机械设计课程设计-两级直齿圆柱齿轮减速器设计.doc

目录一、传动方案分析1二、选择电动机2三、计算总传动比及分配各级的传动比4四、计算传动装置的运动和动力参数5五、v带传动设计计算7六、直齿圆柱齿轮传动设计计算10七、轴的结构设计计算16八、滚动轴承的选择及校核计算19九、联轴器的选择计算20十、键联接的选择及校核计算20十一、润滑方式与密封方式21十二、箱体结构尺寸22十三、参考文献24十四、设计小结24一、传动方案分析机械设计课程设计题目：设计两级圆柱齿轮减速器减速器工作条件：此减速器用于热处理车间两件清洗传送带的减速，此设备单班制工作，工作期限十年，户内使用。传送方案如下图所示：已知工作条件：鼓轮直径 ： 380mm，传送带运行速度 ： 1.3m/s，传送带从动轴所需扭矩 ： 900nm为了估计传动装置的总传动比范围，以便选择合适的传动机构和拟定传动方案，可先由已知条件计算鼓轮的转速，即：二、选择电动机1、 电动机类型选择 根据电源及工作机工作条件，选用卧式封闭型y（ip44）系列三相交流异步电动机。2、电动机功率的选择 1）、工作机所需功率 2）、电动机输出功率为传动装置的总效率式中为从动机至工作机之间的个传动机构和轴承的效率。查机械设计课程设计表2-4得：v带传动效率=0.96，圆柱齿轮传动效率为=0.97，滚动轴承效率=0.99，弹性联轴器传动效率=0.99, 平带传动效率。则：故 根据电动机输出功率，查表选择电动机的额定功率3）、电动机转速的选择 为了便于选择电动机转速，先推算电动机转速的可选范围。由机械设计课程设计表2-1查得v带的传动比范围为，高速齿轮传动比低速齿轮传动比。则传动装置的总的传动比为故电动机转速范围为 可见同步转速为, 、的电动机均符合要求。由于的电动机体积小，转速高，传动不平稳；因此选同步转速为的电动机：方案电动机型号额定功率kw电动机转速r/min电动机质量kg传动装置的传动比同步满转总传动比v带二级减速器1y132m-47.5150014408122.152.39.63由表中数据可知，选定电动机型号为y132m-4。三、计算总传动比及分配各级的传动比1、传动装置总传动比2、分配各级传动比 取v带传动的传动比为，则两级减速器的传动比为两级圆柱齿轮减速器高速级齿轮传动比为，低速级齿轮传动比为，取则： 取 则 四、计算传动装置的运动和动力参数1、各轴转速 电动机轴为0轴，减速器高速轴为1轴，中速轴为2轴，低速轴为3轴，则各轴转速分别为：2、各轴输入功率 按电动机额定功率计算各轴输入功率2、 各轴转矩3、4、各轴输入转速、功率、转矩如下表所示：项目电动机轴高速轴中间轴低速轴转速r/min144062617765功率kw7.57.26.916.64转矩49.47109.84372.83975.57传动比2.33.542.72效率0.960.960.96五、v带传动设计计算电动机转速，带轮所连减速器高速轴i轴转速为，传动装置输入功率为。1、 求计算功率由机械设计基础（第五版）查表13-8得，故计算功率为：2、选择v带型号 根据，由机械设计基础（第五版）查图13-15得坐标点位于a型界内，故初选普通a型v带。2、 计算大、小带轮基准直径、由机械设计基础（第五版）查表13-9可知，应不小于75mm，现取 由得 取 4、验算带速v 带速在范围内，符合要求5、求v带基准长度和中心距a 初步选取中心距 取，符合由式得带长查机械设计基础（第五版）表13-2，对a型v带选用。由式得6、验算小带轮包角由得合适7.确定v带根数z因，带速，传动比,查课表13-3和13-5得.查课本表13-7得=0.99由查课本表13-2得=0.96由公式得故选z=7根带。8.计算作用在带轮轴上的压力查课本表13-1可得,故:单根普通带张紧后的初拉力为计算作用在轴上的压轴力9、带轮结构设计 小带轮设计制造成实心式带轮 大带轮设计制造成腹板式带轮 在高速轴与大带轮结合处轴的直径最小有公式，轴的材料为45钢查课本表14-2得，则，查课程设计手册表11-2取安装带轮处直径大带轮直径对照机械设计基础（第五版）p223页图13-17与p224页的表13-10可得以下主要参数：l40mm224mmb123mm25mm六、直齿圆柱齿轮传动设计计算（一）高速级齿轮传动的设计计算 齿轮材料，热处理及精度考虑此减速器的功率及现场安装的限制，故大小齿轮都选用硬齿面渐开线圆柱直齿轮。齿轮材料及热处理 材料：高速级小齿轮选用钢调质，齿面硬度为大齿轮 250hbs ，高速级大齿轮选用钢调质，齿面硬度为大齿轮 220hbs， 由表11-5，取 =564=545 =384 =368 2. 齿轮精度按gb/t100951998，选择8级3.初步设计齿轮传动的主要尺寸高速级传动比，高速轴转速传动功率齿轮按8精度制造。取载荷系数（表11-3）齿宽系数（表11-6）小齿轮上转矩取(表11-4)，齿数，则，则实际传动比模数齿宽取按表4-1取，中心距4.验算齿轮弯曲强度齿形系数，安全5.小齿轮的圆周速度对照表11-2 可知选用8级精度是合适的（二）低速级齿轮传动的设计计算1.齿轮材料，热处理及精度考虑此减速器的功率及现场安装的限制，故大小齿轮都选用硬齿面渐开线圆柱直齿轮。齿轮材料及热处理材料：小齿轮选用钢调质，齿面硬度为大齿轮 260hbs ，大齿轮选用钢调质，齿面硬度为大齿轮 240hbs， 由表11-5，取 =545 =527 =376 =3682. 齿轮精度按gb/t100951998，选择8级3.初步设计齿轮传动的主要尺寸高速级传动比，高速轴转速传动功率齿轮按8精度制造。取载荷系数（表11-3）齿宽系数（表11-6）小齿轮上转矩取(表11-4)，齿数，则，则实际传动比模数齿宽取按表4-1取，中心距4.验算齿轮弯曲强度齿形系数，安全5.齿轮的圆周速度对照表11-2 可知选用8级精度是合适的（三）齿轮的结构设计单位（mm）高速齿轮低速齿轮小齿轮大齿轮小齿轮大齿轮齿数z22783493分度圆直径77273119325.5齿数3.53.53.53.5齿顶高3.53.53.53.5齿根高4.3754.3754.3754.375齿顶圆直径84280126332.5齿根圆直径68.25264.25110.25316.75齿宽65609297七、轴的结构设计计算1.轴的选材：选用材料为45缸，调质。查机械设计基础p241表14-1.查取碳素钢、查机械设计基础p245表14-2.查45钢取、2.轴的设计（1）高速度轴按纯扭转强度估算轴径（最小直径），取 ，轴承选6208。（2）中间轴按纯扭转强度估算轴径（最小直径），取，轴承选6209。（3）低速轴按纯扭转强度估算轴径（最小直径），取 轴承选6214（4）低速轴的强度校核低速轴上齿轮直径，转矩周向力：轴向力：0径向力：右上图可知，危险截面在齿轮的轴段中心处扭矩：弯矩：所以此轴满足刚度条件八、滚动轴承的选择及校核计算根据轴的设计选取轴承高速轴：轴承型号6208中间轴：轴承型号6209低速轴：轴承型号6214低速轴轴承寿命计算校核因为低速轴上只受径向力则当量动载荷查机械设计手册轴承6214的额定动载荷要求使用寿命为十年，两班制工作则查机械设计基础表16-13。因为受轻微冲击载荷，所以其载荷系数而滚动体为球体，所以取常温下工作取代入数据的所以满足寿命要求九、联轴器的选择计算根据低速轴联轴器安装处轴径d=56mm查机械设计手册取联轴器型号为十、键联接的选择及校核计算查机械设计基础表10-10键的取材为45钢则在轻微冲击中许用挤压应力根据轴径取键（1） 高速轴上联接带轮的键取a型键b=8mm 、h=7mm、 l=28mm （2） 中间轴上联接的大齿轮的键取a型键b=14mm 、h=9mm、 l=50mm（3）联接的大齿轮的键取a型键b=22mm 、h=14mm、 l=70mm 联接联轴取a型键b=16mm 、h=10mm、 l=63mm（3） 低速轴键的强度校核联接的大齿轮的键联接的大齿轮的键低速轴上的键的强度符合要求十一、润滑方式与密封方式1润滑方式的选择 因为此变速器为闭式齿轮传动，又因为齿轮的圆周速度，所以采用将大齿轮的轮齿浸入油池中进行浸油润滑。考虑到高速级大齿轮可能浸不到油，所以在大齿轮下安装一小油轮进行润滑。轴承利用大齿轮的转动把油溅到箱壁的油槽里输送到轴承机型润滑。2密封方式的选择由于i，ii，iii轴与轴承接触处的线速度，所以采用毡圈密封。3润滑油的选择因为该减速器属于一般减速器，查机械设计手册可选用工业齿轮油n200（sh0357-92）。十二、箱体结构尺寸机座壁厚=0.025a+58mm机盖壁厚11=0.025a+58mm机座凸缘壁厚b=1.512mm机盖凸缘壁厚b1=1.5112mm机座底凸缘壁厚b2=2.520mm地脚螺钉直径df =0.036a+1216.3mm地脚螺钉数目a1.210mm齿轮端面与箱体内壁距离229 mm两齿轮端面距离4=55 mmdf,d1,d2至外机壁距离c1=1.2d+(58)c1f=26mmc11=21mmc12=18mmdf,d1,d2至凸台边缘距离c2c2f=22mmc21=17mmc22=15mm机壳上部（下部）凸缘宽度k= c1+ c2kf=48mmk1=38mmk2=33mm轴承孔边缘到螺钉d1中心线距离e=(11.2)d113mm轴承座凸起部分宽度l1c1f+ c2f+(35)52 mm吊环螺钉直径dq=0.8df13mm十三、参考文献一、杨可帧、程光藴、李仲生主编. 机械设计基础.北京：高等教育出版社，2006年5月二、王昆、何小柏、汪信远主编. 机械设计、机械设计基础课程设计. 北京：高等教育出版社，1996年十四、设计小结经过4周时间的努力，终于把机械设计课程设计完整地做完了。在这次设计作业过程中,我遇到了许多困难,一遍又一遍的计算,一次又一次的设计方案修改，同一个数据有时候也要计算好几遍，通过两周计算设计和画图终于把设