模具专业毕业设计论文.doc

第1章 绪论1.1 模具工业在国民经济中的地位模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的关于当前产业政策要点的决定中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械、电子、轻工、汽车、纺织、航空、航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60-90的产品的零件，组件和部件的生产加工。模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车、摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，2005年将达到170种。一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有80的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。单辆摩托车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯、家电、建筑等，也存在巨大的模具市场。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国、日本、法国、瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。1.2 各种模具的分类和占有量模具主要类型有：冲模、锻摸、塑料模、压铸模、粉末冶金模、玻璃模、橡胶模、陶瓷模等，除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。（1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的50以上。按工艺性质的不同，冲模可分为落料模、冲孔模、切口模、切边模、弯曲模、卷边模、拉深模、校平模、翻孔模、翻边模、缩口模、压印模、胀形模。按组合工序不同，冲模分为单工序模、复合模、连续模。（2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模、螺旋压力机锻模、热模锻压力锻模、平锻机用锻模、水压机用锻模、高速锤用锻模、摆动碾压机用锻模、辊锻机用锻模、楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具、挤压模具、精锻模具、等温模具、超塑性模具等。（3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模、挤塑模、注射模，此外还有挤出成型模、泡沫塑料的发泡成型模、低发泡注射成型模、吹塑模等。（4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。压铸模约占模具总数的6。（5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模、精整模、复压模、热压模、粉浆浇注模、松装烧结模等。模具所涉及的工艺繁多，包括机械设计制造、塑料、橡胶加工、金属材料、铸造（凝固理论）、塑性加工、玻璃等诸多学科和行业，是一个多学科的综合，其复杂程度显而易见。1.3 我国模具工业的现状自20世纪80年代以来，我国的经济逐渐起飞，也为模具产业的发展提供了巨大的动力。20世纪90年代以后，大陆的工业发展十分迅速，模具工业的总产值在1990年仅60亿元人民币，1994年增长到130亿元人民币，1999年已达到245亿元人民币，2000年增至260-270亿元人民币。今后预计每年仍会以10-15的速度快速增长。目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业、合资企业、独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。其中，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速。例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为我国国内知名的“模具之乡”和最具发展活力的地区之一。在广东，一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，为了提高其产品的市场竞争能力，纷纷加入了对模具制造的投入。例如：科龙、美的、康佳和威力等知名集团都建立了自己的模具制造中心。中外合资和外商独资的模具企业则多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家。 在模具工业的总产值中，企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。其中，冲压模具约占50（中国台湾占40），塑料模具约占33（中国台湾占48），压铸模具约占6（中国台湾占5），其他各类模具约占11（中国台湾占7）。中国台湾模具产业的成长，分为萌芽期（1961年-1981年），成长期（1981年-1991年），成熟期（1991年-2001年）三个阶段。萌芽期，工业产品生产设备与技术的不断改进。由于纺织、电子、电气、电机和机械业等产品外销表现畅旺，连带使得模具制造，维修业者和周边厂商（如热处理产业等）逐年增加。在此阶段的模具包括：一般民生用品模具、铸造用模具、锻造用模具、木模、玻璃、陶瓷用模具，以及橡胶模具等。1981年-1991年是台湾模具产业发展最为迅速且高度成长的时期。有鉴于模具产业对工业发展的重要性日益彰显，自1982年起，台湾地区就将模具产业纳入“策略性工业适用范围”，大力推动模具工业的发展，以配合相关工业产品的外销策略，全力发展整体经济。随着民生工业、机械五金业、汽机车及家电业发展，冲压模具与塑料模具，逐渐形成台湾模具工业两大主流。从1985年起，模具产业已在推行计算机辅助模具设计和制造等cad/cam技术，所以台湾模具业接触cad/cam/cae/cat技术的时间相当早。成熟期，在国际化，自由化和国际分工的潮流下，1994年-1998年，由台湾地区政府委托金属中心执行“工业用模具技术研究与发展五年计划”与“工业用模具技术应用与发展计划”，以协助业界突破发展瓶颈，并支持产业升级，朝向开发高附加值与进口依赖高的模具。1997年11月间台湾凭借模具产业的实力，获得世界模具协会（istma）认同获准入会，正式成为世界模具协会会员。整体而言，台湾模具产业在这一阶段的发展，随着机械性能，加工技术，检测能力的提升，以及计算机辅助设计，台湾模具厂商供应对象已由传统的民用家电、五金业和汽机车运输工具业，提升到计算机与电子，通信与光电等精密模具，并发展出汽机车用大型钣金冲压，大型塑料射出及精密锻造等模具。1.4 我国模具技术的现状及发展趋势20世纪80年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以15的增长速度快速发展，许多模具企业十分重视技术发展，加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发，模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口10多亿美元的各类大型、精密、复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。（1）注重开发大型、精密、复杂模具随着我国轿车，家电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。（2）加强模具标准件的应用使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量，因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。（3）推广cad/cam/cae技术模具cad/cam/cae技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具cad/cam/cae技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。（4）重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期随着先进制造技术的不断出现，模具的制造水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铣削加工技术，以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用。1.5 冲压模具的特点与机械加工及塑性加工的其他方法相比，模具冲压加工无论在技术方面还是经济方面都有许多独特的优点。主要表现如下：1、冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模（冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模）和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟几十次，高速压力机每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。2、冲压加工一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样大量切削金属，所以它不但能节能而且能节约金属。3、冲压时由模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压材料的表面质量，而模具的寿命一般比较长，所以冲压件的质量稳定互换性好，具有“一模一样”的特征。4、冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒钟，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压件的强度和刚度均较高。5、由于利用模具加工，所以可获得其他加工方法所不能或难以制造的壁薄、质量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的零件。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。同时，冲压也存在缺点，主要表现在冲压加工时噪声、震动两种公害。这些问题并不完全是冲压工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备落后造成的。随着科学技术的进步，这两种公害一定会得到解决。模具要求高、制造复杂、周期长、制造费用高，因而在小批量生产中受到限制。为了解决这方面的问题，正在努力发展某些简易冲模，如聚氨酯橡胶冲模，低熔点合金冲模以及采用通用的组合冲模等，同时也在进行冲压加工中心等新型设备与工艺的研究。今年来随着快速原型制造、反求工程、并行工程等技术的发展，以及他们在模具设计与制造中的应用，这种限制也逐渐的得到了改观。另外，冲压件的精度决定了模具的精度，如零件的精度要求过高，用冷冲压就难已达到。由此可见，冲压制得的零件具有表面质量好、重量轻、成本低的优点，它是一种经济的加工方法。第2章 冲压工艺分析及确定冲压工艺方案2.1 分析零件的冲压工艺性2.1.1 冲裁件的结构工艺性分析裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性，即冲裁件的形状结构、尺寸大小及偏差等是否符合冲裁加工的工艺要求。冲裁件的工艺性是否合理，对冲裁件的质量、模具的寿命和生产率有很大影响。（1）冲裁件的形状 冲裁件的形状应尽可能简单、对称、排料废料少。在许可的情况下，把冲裁件设计成少、无废料排样的形状。 （2）冲裁件的圆角 除在少、无废料排养或采用镶拼模结构时，允许工件有尖锐的清角外，冲裁件的外行或内角处，应避免尖锐的清角，其交角处适宜的圆角相连。（3）冲裁件局部凸出或凹入部分的宽度和深度 宽度不宜太小，应避免有窄长的切口和过窄的切槽，否则会降低模具寿命和工件质量。（4）冲裁件的孔径 冲裁件的孔径太小时，凸模易折断或压弯。冲孔的最小尺寸取决于材料的机械性能、凸模强度和模具结构。（5）冲裁件孔边之间距离 冲裁件上孔与孔、孔与边缘之间的距离不应过小，否则会产生孔与孔间材料的扭曲，或使边缘材料变形，因模壁过薄而容易破损；分别冲裁时，也会因材料易于拉人凹模而影响模具寿命。特别是冲裁小孔距的小孔时，经常会发生凸模弯曲变形而卡住模具。当冲孔边缘与工件外边缘不平行时应小于0.5t，平行时应不小于1.5t。其形状及尺寸如图2.1所示，生产纲领为中小批量。该零件未注尺寸公差按it14mm级规定。根据水嘴底座形状特征进行分析，该工件属落料、拉深、冲孔件。需经过落料、拉深、冲孔、整形等主要工序冲压成形。水嘴底座的材料为：亮面不锈钢，厚度2.0mm,其抗拉强度为450到520mpa图2.1 水嘴底座图2.1.2零件的使用条件和技术要求该设计零件为水嘴底座，形状外形为长圆型二次拉深并中间有冲孔的零件，所选用材料为不锈钢，此次模具设计重点在于拉深部分，拉深出的零件不能出现变薄、拉裂、翘曲、回弹现象、法兰不能有突耳，由于材料为不锈钢较为硬质所以拉深时必须注意防止拐角处拉裂。2.1.3冲压工艺性分析冲裁工序可分为单工序冲裁、复合冲裁和连续冲裁。单工序冲模是在一副模具中只完成一种工序的冲压模具。复合冲裁是在压机一次行程中，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的工序。连续冲裁是指在压力机的一次行程中，在一副模具的不同位置上同时完成两道或多道工序的冲压模具。冲裁组合方式根据下列因素决定。（1）生产批量一般来说，中、小批量与试制采用单工序冲裁，中批和大批量生产采用复合冲裁或连续冲裁。（2）工件尺寸公差等级复合冲裁所得到的工件尺寸公差等级高，因为它避免了多次冲压的定位误差，并且在冲裁过程中可以进行压料，工件较平整；连续冲裁多得到的公斤尺寸公差等级较复合冲裁低；单工序冲裁各部分相对尺寸精度要求不高的冲压件的生产。（3）对工件尺寸、形状的适应性工件的尺寸较小时，由于单工序只完成一道工序，受限制少，适应性好，而复合模的凸凹模壁厚太小不能保证强度，而且加工困难，连续模对尺寸小的工件定位精度不是很高，定位误差也就大；对于尺寸中等的工件，可制造多副单工序模，而且单工序模的制造成本相对较低。（4）模具制造、安装调整和成本由于单工序模具结构简单、安装调试简便、制造成本较低。（5）操作方便与安全复合冲裁出件或清除废料较困难，工作安全性较差，连续冲裁较安全，单工序冲裁安全系数高。综合上述分析，对于一个工件，可以得出多种工艺方案。必须对这些方案进行比较，选取在满足工件质量与生产率的要求下，模具制造成本低、寿命长、操作方便又安全的工艺方案，综合考虑采用单工序冲裁模最为合理。此工件为水嘴的底座，根据工件精度与模具精度的关系，工件精度的要求不高。而且属于中、小批量生产，一般冲压模的精度比工件精度高2-3级就可以了，但是在这里，考虑工件的精度不高，故其冲压模具精度比工件精度高2级。工件尺寸公差应按“入体”原则标注为单向公差。值得注意的是，冲裁模的间隙，间隙值影响到冲裁时拉伸、挤压等附加变应力的大小，因而对冲裁工序影响大，所以要确定合理的间隙值，使得冲裁件的断面质量较好，所受冲裁力较小，模具寿命高。确定其方法包括理论确定法、查表确定法。间隙的选取主要与材料的种类、厚度有关，但由于各种冲压件对其断面质量和尺寸精度的要求不同，在生产实践中就很难有一种统一的间隙数值，各种资料中所给的间隙值并不相同，有的相差较大，选取时应按使用要求分别选取。2.2 确定冲压工艺方案2.2.1 确定坯料尺寸冲裁件毛坯尺寸计算正确与否，不仅直接影响生产过程，而且对冲压生产有很大的经济意义，因为在冲压零件的总成本中，材料费用占到60-80。由于冲裁后工件的平均厚度与毛坯厚度差别不大，厚度变化可以忽略不计，所以冲裁件毛坯尺寸的确定可按照冲裁前后毛坯与工件的表面积不变的原则计算。计算冲裁毛坯有两种原理：1、体积不变原理，冲裁前和拉深后材料的体积不变则拉深前毛坯的表面积与拉深后工件的表面积认为近似相等。2、相似原理，毛坯的形状一般与工件截面形状相似。如工件的横断面是圆形的、椭圆形的，则冲裁前毛坯的形状基本也是圆形的和椭圆形的，并且毛坯的周边必须制成光滑曲线，无急剧的转折。计算坯料尺寸需要却确定拉深前的展开尺寸 根据毛坯表面积等于工件表面积的原则计算工件展开尺寸 a1=8 a2= 总面积：a1+a1=19243.625mm 经分析得坯料的形状按比例分为154.4105.6mm2.2.2 计算拉深次数 拉深 120mm、80mm, 这个工件的拉深类似于盒形件的拉深,由于盒形件初次拉深时圆弧部分的受力和变形比直边大，起皱和拉破易在圆弧部发生，故盒形件初次拉深时的极限变形量由圆弧部传力的强度确定。根据简明冲压模具设计手册表4-16查得不锈钢cr18ni的首次拉深系数为0.52-0.56，以后逐次拉深系数为0.75-0.78。拉深： 长度方向 d1=m1d=0.52154.4=80.2980 所以80mm尺寸不能一次拉成，需要多次拉深。d3=0.7590=67.580 显然80mm尺寸可二次拉成。 宽度方向 d1=m1d=0.52105.6=54.9136 所以36mm尺寸不能一次拉成，需要多次。 d3=0.7557=42.7536所以36mm尺寸不能两次拉成。 d4 =0.7542.75=32.060.04 不能满足要求应按下式进行分配 即：分别为落料凸模和凹模刃口的公称尺寸为落料件的最大极限尺寸和最小极限尺寸磨损系数，查冷冲压工艺及模具设计表2-24选取分别是凹模和凸模刃口尺寸制造公差，查冷冲压工艺及模具设计表2-23选取工件的公差最少双边间隙值，查冷冲压工艺及模具设计表2-21选取。4.3.2 拉深部分刃口设计计算冲件对内形尺寸有要求 即按凸模设计计算第一次拉深：拉深尺寸为120mm、76mm， =（75.9+0.41）=76.3 =（76.3+21.8）=79.9 =（119.9+0.41）=120.3 =（120.3+21.8）=123.9第二次拉深：拉深尺寸为90mm、57mm =（89.9+0.41）=90.3 =（90.3+21.56）=93.42 =（56.9+0.41）=57.3 =（57.3+21.56）=60.42第三次拉深：拉深尺寸为80mm、43mm =（79.9+0.41）=80.3 =（80.3+21.32）=82.94 =（42.9+0.41）=43.3 =（43.3+21.32）=45.94第四次拉深：拉深尺寸为80mm、36mm =（79.9+0.41）=80.3 =（80.3+21.32）=82.94 =（35.9+0.41）=36.3 =（36.3+21.32）=38.94分别是拉深凹模和凸模的基本尺寸 拉深件的最大极限尺寸 拉深件公差，根据冷冲模设计及制造表5-20查得z 拉深凸、凹模的间隙凹、凸分别为凹模和凸模的制造公差。查冷冲压工艺及模具设计表4- 14 选取拉深尺寸为120mm,根据冷冲模设计及制造表5-20查得=1.0 mm，由冷冲压工艺及模具设计表4-14查得凹=0.08mm，凸=-0.05mm20mm-100mm由冷冲压工艺及模具设计表4-14查得凹=0.05mm，凸=-0.03mm。拉深凹模圆角半径的确定拉深凸模圆角半径的确定4.3.3 冲孔部分刃口设计计算校核： 0.020+0.020=0.040=0.040分别为冲孔凸模和凹模刃口的公称尺寸为落料件的最大极限尺寸和最小极限尺寸磨损系数，查冷冲压工艺及模具设计表2-24选取分别是凹模和凸模刃口尺寸制造偏差，查冷冲压工艺及模具设计表2-23选取工件的制造公差zmin最少双边间隙值，查冷冲压工艺及模具设计表2-21选取zmin=0.160 mm，zmax=0.200mm。冲孔件由冷冲压工艺及模具设计表2-23查得凹=0.020mm，凸=-0.020mm。查冷冲压工艺及模具设计表2-24选取x=0.75。4.3.4 孔心距的计算 =22+0.2/8 =22.254.3.5 凸、凹模结构的选择落料：凸、凹模由于结构简单全部选用整体式。拉深：拉深工序由于结构复杂所以凸模、凹模都采用镶品式结构，使维修时方便。冲孔：由于最后一道工序是冲孔，工件定位复杂，所以冲孔凹模也采用镶拼式结构，维修时只用换镶块就可以。第5章 标准件的选择5.1 模架及零件的选择1.模架时整个模架的骨架，所有零件全部装在上面，承受冲压过程的全部压力。他由上下模座、模柄、以及导向装置组成。模架产品标有（gb/t2851.1、gb/t2851.3-7、gb/t2852.1-4）共十个。下面叙述其选用：后侧导柱模架，后侧导柱模架，导柱分布在模座的后边，且直径相同。其优点是工作面敞开，适用于大件边缘冲件。其缺点是刚性与安全性最差，工作不够平稳，常用于小型冲模。2.导向装置，常用的导向装置有导板式，导柱导套式，滚珠导向式。导柱导套式导向装置，将导柱导套制成小间隙配合，为h6/h5时称为一级模架，为h7/h6时称为2级模架，导柱导套与模架均为h7/r6过盈配合。为了保证使用中的安全性与可靠性，设计与装配模架时，还应该注意下列问题：当模具处于闭合位置时，导柱上端面与上模座的上平面应留10mm-15mm的距离，导柱下端面与下模座下平面应留2mm-5mm的距离，导套与上模座上平面应留不小于3mm的距离，同时上模座开横巢，以便排气还出油。5.2 模柄的选择有压力机的模柄孔50，模柄选浮动式模柄，其模柄规格为a50。5.3 模具闭合高度的校核模具闭合高度：221.14（220.34）mm5.4 螺钉及销钉的选择选m10的螺钉，其长度根据模具结构定。销钉选m10的长度有模具结构定。5.5 卸料、顶件、推件零件的选择卸料、顶件、推件零件的作用是当冲模完成一次冲压后，把冲件或废料从模具工作零件上卸下来，以便冲压工作继续进行。通常，卸料是指把冲件或废料从凸模上卸下来，推件和顶件一般是指把冲件或废料从凹模上卸下来。弹压卸料装置的卸料力小，他即起卸料作用有起压料作用，所得冲裁件的质量较好，平直度高。因此，质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁（t模柄总长+凸模高度-推件块厚=105mm最后选取打杆尺寸为12mm105mm，材料取40钢，热处理硬度 40-45hrc。毕业总结毕业设计是大学阶段最后一个重要学习环节，是学习深化与升华的重要过程。它既是对所学的所有知识的一次全面考查，同时又是我们从学习知识到运用知识的一个过渡。在设计当中，我们不但需要把以往学到过的所有专业知识再复习巩固一次，而且还要将所有的知识串联起来，充分调动它们为毕业设计服务，完成一份优秀的毕业设计。经过一个多月的努力，毕业设计已圆满完成。“水嘴底座的成型工艺及模具设计”为我本次设计的课题名称。根据水嘴底座的制造精度及应用场合，考虑该工件基本上为椭圆形的规则体，故它的加工工序主要由落料、拉深、冲孔等几部分组成。单工序模结构简单、维修方便、安装调试简便、制造成本相对较底。本设计说明书以倒装落料模、拉深模、冲孔模为主设计，包括设计、计算等整套工艺。工件的整个冲压工艺及模具设计整体上说实用合理。虽然这次的直接目的是完成本次毕业设计，但我觉得此次设计的意义不仅此，通过本次设计，使我以前所学的专业知识得到了一次疏通与整合，也使进一步了解了机械设计的相关知识，并且通过在本次设计中使用各种计算机软件，使我更加熟悉了这些软件的操作，对我以后工作的帮助甚大。我想这些比本次设计的意义更为重大！ 在本次设计中，由于本人设计经验不足，不免有不科学的方面。通过设计，我也发现了我有很多的不足，其中最突出的是缺乏严谨的科学精神，对一些设计细节没有深入的探讨，很多设计环节考虑的不全面。对于这些不足，我下决心要在以后的工作学习中改正，以争取成为一名出色的工程技术人员！说到本设计首先说明了五金工业的重要地位和当今五金模具的现状，随着经济的发展，五金工业将继续呈现蓬勃发展之势。其次介绍了五金件的一般设计原则，对零件的特征如倒圆角、加强筋等做了说明，从实际来看，几乎所有的五金件都遵循这些原则。在做好模具成型的准备工作之后，接着介绍了模具设计的内容，五金模具无外乎包括七大部分：工作零件、定位零件、卸料和压料零件、导向零件、支撑零件、紧固零件、其他零件。在工作零件的设计中根据经验公式按照入体原则，确定凸凹模刃口尺寸，对制造公差进行校核；冲裁力的计算说明了设计的一般步骤，确定冲裁力、卸料力、推件力等；顶出系统着重说明了推杆，推件块安装要求，并进行强度校核；该模具属于简单冲压模具，无多次拉深，也无其他设计复杂的程序的要