毕业设计（论文）-充电器前壳注射工艺及模具设计.doc

塑料模具设计- 33 -常州机电职业技术学院毕业设计（论文）任务书系 部：模具技术系专 业：模具设计与制造姓 名:学 号:题 目：充电器前壳注射工艺及模具设计起 迄 日 期:2010年 9月 24日 12月 28日设计(论文) 地点:常州机电职业技术学院模具技术系指 导 教 师:4主要参考文献：1 翁其金编. 塑料模塑成型技术. 机械工业出版社. 2007(1)2 史铁梁编. 模具设计指导. 机械工业出版社. 2007(1)3 许发樾编. 模具结构设计. 机械工业出版社. 2004(2)4 钱可强编. 机械制图. 高等教育出版社. 2005(7)5 邓明编. 实用模具设计简明手册. 机械工业出版社. 2006(1)6 王晓江编. 模具设计与制造专业英语. 机械工业出版社. 2007(1)7 清华大学英汉技术词典英汉技术词典 国防工业出版社，1985 目 录11 绪论21 课题来源52 对塑件进行工艺性分析63 选择注射机确定型腔数84 型腔、型芯工作部位尺寸的确定125 确定成型方案166 校核注射机有关工艺参数187 抽芯机构的设计208 推出机构的选用219 总装图2411制定模具零件加工工艺2610 结论2913心得体会31参考文献34致 谢351 绪论 一、注塑成型技术发展概况注塑成型是一种注射兼模塑的成型方法，又称注射成型。通用注塑方法是将聚合物组分的粒料或粉料放入注塑机的料筒内，经过加热、压缩、剪切、混合和输送作用，使物料进行均化和熔融。这一过程又称塑化。然后再借助于柱塞或螺杆向熔化好的聚合物熔体施加压力，则高温熔体便通过料筒前面的喷嘴和模具的浇道系统射入预先闭合好的低温模腔中，再经冷却定型就可开启模具，顶出制品，得到具有一定几何形状和精度的塑料制品。上述这种通用注塑方法，是塑料成型加工最普遍也是最早的成型方法。早在工业革命末期，塑料、橡胶才开始面世，而最初发明的成型方法就是注塑成型法。70年代以来是整个塑料工业发展的重要历史时期，从民用塑料开发转向工程塑料是这个时期的主要特征之一。推动这种转变的重要因素是世界能源危机和金属材料价格的上涨。因而迫使人们大力发展过程塑料，实现“以塑代钢”、“以塑代木”、以石料代替其它非金属工业材料的愿望。在此期间除了对原有过程塑料进行共混改性外，还创造了许多新型高分子材料。这些新型高分子材料的诞生对注塑技术提出了更高的要求。现在世界工程塑料的销售量正以10%的速度增长。在工程塑料中由30%采用注塑成型，其产品虽然只占全部注塑制品产量的20%，但总产量却占40%。如abs经共混改性后，如今已有40多个品种，其中绝大部分用于注塑成型，聚苯乙烯（ps）、聚碳酸酯（pc）、聚酯等类经过共混改性后可注塑成各种“塑料合金”制品，作各种结构零件，广泛地应用在汽车、机械、航空、宇航、建筑等行业中。由热弹性体tpr、tre和“亚加力”共混后，再加入不同的增塑剂，可注塑成各种电子工业零件；用玻璃纤维增强的聚对苯二甲酸乙二醇酯（petp）、聚对二甲酸丁二醇酯（pbtp）热塑性聚酯塑料可注塑成型各种轴套、齿轮、滚轮等机械零件，使其热变形温度可达224c，弯曲强度达176.5mpa（1800kgf/cm2）。俗称“赛钢”、“夺钢”的缩醛塑料是一种由聚甲醛衍生出来的甲醛环状三聚物；再加上25%玻璃纤维的增强填料，采用注塑法可加工出尺寸精度为0.1%的齿轮，以及弹簧、轴承和滚筒等精密零件。用注塑成型方法还能成功地生产出一些复合型材料的制品，如复合型导电塑料产品，是以不同树脂为基础，添加碳黑、金属氧化物、金属薄片、导电有机化合物或无机化合物，具有防静电、消静电和电磁波屏蔽等性能的塑料构成的，其注塑制品可广泛应用与电子工业部门，做各种电器元件。用注塑法还可生产热塑料磁铁；这是由稀土类磁粉与聚酰胺等树脂经过混炼后在磁场中注塑的制品，磁粉最高充填密度可达95%。用注塑方法生产的塑料品种十分广泛，除了大多数热塑性树脂，如聚乙烯（pe）、聚丙烯（pp）、聚苯乙烯（ps）、abs、聚酰胺（pa）、有机玻璃（pmma）等通用塑料和工程塑料外，还有它们的共混料，都可用注塑法生产出具有不同力学、物理、耐磨、耐腐蚀等性能的结构零件。近年来高分子材料的品种得到迅速的发展，而这些材料的特性差异很大，普通注塑已不再能适应这些材料的工艺要求，因此在通用注塑成型基础上又发展了其他许多注塑方法，主要有：（1）、热固性塑料注塑；（2）、结构发泡注塑；（3）、多组发泡注塑；（4）、反应注塑成型。二、注塑成型设备的近况注塑机是注塑成型设备的主设备，注塑机的技术参数和性能与塑料性质和注塑成型工艺有着密切的关系。注塑成型设备的进一步完善和发展必将推动注塑成型技术的进步。为注塑制品的开发和应用创造条件。随着塑料和成型工艺的发展，注塑机无论从产量上还是从品种上都有很大的增长。从世界塑料机械主要生产国：美、德、日、意、来看，注塑机产量在逐年增长，并在整个塑料机械中占有很大比重。以意大利为例：1981年注塑机的生产吨位为9845吨。占塑料机械出口重量的24.7%，占出口额 31.2%。日本的注塑机增长速度令人注目。70年代中期10000太，80年代为10500台，不到十年增长72%。新型工程材料的发展和应用必将对注塑成型机械和设备提出更高的要求，使之向品种多、规格全、高效、高速、高精度、省能和低噪音方向发展。从注塑机的大型化方面来说，在70年代中期还被认为是无发展前途的品种，而今大型注塑机有重新崛起。从注塑机生产的几个发达国来看，在70年代中期生产锁模力在600吨以上的注塑机占4%，千吨以上的占2%，但到70年代末期，由于过程塑料的发展，特别是结构泡沫塑料等制品在汽车、机械、大型家用电器、建筑、宇航、船舶等工业部门的广泛开发可应用，使注塑机又转向大型化。这种情况，在美国反映的尤为明显：1980年初千吨锁模力以上的大型注塑机年产140台，而到1985年年产量增至500台。其中一半以上更用于生产汽车的大型部件。85年用在汽车制造业上塑料总消耗量已达140万吨，由此可推测大型注塑机需要量之大。美国市场常用的大型注塑机锁模力在3000吨和5000吨的居多，而万吨级的较多。欲生产制造万吨级以上的注塑机，需要55吨以上的吊车。美国、联邦德国、日本、意大利等具备生产大型注塑机的能力。注塑成型设备另一方面的发展就是一些特种注塑机和专用几的发展。由于注塑的物料十分广泛，而这些具有高聚物特性的物料，无论从高分子的内部结构，还是高分子的外部结构都有很大区别，使之在注塑过程所表现出来的物理化学性质、流变性质、热性能有很大区别，对注塑成型工艺提出一些特殊要求，于是推出一些特殊的成型工艺和相应的成型设备。主要有下列几种：1.热固性塑料注塑机过去多用模压法或压铸发生产，现在也用注塑法生产。这样，生产率高，制品质量容易控制。可注塑酚醛塑料、三聚氰胺塑料，以及玻璃纤维增强的不饱和聚酯等热固性塑料。2.结构发泡注塑机这种注塑机是当今塑料机械中发展最快的机种之一。在“节能运动中”显示出生命力，因为用它可注塑发泡结构制品。除聚苯乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯、尼龙等结构发泡塑料做成结构发泡塑料，注塑各种结构制品，特别是成型较大型制品，也可用来代替金属及其它非金属材料。3.多组分注塑机在普通发泡注塑机的基础上，又发展一种专门有俩生产夹层结构发泡塑料制品的注塑机，又称共注塑机或多组分注塑机。其特点是备有两个以上的料筒和一个配料用的特殊喷嘴。双组分注塑机首先由英国ici发明。采用注塑法可以得到致密、光滑、平整的制品外表面和轻质无内应力的内芯制品，并克服了单组分结构发泡制品表面经常出现旋涡的缺点。4.反应注塑成型设备反应成型设备又称rim注射成型机。这种注射成型设备同普通注塑机 有很大区别。这是七十年代中期发展起来的品种。用rim注射成型设备生产的制品很广。主要是以环氧树脂，和聚氨酯的弹性体及起泡沫体为对象。5.排气注塑机这类注塑机的特点是在料筒中部开设有排气口，并备有特殊的螺杆。排气口能使螺杆的放气区和真空装置相连，利用真空泵造成负压使卷入物料中的气体、水分和挥发物逸出，排出筒外。大多数生产排气注塑机的厂家都要给机器上配上一根标准螺杆，便于成型加工厂家使用：只要将排气口堵上，安装上标准螺杆，就可以当常规注塑机使用。近年来，除了注塑机自身的标准化、系列化、通用化、受到重视外，对一些配套设备，如注塑机的自动供料、干燥设备，模控设备，浇口柄取出和切割装置，机械手以及和注塑机联机的其它自动化设备都受到普遍的重视。1 课题来源（制品图1）所示塑料制品，材料为abs，收缩率为0.3%o.8%，在卧式注射机上用的注射模设计。（制品图1）对塑件进行工艺分析 选择注塑机 确定型腔数一、对塑料进行工艺分析1分析塑件使用的材料的种类及工艺特性该塑件材料为abs塑料，属于热塑性塑料，成型性能较好，流动性能较好，成型收缩率小（0.40.7）。abs塑料比热容较低，在料筒中塑化效率高，在模具中凝固也较快，模塑周期短，但abs塑料吸水性大，成型前必须充分干燥，表面要求光泽的制品应进行较长时间的干燥。abs的容重r=1.021.16 g/cm,取r=1.1g/cm。abs塑件采用一般精度，查模具设计指导表6-9选it4级精度。2分析塑件的结构工艺性塑件尺寸适中，为壳体形状，外形基本规则，壳体上有两处对称的突出部分，其上有侧孔，必须安排侧向抽芯机构，其它特征符合塑件的设计要求。二、选择注射机 确定型腔数1根据塑件形状，估算其体积和质量。塑件体积计算可把壳体分为两个部分：设壳体四壁的体积为v，壳体底面体积为v，如图所示： 塑件体积计算图v=（6.524.02）1.00.2=4.2cmv=6.54.00.2=5.2cm塑件总体积v= vv=4.25.2=9.4 cm塑件重量w=v=1.19.4=10.34g2.根据塑件的计算重量或体积 选择设备型号规格 确定型腔数当未限定设备时，须考虑以下因素：注射机额定注射量m,每次注射量不超过最大注射量的80%，即n= 式中：n型腔数;m浇注系统重量(g) ;m塑件重量(g);m注射机额定注射量; (g)设n =2，即模具为一模二腔。确定成型方案及成型零部件结构一、确定成型方案即确定模具总体结构形式，其内容包括：确定成型位置，确定分型面，侧孔、侧凹的成型方法，脱模方式，浇注系统形式，进浇点位置，排气方式，成型温度和模具温度调节以及确定成型零部件结构形式等。1.确定成型位置由于塑件外侧有侧孔，需将侧抽芯位置安排在垂直分型面上，故塑件成型位置如整体装配图所示。2. 确定分型面考虑塑件的外观质量，同时为使侧抽芯处于动模部分，将分型面设在塑件的bb面上如下图所示，模具总图a-a面上。3.侧孔的成型方法该制件的侧孔深度不大，采用斜导柱抽芯机构，将同样塑件上的两个侧型芯固定在同一滑块上，用一根斜导柱抽芯，使模具结果简单。4.脱模方式从塑件结构形状看，宜采用推杆脱模结构，用四根推杆分别推在塑件的不同位置，推杆固定在模具的推杆固定板与推板之间，由注射机顶出机构推动，使推杆运动实现脱模动作，并用复位杆复位。5.确定浇注系统形式采用普通浇注系统，由于是多型腔模，必须设置分浇道，用侧浇口从零件分型面处进料，并用分型面间隙以及推杆与孔配合间隙处排气。6.冷却加热系统的设计由于abs塑料成型要求在4060c,故模具不考虑设置冷却加热系统。流道的设计一、主流道主流道横截面积形状一般采用圆形，为了便于流道凝料的取出，主流道设计成圆锥形，其锥度=26，通常主流道进口端直径应根据注射机喷嘴孔径确定，设计主流道截面直径时，应注意喷嘴轴线和主流道轴线对中，主流道进口端直径应比喷嘴直径大0.51mm。主流道进口端与喷嘴的头部接触的形式一般是弧面，通常主流道进口端凹下的球面半径r比喷嘴球面半径r大12mm,凹下深度约35mm。主流道的内壁粗糙度r小于0.4m,小端直径d一般取36mm,且大于注射机直径d约0.51mm，主流道的长度由定模座板和定模板厚度确定，在保证制件成型良好的前提下，主流道的长度l应尽量短（一般l60mm）,以减小压力损失及废料。查塑料模塑成型技术表54取d=5mm,则取l=45mm,主流道下端直径d=10mm。二、分流道圆形横截面分流道流动阻力最小，热量损失最小，熔体降温也最慢，因而，对热塑性塑料注射模而言，分流道截面形状宜采用圆形，但从加工来说，它需同时在动模和定模上开设半圆形截面，使两者完全吻合，制造较困难。本模具设置圆形截面分流道。圆形截面分流道直径d一般取212mm,一般比主流道大端直径小12mm,流动性好的塑料可取较小截面直径。所以分流道截面直径d=8mm,分流道长度l=10mm。三、浇口的设计根据制品的特点，选择侧浇口。一般情况下，侧浇口均开在模具的分型面上，从制品侧面边缘进料，可方便的调整浇口尺寸，控制剪切速率和浇口封闭时间。截面通常采用矩形，查塑料模塑成型技术表56得：厚度a=1.2mm,宽度b=3mm,长度l=1mm. 四、主流道衬套和定位圈的设计注射机喷嘴球面半径r与模具主流道衬套的球面半径r一般应满足下列关系： r=r（12）mm=121=13mm为了便于模具在注射机上的安装以及模具浇口套与注射机的喷嘴孔精确定位，应在模具上（通常在定模上）安装定位圈，用于与注射机定位孔匹配。定位圈除完成浇口套与喷嘴孔的精确定位外，还可以防止浇口套从模内滑出。定位圈的高度h，小型模具为810 mm，大型模具为1015 mm，取15mm，其它尺寸查模具设计手册。 五、冷料穴和拉料杆的设计冷料穴是用来储藏注射间隙期间喷嘴所产生的冷凝料头和最先射入模具浇注系统的温度较低的部分熔体。防止这些冷料进入型腔而影响制品的质量，并使熔体顺利充满型腔。为了使主流道凝料能顺利从主流道衬套中脱出，往往设置拉料杆。根据注射机和制品的形状，采用带钩形拉料杆的冷料穴。开模时，由于z形将冷凝料钩住，使主流道从主流道衬套中拔出，因为拉料杆的另一端固定在固定板上，所以在制品推出时的同时将冷凝料从动模中推出。取出制品时，用手工朝着z形的侧向稍加移动，就可将浇注系统和制品一起取下。六浇注凝料的体积= ()4.5()10.120.30.14.82cm所以，浇注系统凝料质量m=v=1.14.82=5.3g所以2=即m=32.48g所以=210.344.82=25.5 cm所以由计算结果，并根据塑料注射机的技术规格，查模具设计指导书表624得选用xs-z-60。由注射机xs-z-60查模具设计指导书 常用国产注射机的规格和性能表6-24 得额定注射 注射压力 注射行程 170锁模力 500kn最大成型面积 130最大开合模行程 180mm模具最大厚度 200mm 模具最小厚度 70mm喷嘴圆弧半径 12mm喷嘴孔直径 4mm动、定模板尺寸 330mm440mm拉杆空间 190300mm顶出形式 中心设有顶杆，机械顶出。 由上述注射机的规格和性能，以及型腔尺寸与位置可确定模架结构形式和规格，查模具设计指导书 表7-1 可选择标准模架，即 gb/t12556.1-1990 定模板厚度 a=20mm 动模板厚度 b=25mm 垫块厚度 c=50mm模具厚度 h=90+a+b+c=90+20+25+50=185mm 模具外形尺寸 250mm250mm185mm由于该塑件精度一般，故采用多型腔，即n =2试制或小批量生产宜取单腔，大批量生产宜取多腔，该塑件为大批量生产，故宜采用多型腔。当限定在某一设备上成型时，则可根据塑件的体积或重量来确定型腔数，本塑件明确在60g注射机上成型，则利用下式可计算型腔数：n=4.13则取一模两腔。型腔、型芯、工作部位的确定由于制件形状简单，模具型腔形状简单，所以采用整体式结构。型芯是成型塑料制品内表面的成型零件。型芯有整体式和组合两类，采用组合式型芯。查模具设计指导书表6-4，得abs塑料的收缩率为0.3%0.8%。平均收缩率为:s=(0.3%0.8%)/2=0.55%=/3（1）.型腔尺寸（公差数值查塑料模塑成型技术表3-10）型腔径向尺寸：型腔径向尺寸 =mm =mm型腔横向尺寸 =mm =mm型腔深度尺寸 =mm =mm通孔型腔直径尺寸 =mm =mm通孔型腔深度尺寸 =mm =mm (2) 型芯尺寸 型芯径向尺寸 =mm =mm 型芯横向尺寸 =mm = 型芯高度尺寸 =mm =通孔型芯径向尺寸 =mm =mm通孔型芯高度尺寸 =mm = （3） 中心距尺寸 孔中心距尺寸 =mm =10.00550.12mm侧抽芯中心距尺寸 =mm=20.0010.17mm型腔侧壁厚度和底版厚度的计算由于型腔侧壁厚度计算比较麻烦，也可参考经验推荐值，查模具设计指导表6-15得壁厚为25mm.整体式矩形型腔底版厚度：h=5.22mmc系数，由型腔边长比l/l决定，见塑料模塑成型技术表4-10。p型腔内塑料熔体压力l型腔短边长度e型腔材料的弹性模量，碳素钢e=2.110mpa型腔弹性变形增大值。其值见塑料模塑成型技术表4-。校核注射机有关参数一、注射机的校核由前面得，塑件质量为10.34g,浇注系统重量为5.3g，则每次注射所需量为（按一模两腔）：210.34g5.3g=25.98g注射机最大注射量:60g0.8=48g25.98g所以,能满足要求。二、锁模力与注射压力的校核锁模力可按fp（naa）校核 式中p注射压力，查模具设计指导表6-5得，p=7090mpa,取90mpa p=(0.250.5)p=0.2590=22,5 a塑件在分型面上的投影面积（cm） a浇注系统在分型面上的投影面积（cm） f注射机额定锁模力，查得f=250kn投影面积计算：a=6.54=26 cm=2600 mma=r2dl =3.14()20.81 2.385cm=238.5 mm代入式中得: f=22.5(22600238.5) =122366.25n=122.366kn因为ff,所以锁模力满足要求。三、模具厚度与注射机闭和高度的校核 hhh 式中h注射机允许最小模厚（70mm） h模具厚度 h注射机允许最大模厚（200mm）由选择的模架可得h=90202550=185mm因为注射机h=70mmh=185mm h=200mn所以，模具闭合厚度满足要求。四、开模行程的校核注射机开模行程应大于模具开模时取出制件（包括浇注系统）开模距，即满足下式： mm 由前面知，式中 注射机行程（mm）， ； 脱模距离（mm），； 塑件高度加浇注系统高度（mm），。则 5=11+71+5=87mm 所以开模行程符合要求 （6）模具在注射机上的安装 从标准模架外形上看小于注射机的拉杆空间，并采用压板固定模具，所以所选注射机规格满足要求。推出机构的设计一、推件力的计算 f=ap(cossin)qa 式中：a塑件包络型芯面积 p塑件对型芯单位面积包紧力 p=0.8101.210pa 脱模斜度，取=1 q大气压力，取0.09mp=90pa 塑件对钢的摩擦因数, 约为0.10.3 a制件垂直于脱模方向的投影面积(mm)f=0.09(6540) =5504.59n二、确定顶出方式及顶杆位置根据制品结构特点，确定在制品壳体内部，采用推杆推出形式。查模具设计手册，选取d=8mm的a型带肩顶杆四根可以满足使用要求。 抽芯机构的设计机动侧向分型与抽芯机构是利用注射机的开模力，通过传动件使模具中的侧向成型零件移动一定距离而完成侧向分型与抽芯动作。本模具采用斜导柱侧向抽芯机构。一、斜导柱的设计圆形斜导柱结构简单，制造方便，稳定性好，所以采用圆形斜导柱。斜导柱固定端与模板之间的配合采用h7/m6，与滑块之间的配合采用0.51mm的间隙。二、抽芯距的确定 抽芯距是指侧型芯从成型位置抽到不妨碍制品取出位置时，侧型芯在抽拔方向上所移动的距离。抽芯距一般应大于制品的侧孔深度或凸台高度23mm，制品上侧孔深度为h，抽芯距s=h(23)mm=32=5mm三、抽心力的确定 根据模具常用机构设计式52得： f= = =80.7n 式中：a制件包紧性芯侧面积（m），经计算得：1.210 mp单位面积正压力一般为7.84101.17610paf摩擦因数,一般取0.20.25脱模斜度, =12四、斜导柱斜角的确定在生产中斜角一般取1520,由于抽芯距很小,所以取=15,斜导柱工作端部常采用半求形,锥角=(23)=152=17五、斜导柱的截面尺寸 侧抽芯机构的斜导柱的直径计算比较复杂,可用查表方法来确定,根据模具设计指导表617查出最大弯曲力 f=1kn=1000n抽心力中心线与斜导柱根部距离h=1mm则弯曲力作用点l=1.029mm距斜导柱伸出部分根部距离 d=4.217mm 式中：导柱材料许用弯曲应力，碳钢=137.2mpa查模具设计指导表618，取d=8mm六、斜导柱长度的计算斜导柱长度根据抽芯距、固定端模板厚度、斜导柱直径以及斜角大小确定。l=llll式中：l、l斜导柱固定部分长度l斜导柱工作部分长度l斜导柱引导部分长度（510）mml斜导柱总长度d斜导柱固定部分台肩直径，取d=12mm斜导柱斜角s抽芯距斜导柱安装板厚度=tan（510）mm=tan15572.5mm取l=70mm七、斜导柱孔位置的确定在滑块顶面长度的1/2处取b点,即为斜导柱孔中心,通过b点作出斜导柱斜角的点画线段与模具顶面处相交与a点,取a点到模具中心距离并调整为整数即为孔距尺寸a。滑块与导滑槽的设计一、侧性芯与导滑槽的设计 因为抽心力不大，侧型芯形状简单，所以采用整体式结构二、滑块导滑形式 为了确保侧性芯可靠的抽出和复位，保证滑块在移动过程中平稳、无上下窜动和卡死的现象，滑块与导滑槽必须很好的配合和导滑。滑块与导滑槽的配合一般采用h7/f7，其配合结构形式主要根据模具结构大小、模具结构和塑料制品的产量选择。由于模具结构不大，结构紧凑，抽心里小，所以本模具采用整体式滑块和整体式导滑槽。三、侧滑块结构尺寸 侧滑块上斜导孔倾角与直径应保证能与斜导柱实现h11/b11的间隙配合。滑块长约为滑块宽b的1.5倍，滑块高h约为滑块宽b的2/3。根据工件的形状和尺寸，取滑块宽b=26 mm，则长度l取30mm，高h取15mm。四、侧滑块的楔紧装置在制品注射过程中，侧型芯在抽芯方向受到熔体较大的推力作用，这个力通过滑块传给斜导柱，而一般斜导柱为细长杆，受力后容易变形。因此，必须设置楔紧块，以压紧滑块，使滑块不致产生位移，从而保护斜导柱和保证滑块在成型时位置精确。楔紧块的形式视滑块的受力大小、磨损情况及制品精度要求而定。本楔紧块采用整体镶入式，用台肩固定，刚性好，修配方便。楔紧块的楔角必须大于斜导柱的楔角，这样当模具一开模，楔紧块就让开，否则，斜导柱将无法带动滑块作抽芯动作，一般=（23）=152=17五、滑块定位装置定位装置的作用是保证滑块离开斜导柱后，可靠的停靠在其开模后脱离斜导柱的位置上，防止合模时斜导柱将不能准确进入斜滑块上的斜孔中而使模具损坏。由于抽芯力小，滑块体积小，滑程短（不会伸出导滑槽）本模具滑块定位装置采用在导滑槽中安装定位销的方式对滑块进行定位。斜导柱的工作部分长度d为19。02mm,斜导柱倾斜角为15，则滑块在脱离斜导柱时的滑行距离l=sin15d= sin1519.024.923mm 模具总装图11制定模具零件加工工艺各工作零件的加工工艺如下表（由于该塑件动模小型芯较多，故各以一个型芯作典型见下）表9-1 动模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成260mm260mm35mm2热处理退火3铣铣六面，厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔、螺孔、销孔位置线，划装配小型芯轮廓线6铣铣基本型芯面达到要求铣床7钳工钻各型孔、销孔，钻攻螺纹，在各孔处钻穿丝孔钻床8热处理淬火、回火，保证足够的硬度9平磨磨厚度与侧基面见光平面磨床10线切割按图切割各型孔，留0.0050.01mm单边研磨线切割机床11钳工研光各型孔达到要求12检验表9-2 定模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成260mm260mm30mm2热处理退火3铣铣六面，厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔、销孔位置线，划装配导套、流道等轮廓线6铣铣基本型腔面达到要求铣床7钳工钻各型孔、销孔，在各孔处钻穿丝孔钻床8热处理淬火、回火，保证足够的硬度9平磨磨厚度与侧基面见光平面磨床10线切割按图切割各型孔，留0.0050.01mm单边研磨线切割机床11钳工研光各型孔达到要求12检验表9-3 动模小型芯加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成70mm45mm2热处理退火3车车圆柱面，厚度留单边磨量0.20.3mm车床4平磨磨上、下端面，厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直，侧面留单边余量0.10.2mm平面磨床5钳工划底部垫块位置线及各凸缘边界轮廓线6车按线车各凸缘轮廓线达到要求车床7钳工用已加工好的动模压印痕8仿刨按印痕仿刨型面，间隙留在动模上，并留研量0.010.015mm仿形刨床9热处理淬火、回火，保证足够的硬度10平磨磨厚度与侧基面见光，并保证与动模过渡配合平面磨床11成形磨削磨削各凸缘与动模过渡配合成形磨床12钳工保证配合间隙达到技术要求13检验表9-4 导柱的工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1下料按要求尺寸切断锯床2车端面，打中心孔车端面保持长度85，打中心孔，调头车端面至尺寸80，打中心孔车床3车外圆粗车外圆柱面至尺寸,并倒角,调头车外圆至尺寸并倒角,切槽41至尺寸。车床4检验5热处理按热处理工艺对导柱进行处理，保证表面硬度6研中心孔研中心孔，调头研另一端中心孔车床7磨外圆磨，外圆柱面，留研磨余量0.001mm，并磨15角磨床8研磨研磨外圆，至尺寸，抛光r0.5和15角磨床9检验表9-5 导套的工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1下料按要求尺寸切断锯床2车端面及内孔车端面保持长度45.5，钻内孔至，镗内孔至和油槽至尺寸车床3车外圆车外圆至尺寸,车外圆至至尺寸车床4检验5热处理按热处理工艺对导套进行处理，保证表面硬度6磨削外圆磨、外圆达到要求万能磨床7研磨内孔磨内孔留余量0.001mm车床8检验表9-6 斜导杆加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成80mm2热处理退火3铣铣六面，厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔、销孔位置线，划装配导套、流道等轮廓线6铣铣基本型腔面达到要求铣床7钳工钻各型孔、销孔，在各孔处钻穿丝孔钻床8热处理淬火、回火，保证足够的硬度9平磨磨厚度与侧基面见光平面磨床10线切割按图切割各型孔，留0.0050.01mm单边研磨线切割机床11钳工研光各型孔达到要求12检验10 结论1设计要点 （1）了解塑料熔体的流动状态，确定塑料在流道和型腔各处流动阻力、流动速率，并校验最大流动长度。根据塑料在模内充模顺序，考虑塑料在模内重新熔合和型腔内空气排气问题。 （2）考虑冷却过程中塑料收缩及补缩问题。 （3）确定控制塑件在模内结晶、取向和改善塑件内应力的措施。 （4）进浇点和分型面的选择。确定塑件的横向分型、抽芯及推出方式与结构，考虑模具的冷却和加热系统设计。 （5）进行模具与注射机相关工艺参数的校核，包括与注射机的最大注射量、锁模力、装模部分尺寸关系等。（6）模具的总体结构和零件形状需简单合理，并具有合适的精度、表面粗糙度、强度和刚度，应易于制造和装配。2设计程序 （1）分析塑件工艺性和工艺条件 首先了解塑件的用途、使用情况及工作要求，对于塑件图上提出的塑件形状、尺寸精度、表面粗糙度等进行工艺分析，即从成形工艺、塑件的设计原则、模具结构合理性等方面进行综合分析。 （2）确定塑件成型工艺及设备 1）确定成型工艺条件，包括注射温度、模具和冷却介质的温度、注射压力、注射速度和注射循环周期等。 2）根据塑料形状尺寸，估算塑件体积和重量。确定型腔数。 3）初步选择设备型号规格，并校核与模具有关的技术参数，包括额定注射量、注射压力、锁模力、最大、最小模厚、开模行程、推出装置及装模部分的尺寸（模板尺寸、拉杆空间、定位孔直径、喷嘴定位半径等）。 （3）确定模具总体结构方案 1）选择成型位置、确定分型面、脱模方式、侧孔、侧凹的成型方式、浇注系统形式、浇口开设位置等。 2）选择合适的标准模架，确定模具成型零件的材料及加工方法。 3）通常需构思几种模具结构方案，采用容易制造、便于操作、确保成型塑件质量的模具结构。 （4）绘制模具装配图 1）首先模具中心线及模具主视及侧视图外形线。确定动模与定模的分型面，确保塑件留在动模一侧。画出塑件位置及定模、动模型芯。画出流道及浇口。 2）在动模投影平面图上画出塑件位置、动模型芯、流道、冷却水道，布置导向孔、复位杆孔、固定螺钉孔、推杆孔等各孔位置，并在主视图上表示各零件之间的装配关系。 3）画出所有零件的引线，并顺序标出件号。画出所有标准件的引线，并标明序号。 4）填写标题栏、明细表内容，包括件号、名称、材料、件数及标准件规格、数量等。 5）编写技术要求，包括装配要求及试模要求。注明注射机规格及标准模架代号。 （5） 对模具各部分进行受力分析 对模具进行必要的强度及刚度计算，对薄弱部分在结构上进行加强。 （6）成型零件成型尺寸的计算 （7）加工零件工作图的绘制及其加工工艺 按装配图测绘成型零件及所需加工零件的工作图，同时考虑零件的加工工艺。注意选择合理的三面投影图、断面、剖视图，标注尺寸公差及表面粗糙度、材料及热处理要求等，并编写零件的技术要求。 （8）完成设计、制图、校对或审核签字后进行复制、13心得体会时光荏苒，三年的大学生涯已接近尾声， 随着毕业日期的到来，我的毕业设计也逐渐进入最后的设计阶段。 以前听到别人说忙着做毕业设计，感觉毕业设计没什么好做的，只是对这几年来所学知识的单纯总结罢了，但是通过这次做毕业设计发现自己的看法有点太片面。毕业设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过这次毕业设计使我明白了自己原来知识还比较欠缺。自己要学习的东西还太多，以前老是觉得自己什么东西都会，什么东西都懂，有点眼高手低。通过这次毕业设计，我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。记得当初拿到设计零件以及在听了指导老师说的一些要求时 有些心怯有些茫然，不知怎么开头才好， 后来在勤恳地请教老师和同学之后渐渐的有了点眉目 ，了解到大概之后觉得设计也不是特别难，觉得自己什么东西都会，什么东西都懂了。但随着毕业设计的深入才慢慢发现事与愿违，其实并没有自己当初想像的那样简单。好多次看似很简单的部分都要查资料以及思考和计算好长时间。有时不得不停下来讨教老师和同学。还有时会产生要逃避要放弃的坏想法，不过最后还是在老师的鼓励下一路坚持下来。下面我总结以下自己在设计塑料零件以及使用相关绘图软件时的心得体会：塑料产品从设计到成型生产是一个十分复杂的过程，它包括塑料制品设计、模具结构设计、模具加工制造和塑件生产等几个主要方面。它需要产品设计师模具设计师、模具加工工艺师及熟练操作工人协同努力来完成，它是一个设计、修改、再设计的反复迭代、不断优化的过程。传统的手工设计已越来越难以满足市场激烈竞争的需要。计算机技术的运用，正在各方面取代传统的手工设计方式，并取得了显著的经济效益。主要表现在以下几个方面：(1)塑料制品的设计：基于特征的三维造型软件为设计者提供了方便的设计平台，而且制品的质量、体积等各种物理参数为后续的模具设计和分析打下了良妤的基础。 (2)结构分析：利用有限元分析软件可以对制品的强度、应力等进行分析，改善制品的结构设计。(3)模具结构设计：根据塑料制品的形状、精度、大小、工艺要求和生产批量，模具设计软件会提供相应的设计步骤、参数选择计算公式以及标准模架等，最后给出全套模几结构设计图。(4)模具开合模运动仿真：运用cad技术可对模具开模、合模以及制品被推出的全过程进行仿真，从而检查出模具结构设计的不合理处，并及时更正，以减少修模时间。 (5)注射过程数值分析：采用cae方法可以模拟塑料熔体在模腔中的流动与保压过程，其结果对改进模具浇注系统及调整注塑工艺参数有着重要的指导意义，同时还可检验模具的刚度和强度、制品的翘曲性、模壁的冷却过程等。 (6)数控加工：利用数控编程软件可模拟刀具在三维曲面上的实时加工过程