，腹板浇注到梁长的三分之一时开始从一端浇注顶板砼，如此使砼浇注成台阶式斜坡状从梁的一端循环前进到另一端。同时随机抽取混凝土制作混凝土试件，每片梁做三组150mm150mm150mm的试件，一组用做张拉强度预测试件，两组留做28天强度评定试件。箱梁混凝土强度等级为c50，要一次性浇筑完毕，以保证整体性。为确保砼质量，波纹管以下至底板部分采用小型振捣棒振捣。砼采用连续分层浇筑的方法进行。底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30厘米。斜向分层浇筑的阶梯角度约为1:41:5。为确保上下两层的衔接质量，要求浇筑上下层砼的时间间隔不得超过砼的初凝时间，振动棒插入下层510cm。浇筑顶板时，为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变形，铺设木板支撑在侧模上作为操作平台。在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形、等现象及时处理，并经常抽动钢绞线，防止一旦发生漏浆后，将钢绞线凝固住，浇筑完成后立即用清孔器进行清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后用木塞堵住锚具孔，防止异物进入，影响穿钢绞线束。拉毛箱梁浇筑完毕后，在箱梁收浆前进行顶面拉毛处理，以利于与桥面铺装混凝土的结合。当梁体顶板砼振捣完成后及时用抹子进行抹平，采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行拉毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。拉毛的梁顶面应平整粗糙、石料应露出三分之一。混凝土振捣a.由于预制箱梁薄壁结构和内部构造复杂的特点，单独采用插入式振捣器较难满足高质量预制箱梁的要求，为此，对箱梁混凝土振捣采用了插入式和附着式相结合的方法，主要操作工艺是随着混凝土的浇筑逐段开启安装在钢侧模上的附着式振捣器，然后使用插入式振捣器进行加密振捣。b.混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。振捣上层混凝土时振捣棒需插入下层混凝土510cm左右，防止出现冷缝。c.振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，操作上要求快插慢拨，振捣到混凝土表面不在有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。d.腹板每侧安装6个高频附着式振捣器加强腹板混凝土的密实度。混凝土入模后方可开始振动。浇筑腹板混凝土时，应边布料边振动。顶板采用50型插入式振捣棒进行振捣。砼振捣密实标志是混凝土不再下沉，不再出现气泡，表面呈现平坦、泛浆。e.插入式振捣器每1插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，一般每1点振捣时间为2030s。操作上要做到“快插慢拔”。混凝土养护a.待表面收浆后即对混凝土进行洒水养护，并用土工布覆盖，至少洒水养护7天，腹板部位要求用喷雾器喷洒，养护期间保持箱梁表面持续湿润，防止收缩裂纹的产生和有利于混凝土强度的增长。b.在炎热气候下浇筑混凝土时，骨料遮盖降温；搅拌水加冰降温，并避免冰块进入搅拌机；模板、钢筋喷水降温，确保浇筑前混凝土温度不超过32c。c.一般情况下温差是产生竖向裂纹的主要原因，必须在预制工作的全过程中保持梁体各部分间及与周围介质间的温差不致超限，同时保持潮润才能有效的防止发生裂缝。必须注意控制水泥水化热、日照、风向等造成梁体上表层与内部各分部之间的温差应力不致达到致裂程度。拆卸模板时应注意防止梁表层与内部以及梁身各部分之间发生致裂温差。拆模当梁体砼浇注完成达到拆模强度，即可拆除箱梁内外模。外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的小梳状板。外模拆除采用吊车配合。内模采用人工进行拆除。全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。混凝土浇筑注意事项混凝土浇筑是确保箱梁质量的关键工序之一。混凝土浇筑前应检查各项准备工作是否完成。检查模板几何尺寸钢筋预埋件预留孔是否符合设计图纸要求。一切检查验收完毕后，才能进行混凝土浇筑。混凝土浇筑时应注意以下几点：a.由于两边2个箱体端部处于一个斜面状，混凝土浇筑时，应从箱梁中间低处同时向两端高处逐渐分层推进浇筑，并使混凝土始终接近同一水平面。b.混凝土放料时应分层下料，每层厚度控制在30cm内。c.底板混凝土浇筑时，可从箱梁顶面2个预留窗中观察，当混凝土从内模底板中间圆孔处满溢后，应及时封闭内模底板圆孔。d.混凝土浇筑过程中，现场必须有质量员跟班，其职责除严格控制浇筑质量外，还要注意观察外模支撑，特别是内模上浮等情况，发现问题应及时处理。 2.6预应力筋穿束进场的钢绞线需有质量证明书和试验报告单，包装方法及标志内容符合规定，表面不得有润滑剂及油污等。每批钢绞线都要按照有关要求进行抽检实验，复试合格后，经监理工程师批准，才可以使用。根据预留孔道长度以及千斤顶、工具锚、工作锚的尺寸确定钢绞线的下料长度为n1=26.05m，n2=26.04m，n3=26.03m，n4=26.00m。钢绞线切割采用砂轮切割机，切割后整体编束。每隔1.0-1.5m用22#铅丝绑扎一道，铅丝扣应向里，编束后分类存放，并进行支垫遮盖防锈。在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散。每4根钢绞线为一束，采用人工穿束方式将钢绞线逐根穿入孔道，穿束过程中钢束不得转动，应平直通过孔道，穿入后来回拉拨几次使其通顺，防止钢绞线互相缠绕。若钢束不能自由地滑动，则应查明原因，采取措施予以纠正。每根钢绞线两端应作对应编号标记，同一根钢绞线在锚板上的位置相同，如不正确应调整一致。穿束前再进行一次外观检查，特别注意钢绞线端部松股的不能使用，表面污物清除干净，注意梁两端外伸长度应对称一致。在混凝土浇筑过程中，每半个小时安排专人在两端来回抽拔钢绞线，防止波纹管漏浆后造成堵管，给后续张拉施工带来困难。用胶布把穿束的前端包好，裹的厚度以不影响钢绞线的穿行为宜，也不得裹得太薄而刺伤波纹管。穿束工作一般采用人工穿束，穿束困难的预应力筋可借助一根5的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。钢束穿好后，安装工作锚、工作夹片。2.7预应力箱梁张拉张拉强度预测用混凝土试件与梁体在相同外界条件下养护，混凝土试件经过试压，达到设计强度85%，并且混凝土的龄期不少于7天，方可进行预应力张拉。张拉前将张拉设备、仪表、设备和仪表校定结果、张拉力计算值、理论延伸量、张拉程序、张拉人员上岗证书上报监理工程师，监理工程师认可后方可进行张拉。采用两端张拉法，张拉时两端同时施加预应力，保持同步张拉，并且张拉速度不宜太快，控制在每分钟5mpa左右，张拉结果采用双控法校核：即以张拉力控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。锚下控制应力为0.75fpk=1395mpa。张拉前的工作a.确定顺序：张拉顺序严格按照图纸设计要求进行，即n1、n3、n2、n4。在进行第一孔张拉时应进行管道摩阻等相应试验，以检查实际损失值与理论计算值的差别，确保在效预应力值。b.确定张拉方式：预应力箱梁按设计要求采用两端同时张拉的方式进行，以张拉控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。c.构件的检查、清理施加预应力前，构件的混凝土强度达到设计张拉强度，并对混凝土构件进行检验，包括预埋件、预应力孔道、排气孔、压浆孔，发现问题按有关规定进行处理，然后用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。d.张拉设备的选用和校验张拉设备采用2台ycw-100b型千斤顶，高压油泵2台、油压表2块，将其配套编号使用。油压表精度为低于0.5级，具有大致两倍于工作压力的表容量。检查张拉设备、仪表是否完好并经过校定。e.锚、夹具及钢绞线检查。检查内容包括出厂合格证、质量证明书、静载锚固性能试验报告是否齐全。外观检查：从每批中抽取10%且不少于10套，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格后才能使用。硬度检查：从每批中抽取5%且不少于5套，对其中有硬度要求的零件进行硬度试验，如有一套不合格，另抽取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不合格，则该批锚具为不合格。检查钢绞线是否经过复试合格，复试合格的方能使用，并按钢绞线的试验结果调整设计伸长值。 f.安装锚具及张拉设备锚具安装和拆除顺序：工作锚板 夹片 限位板 千斤顶 工作锚板 夹片。i锚板安装：现在工作锚板上用石笔编号，再将同一编号的钢绞线逐根穿入锚板内，将锚板推至锚下垫板止口环内，锚板的编号、方向、位置在梁的两端要求一致。ii夹片安装：每付夹片用橡胶圈箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔内。安装时锚板、锥孔、夹片必须清洁，决不允许锚板、夹片上有浮锈、油污、砂砾等杂物夹片全部安装就位后，用螺丝刀调均夹片缝隙，用打丝器将夹片击平，再逐孔打紧。iii钢绞线预紧：两端同时先对主油缸油充油，使钢绞线略为拉紧，观察各根钢绞线的松紧度，油缸退油调整锚具夹片，使钢绞线受力均匀。iv限位板安装：限位板的主要作用是用来控制夹片的移动位置，使夹片跟进整齐。限位板与工作锚是配套使用的，其孔位要求两者一致。安装时把限位板沿钢绞线端推靠到工作锚板，穿孔时应该先穿中间孔，后穿周边孔，由23人配合操作完成。v千斤顶安装：先将钢绞线端部用铁丝稍加捆扎，保留编号胶布再将千斤顶吊起套穿在钢绞线上，千斤顶前支承口套在限位板外面，接着将千斤顶冲油，要求千斤顶活塞伸出35cm。vi工具锚及夹片安装：工具锚的锚板夹片为专用设备与工作锚配套购买，可重复使用，使用23次后可改用为工作锚夹片，即可保证张拉质量又可以避免浪费。工具锚安装时先去掉钢绞线上的扎丝，按钢绞线编号穿入对应锚孔内，将工具锚推入千斤顶缸体外的套座内，要求两锚板孔位方向一致，千斤顶内部钢绞线不允许错位交叉。vii工具锚及夹片使用注意事项：锚板外壁要干净，夹片要没有污垢、铁锈。工具锚锥孔与夹片要经常用砂纸研磨，以保证夹片进退方便多次使用。工具锚安装要与工作锚、限位板、千斤顶保持同一轴线，确保钢绞线受力均匀。所有进场锚具、夹片均要有质量保证单，要对其外观、硬度进行严格检查。张拉工艺a.张拉程序后张法的预应力筋张拉程序0 初应力（0.1k）初应力（0.2k）控制应力（1.0k）持荷5分钟 锚固。b.张拉作业i 0阶段：千斤顶冲油23cm。ii初始张拉：张拉力为设计控制吨位的10%，调整钢绞线松紧，使钢绞线受力均匀。要求张拉设备和孔道轴线一致。张拉到吨位后，用钢尺丈量油缸外漏量及油顶外沿至锚垫板的距离作为初读数，在两端每根钢绞线上做上标记、记录数据，以便判断滑移、断丝情况。同时要丈量工具锚夹片外露量并做好记号，便于分析夹片内缩量。iii分级加载：加载要求分为2级，即0.2、1.0的设计控制力，每加载一次，均应测量一次伸长量，（即主油缸活塞外露量）钢绞线外露量和夹片受力移位情况。iv张拉吨位：当达到 1.0k时，要求持荷5分钟并补走吨位，测量延伸量观察钢绞线和夹片受力情况。张拉应力计算式如下：p=1.0*k*ap*n/fpap钢绞线束截面积k设计锚下张拉控制力fp千斤顶主油缸面积（mm2）n千斤顶校正系数，由试验室标定千斤顶时测得。（一般n1.05）。v自锚：超张拉完成后，将千斤顶回油，油缸回缩、工具锚后退、工作锚和夹片自动将钢绞线锚住。注意回油要缓慢进行，达到自锚目的。自锚要求逐端进行（即一端自锚后，另一端油表读数要补足到1.0k再进行自锚。）在一端油表读数归零时要迅速关死油阀复测伸长量。（伸长量应该从钢绞线已做好的标记到锚垫板的距离）最后逐渐使倒链受力，掉住千斤顶逐步下滑放稳。vi回油：打开千斤顶的回油和输油阀门，使千斤顶主油缸继续回缩，拆除工具锚和工具夹片。vii退顶：工具锚拆除后，继续将千斤顶和限位板拆除，用游标卡尺丈量工作夹片外露量。viii张拉质量评定标准：张拉采用双控，以张拉吨位控制为主，伸长量进行校核，要求实际伸长量与理论伸长量误差不得超过10%。同一断面断丝之和不超过总丝数的1%，且每束断丝只允许一根。每端钢绞线回缩量要求5mm。张拉工艺流程图千斤顶和油表校验钢绞线检查抽检锚具抽检(包括外观硬度)锚具锚固系数(厂家提供)梁体成品检查孔道和支承垫板检查张拉技术交底钢绞线下料编号孔道穿束安装工作锚板并预紧安装限位板、千斤顶、工具锚分级张拉孔道压浆钢绞线理论伸长量计算：预应力钢绞线从初始应力到超张拉应力的理论伸长量l，可以按照下式计算：l=p*l/ayeg（考虑到锚板至工具锚之间的伸长量，l值可另加23mm或根据公式，按照张拉力计算）式中l 钢绞线束长度（cm）。即孔道两端最外面两侧锚板的绞线束长度。ay钢绞线束截面面积（mm）pp 钢绞线束平均张拉力（n）pp=p1-e-（kx+u）/kx+ueg钢绞线的弹性模量（1.90*105n/mm2）p 预应力束张拉端的张拉力（n）p=（1.03k 0）*ayk设计锚下控制应力0初始张拉力既0.1ke 自然对数e=2.71828从张拉端至梁计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（弧度）u钢绞线束与孔道壁间的摩擦系数，对预埋波纹管u=0.200.25x张拉端对计算截面的孔道长度（m），即钢绞线孔道长度之半k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数k=0.0015张拉要点预应力管道保持顺直，以减少钢绞线与孔道摩擦，避免造成过大的应力损失；钢绞线张拉顺序按设计要求进行；张拉时两端千斤顶升降速度尽量保持同步，速度不宜太快，控制在5mpa左右，张拉记录保持完整、准确，无涂改或漏项。预应力张拉过程中出现下列情况之一时重新校定张拉设备。a.张拉过程中，预应力钢丝经常出现断丝时；b.千斤顶漏油严重时；c.油表指针不回零；d.调换千斤顶油表时；钢绞线实际伸长值计算公式和量测方法：用钢板尺量千斤顶活塞伸出值作为钢绞线伸长值。计算公式如下：l=l1-2l2+l3-l4-l5l1 从初应力到终应力时尺度数；l2 初应力时尺度数；l3 两倍初应力时尺度数l4 工具夹片位移量l5 千斤顶段钢束延伸量张拉注意事项a.预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表“后张预应力筋断丝、滑丝限制数”的规定。如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。后张预应力筋断丝、滑丝限制数类别检查项目控制数钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%b.在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：重新校准设备；对预应力材料作弹性模量检查；放松预应力钢材重新张拉；预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。c.在预应力作业中，必须特别注意安全。因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。d.操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。e.张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。f.工具锚的夹片，保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用510次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。g.多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。h.每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。2.8孔道压浆预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，以防预应力钢束锈蚀或松弛。管道压浆必须密实、饱满，采用真空压浆工艺，水泥浆等级不低于c50。、材料试配 管道压浆前，应事先对采用的压浆料进行试配。水泥、高效减水剂、微膨胀剂、矿物掺和料、水等各种材料的称量应准确到1%（均以质量计）。水胶比不应超过0.33。施工设备及称量精度 a.搅拌机的转速不低于1000r/min，浆叶的最高线速度限制在15m/s以内。浆叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。压浆机采用连续式压浆泵。其压力表最小分度值不应大于0.1mpa，最大量程度应使实际工作压力在其25%75%的量程范围内。储料罐应带有搅拌功能。选用真空辅助压浆工艺，真空泵应能达到0.092mpa的负压力。b.在配制浆体拌和物时，水泥、压浆剂、水的称量应准确到1%（均以质量计）。计量器具均应经法定计算检定合格，且在有效期内使用。搅拌工艺 a.应先清洗施工设备。清洗后的设备内不应有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。搅拌前，在压浆料由搅拌机进入储料罐时，应经过过滤网，过滤网空格不应大于3mm3mm。b.浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的80%90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min;然后加入剩余的10%20%的拌和水，继续搅拌2min。搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，其流动度在184s范围内，即可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。不应在施工过程中由于流动度不够额外加水。压浆工艺 a压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水。浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。压浆的最大压力不宜超过0.6mpa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于0.5mpa的压力下保压3min的稳压期。b.压浆顺序n4n3n2n1，同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养护试件（40mm40mm160mm）做抗折强度试验，并对压浆进行记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、真空度、现场压浆负责人、监理工程师等。c.终张拉完毕，应在48h内进行管道压浆。压浆后可以提前交库，但需保证28d标准试件的强度达到规定值。压浆强度未达到28d强度要求之前，不得进行静载试验或出场架设。d.梁体、浆体及环境温度压浆时浆体温度应在530之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不应低于5，否则应采取养护措施，以满足要求。高温施工在环境温度高于35时，应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行。低温施工 在环境温度低于5时，应按冬期施工处理，可适当增加引气剂，含气量通过试验确定。不宜在压浆剂中使用防冻剂。e.在压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在-0.06mpa-0.08mpa之间。真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续f.采用灰浆拌制机拌和水泥浆，水泥浆经过密目筛过滤后使用，压浆过程中压浆泵保持压力0.7mpa。压浆采用普通硅酸盐水泥，水泥浆最大泌水率4%，拌和三小时后泌水率控制在2%，24小时后泌水全部被浆吸收，水灰比控制在0.40.45之间，水泥浆稠度应控制在10s18s之间。随机抽样制作三组7.077.077.07cm3水泥浆试件，检查压浆的强度，压浆完成后进行封端，水泥浆强度大于15mpa时，将吊走存放，压浆时的气温或构件温度在532度之间，管道压浆后48小时内构件温度不低于5，否则采取保温措施，压浆要缓慢进行，并一次连续完成，若因故停顿，立即清洗孔道，排除故障后再压，压浆孔道另一端冒出浓浆后，封堵出浆孔后保持压力不小于0.5mpa的一个稳压期，稳压期的持续时间2分钟。2.9封端孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，以免影响封端混凝土与梁体的连结。绑扎封端钢筋网，并将封端钢筋网与封端预留筋焊接。封端模板支护牢固，以免在浇筑混凝土时模板走动，对梁体总长和角度进行检查，检查合格后方可进行混凝土浇筑。封端混凝土均采用c50微膨胀混凝土。封锚前应将梁端槽口处混凝土凿毛，并对锚具进行防锈处理。浇筑封端混凝土时，使用30振捣棒振捣。封端混凝土脱模后应立即浇水养护，以加强封端混凝土与梁体混凝土的连结。冬季气温低于5时不浇水，采用覆盖保温养护。2.10起梁存梁预制梁厂内存梁时的梁端悬出长度，应符合设计要求，距梁端5070cm。当长期存梁时应采取措施，防止梁体产生过大上拱。双线区段配装同一孔的两片箱梁浇筑混凝土日期及预加应力时混凝土龄期相差不宜超过5天。运输及存梁时，应保证纵向两点支撑，且支点设在腹板正上方。在存梁、运输及架设过程，应保证四支点处于同一水平面，安装就位后严禁出现支座脱空现象。在完成或张拉、压浆，待压浆砼达到设计规定强度后，进行起梁、移梁至堆场。根据吊装梁体参数、结构特点、现场的条件和公司的实际情况,用两台80t吊车在预制梁场起吊梁体，采用一台100t机及一台120t大型吊车支在台帽两侧抬吊,采用运梁平车一台来回运送箱梁。吊司机必须持证上岗。堆放支座采用2m*1m*0.4m钢砼垫块，垫块上面放木方并保证水平，支点应设置在梁体支座点，因箱梁重量较大，故采用单层存放，以防基础沉降不均而造成梁体开裂。六、质量预控与通病防止1.壁厚超差生产中由于梁内模固定较难，稍有疏忽，容易使内模移位，以至梁壁厚超差。引起梁壁厚超差的原因：a插入式振捣器先工作部位，梁壁超厚，反之侧超薄。b砼拌和物一次投料过多处，梁壁超厚，反之侧超薄.。为避免梁壁厚超差，将采取以下措施：a在内模周围在投料前，除绑扎砼保护层垫块外，用临时插木杆插紧，使内模固定。插入式振捣器的振动棒不得直接与模板接触，从而减小模板的震动。b采用“多次投料”法，每一层砼拌和物不得超过30厘米，沿纵向成陡坡自然向下。用二只插入式振捣器在同一水平面内同时工作，使内模两侧所受的挤压力均匀。2.梁顶面裂缝产生梁顶面裂缝的主要原因：a内模拆除过早，砼强度未达到一定值。b顶面钢筋保护层过薄。c洒水养护不及时。为防止梁顶面产生裂缝，拟采取以下措施：a在梁浇捣完毕后，须待砼达到设计强度的50%（即c25）时，再拆除内模，避免因砼自重而产生坍落，使梁顶面产生裂缝。b在生产中，严格按图施工，将梁顶钢筋的保护层厚度控制在规定的范围内，不得小于20mmc在砼达到一定强度后（在砼面上用手稍用力按时无痕迹），便可洒水养护，且应先达到强度的先洒水，不能以一根梁最后浇筑的部份为准。3.漏浆：产生漏浆的原因：a钢模与钢模间拼缝处变形，底模边沿直线性差，螺栓不齐或部份螺栓损坏，造成紧固失效。b钢模拼缝处砼残渣未认真清除，拼缝处错位，没有按规定紧固螺栓。为防止漏浆，从而直接影响产品的外观质量，生产中拟采取以下措施：a在设备方面应对钢模拼缝处变形，底模边沿直线（大于h/1000）进行矫正，变形严重量超标的应予以淘汰、更新，钢螺栓配齐。b在工艺方面应对钢模拼缝处的杂物进行认真清除，拼缝处应左右上下对齐，防止错位，在螺栓紧固前嵌入海绵垫条，并按规定进行紧固。七、预应力施工常见问题及处理措施1.锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线现象：张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。原因分析：锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。预防措施a.锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。b.锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。治理方法，另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。2.锚头下锚板处混凝土变形开裂。现象：预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。原因分析a.通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。b.锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。预防措施a.锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。b.浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。治理方法将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。3.滑丝与断丝现象a.锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。b.张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。原因分析锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。防治措施a.锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检。b.钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。4.波纹管线形与设计偏差较大现象：最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大。原因分析：浇筑混凝土时，预应力橡胶棒没有按规定可靠固定。橡胶棒被踩压、移动、上浮等，造成橡胶棒变形。预防措施a.要按设计线形准确放样，并用u形钢筋按规定固定橡胶棒的空间位置，再点焊牢固。曲线及接头处u形钢筋应加密。b.浇筑混凝土时注意保护橡胶棒，不得踩压，不得将振动棒靠在橡胶棒上振捣。应有防止波纹管在混凝土尚未凝固时上浮的措施。5.张拉钢绞线延伸率偏差过大现象：张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。原因分析a.钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。b.孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大。c.初应力采用值不合适或超张拉过多。d.张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝。e.张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。防治措施a.每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值。b.校正预应力孔道的线形。c.按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值。d.检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝。e.校核测力系统和表具。6.预应力损失过大现象：预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。原因分析a.锚具滑丝或钢绞线内有断丝。b.钢绞线的松驰率超限。c.量测表具数值有误，实际张拉值偏小。d.锚具下混凝土局部破坏变形过大。e.钢绞线与孔道间摩阻力过大。防治措施a.检查钢绞线的实际松驰率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。b.锚具滑丝失效，应予更换。c.钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。d.锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。e.改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩剂。八、质量保证措施1.管理体系以质量管理领导小组为核心，对整个施工程序进行宏观控制，每道工序进行切实有效的监督，确保优质工程目标的实现。 质量管理领导小组是整个工程质量管理的领导机构，由项目经理、副经理、技术负责人、技术主任、安质主任、试验室主任组成，负责制定整个合同段工程质量创优规划、方针、措施，实施创优目标