塑料制件捏耳的注射模具设计【毕业论文+CAD图纸全套】

购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 摘 要 本次毕业设计是对摇架手柄塑料捏耳 进行注塑模具设计。 通过对捏耳的工艺性分析，了解其生产技术要求，结合生产的实际环境和制造工艺性等，对它进行了注塑模具设计。本文详细介绍了注塑成型工艺过程、型腔布置、分型面选择、浇注系统、顶出机构、脱模机构、排气系统、加热、冷却系统以及主要零部件的设计过程。 另外，为了实现塑件自动脱模，在对开模力和脱模力的大小进行计算后，设计了斜导柱和斜滑块侧向抽芯，等高螺钉弹簧自动侧抽芯等结构 。设计时，在保证塑件质量前提下，为降低成本，缩短生产周期，提高生产效率，对模具的推出机构，塑 件和流道凝料的脱模机构注意到了理论与实践的统一。 关键词 ：注塑模具；注塑成型；分型面；侧抽芯；弹簧 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 of To by of or or In in to of by of or of on to in on to 买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 目 录 绪论 . 任务分析： . 注射成型分析与比较： . 1 塑件分析 . 确塑件设计要求 . 算塑件的体积与重量 . 确塑料的特性 . 塑性塑料的使用性能分析 . 塑性塑料的成形特性分析 . 2 成型 方案的确定和注塑工艺分析 . 型方案的确定 . 塑工艺分析 . 3 初选注射机 . 4 型腔总体布置与分型面的选择 . 腔数目的确定 . 腔的排列 . 型面的选择 . 5 浇注系统的选定 . 流道的设计 . 流道设计 . 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 口的设计 . 料穴和拉料杆设计 . 料穴 . 料杆 . 6 脱模机构设计 . 定顶出机构 . 模力的计算 . 芯机构设计 . 芯机构的确定 . 芯距和抽芯力的计算 . 导柱的设计 . 滑块的确定 . 锁压块的确定 . 位装置的确定 . 7 排气系统的设计 . 8 确定冷却、加热 方式 . 却系统计算 . 却系统的附件 . 却系统的布局 . 热方式的确定 . 9 确定模具结构零部件 . 10 成型零件的结构和固定方式的确定 . 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 计成型零件的结构和固定 . 模（型腔）的结构设计 . 模（型芯）的结构设计 . 型零件的尺寸计算 . 参考文献 . 致谢 40 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 b 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 c 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 绪论 任务分析： 本次进行的是摇架手柄塑料捏耳的注塑模具设计，通过设计要达到的目标有 ： (1)塑料制品的结构工艺性； (2)塑料的成型工艺特性； (3)塑料注射机的匹配； (4)塑料注射成型工艺及控制； (5)塑料注射模的设计及模具材料； (6)塑料注射模的制造装备和制造工艺等。 注射成型分析与比较： 注射成型过程可简单描述如下：将粉状或粒状塑料成型材料自注射机料斗加入，在螺杆或柱塞的带动下被送入加热的料筒内完成塑化，塑化均匀的物料在螺杆或柱塞的推挤作用下，通过注射机的喷嘴注入温度较低的塑料模具内，经保压、冷却而硬化定型，脱模取出制品即完成了一个模塑周期。 与其他成型方法相比，注射成型具有 以下优点： (1)适用范围广，能够用于几乎所有热塑性及热固性塑料的成型； (2)成型周期短，生产效率高，一个成型周期通常只有 30 60s； (3)制品精度高，在塑料的各种常见成型方法中，注射成型法生产的制品精度最高； (4)自动化程度高，注射成型通常实行自动化或半自动化操作，能一次完成形状复杂制品的成型； (5)成型加工简便，成型出的制品无须或只须作少量修整即可使用，边角废料少，且可回收利用等。 但同时，注射成型也存在着成型设备费用高，模具昂贵的缺点。因此，如果用注射成型法生产小批量制品，经济上不合算。 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 1 塑件分析 1 1 明确塑件设计要求 材料结合捏耳塑件的实物，可知其基本形状是弯钩、喇叭口状 ,根据其技术要求： 1. 表面呈暗纹，不反光； 2. 分型面选择不能有损美观； 3. 不能出现接痕； 4. 色泽一致 ,外形圆整无缺陷； 5. 必须满足：缺口冲击强度 37J/M，拉伸屈服强度 38 6. 厂标外框深度 标字体（ 度 度与制件其他 部分保持一致。 材料为玻纤增强聚丙烯 (红色 ),塑件尺寸精度为一般等级 6级 1。 1 2 计算塑件的体积与重量 材料密度为 g 收缩率为 ,通过计算塑件体积为 30 3质量为 27g。 1 3 明确塑料的特性 1 3 1 热塑性塑料的使用性能分析 玻纤增强聚丙烯为常用热塑性塑料 ,其比重小 ,强度、刚性、硬度、耐热性均优于低压聚乙烯 ,可在 100左右使用。具有优良的耐腐蚀性 ,良好的高频绝缘性 ,不受湿度影响 ,但低温变脆 ,易老化。适用于制作一般机械零件、耐腐蚀零件和绝缘零件 3。 1 3 2 热塑性塑料的成形特性分析 其成型性能如下 : （ 1） 结晶塑料 ,吸湿性小 ,可能发 生熔体破裂 ,长期与热金属接触易发生分解； （ 2） 流动性极好 (溢边值为 米左右 ),但成型收缩范围和收缩值大 ,易 发生缩孔、凹痕、变形 ,方向性强； （ 3） 冷却速度快 ,浇注系统和冷却系统应缓慢散热 ,并注意控制成型温度。料 温低 ,方向性明显 ,低温高压时尤其明显 0时 ,塑件不光泽 ,易产生熔接不良、流痕 ,90以上易发生翘曲变形； （ 4） 塑件壁厚须均匀 ,避免缺口、尖角 ,以防应力集中 4。 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 2 成型方案的确定和注塑工艺分析 2 1 成型方案的确定 与其他成型方法相比，注射成型具有以下优点： (1)适用范围广 ，能够用于几乎所有热塑性及热固性塑料的成型； (2)成型周期短，生产效率高，一个成型周期通常只有 30 60s； (3)制品精度高，在塑料的各种常见成型方法中，注射成型法生产的制品精度 最高； (4)自动化程度高，注射成型通常实行自动化或半自动化操作，能一次完成形 状复杂制品的成型； (5)成型加工简便，成型出的制品无须或只须作少量修整即可使用，边角废料 少，且可回收利用等 4。 但同时，注射成型也存在着成型设备费用高，模具昂贵的缺点。因此，如果 用注射成型法生产小批量制品，经济上不合算。 考虑到注射机是热 塑性塑料和部分热固性塑料注射成型的主要设备，本设计又要求用注塑成型方法，且为中批量生产，所以适合用注射法。 2 2 注塑工艺分析 (1)脱模斜度：由所给玻纤增强聚丙烯材料查得型腔 (凹模 ) 20140 ，型芯(凸模 ) 135 ，无特殊情况下，一般脱模斜度为 2 ，一般情况，脱模斜度不包括在塑件公差范围内 4； (2)塑件最小壁厚及推荐壁厚：最小壁厚为 中型塑件壁厚推荐值为 大型塑件壁厚推荐值为 4； (3)圆角：塑件转角处采取圆弧过度，其半径为塑件壁厚的 31 以上，最小不宜小于 4； (4)支承面：一般不以塑件的整个底面作为支承面，而将底面 设计成凹凸形或在凹入面增设加强筋 4； (5)热塑性塑件孔的极限尺寸：查文献 4 2的最小直径 d ： 孔的最大深度 h ，盲 孔 ： ，通孔：1010 4。 3 初选注射机 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 注射成型原理与过程 ,是热塑性塑料成型的一种主要加工方法，其过程为 :合模、加料、加热、塑化、挤压、注射、保压 、冷却、固化、定型、螺杆嵌塑、脱模顶出。 注射机的型号， 注射机标称注射量有两种表示方法，一是用容量表示，一是用质量表示。国产的标准注射机的注射量均以容量表示。 0表示：卧式注射机一次最大注射量为 100 2。 注射机的基本参数有：公称注射量，合模压力，注射压力，注射速度，注射功率，塑化能力，合模与开模速率，机器盾隙次数，最大成型面积，模板尺寸，模板间距离，模板过程。 由前面的分析可知，一模两腔塑件的体积为 70括凝料的体积），模架外形尺寸为 300 250 279 ，根据这两点为主要的参数来初选卧式注射机规格为： 0,注射机的其余参数可以通过注射机和模具的关系的规定来校核其是否满足模具的设计要求 。 0注射机的主要参数见表 3。 表 3号 项目 单位 0 1 理论注塑容量 00 2 螺杆直径 5 3 注射压力 700 4 注塑速率 g/s 95 5 塑化能力 /h 40 6 螺杆转速 r/ 200 7 锁模力 00 8 拉杆内间距 320 320 9 模板行程 305 10 最小模具厚度 170 11 最大模具厚度 300 12 推出行程 80 13 推出力 5 14 注射机喷嘴孔直径 5 注射机喷嘴球头半径 10 16 油泵电机功率 1 17 加热功率 18 机器尺寸 m 9 机器重量 t 4 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 4 型腔总体布置与分型面的选择 4 1 型腔数目的确定 型腔数的计算有以下 4种方法： 1 据所采用的注射机的最大注射量 2 根据注射机的锁模力来计算 3 根据塑件的精度来确定型腔的数目 4 根据经济性来确定型腔的数目 5 根据我国 1974标准，使用公称注射量为 380 /100注射机，玻纤增强聚丙烯材料的塑化能力为 40 /kg h 。对于注射容积为 30 3捏耳，计算模具可能制作的型腔数。 3m a x (4注射机对某种塑料的最大注射量 3 ； V 注射机规定的注射量 3 ； 使用的塑料在常温下的密度 3/ C 系数； 结晶性塑料 ； 非结晶性塑料 。 2 =40 4580g/h 从保证塑件内存质量上考虑，每次注射所送出的熔体容量以占注射机的可塑化能力的 %80 为宜，则有 33m a x 0 . 8 3 4 5 8 0 0 . 8 0 . 9 1 3 0 4 0 0 / 5 0 6 . 7 / m i c m h c m 设每一注射循环时间为 则有 35 0 6 . 7 2 2 5 3 . 3 每一个捏耳塑件为 30 3加上浇道容积约为 310共计 33 0 1 0 4 0 ， 40 6(腔 )，即 最多一模 6腔。 根据工厂实际生产为中批量生产的要求，并结合塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、模具制造难易程度、模具成本等实际情况，设计时做成一模 2腔。这样更符合实际生产需要。考虑到多模腔的模板 面积必须能在注射机上安装 ,捏耳购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 型芯的最大横截面尺寸为 70 100一模 2 腔时 ,设计模板尺寸为 25050见定动模型腔零件图。 4 2 型腔的排列 多型腔的排列原则有以下 4条 : （ 1）尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡浇注系统，确保塑件质量的均一和稳定； （ 2）型腔布置和浇口开设部位应力求对称，以便防止模具产生偏载而产生溢料现象； （ 3）尽量使型腔排列得紧奏些，以减小模具外形尺寸； （ 4）型腔的圆形排列所占的模板尺寸大，虽有利于浇注系统的平衡，但加工麻烦，除圆形制品和一些高精度制品外，一般 用直线排列和 H 行排列，从平衡角度看尽量选 H 形排列 6 。 根据捏耳的精度要求，外形尺寸可选对称分布。如图 4图 44 3 分型面的选择 为了将塑件和浇注系统凝料等从密闭的模具内取出，以及为了安放嵌件，将模具适当的分成两个或两个以上主要部分，这些可以分离部分的接触表面，通称为分型面。 选择模具的分型面应考虑以下基本原则： 1)确保塑件尺寸精度 2) 确保塑件表面要求 3) 考虑锁模 力 4) 考虑模板间距 5) 尽量简化模具部件 6) 尽量方便浇注系统的布置 7) 便于排溢 8) 便于嵌件安放 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 9) 模具总体结构简化 10) 考虑模具制造难易度 3 综合考虑以上各个方面，结合捏耳的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易程度等实际情况，设计时采用如图 4 图 45 浇注系统的选定 5 1 主流道的设计 主流道是指从注射机喷嘴与模具接触的部位起，到分流道为止的一段 7。为了便于凝料 从主流道拔出，主流道设计成圆锥形，其半锥角 =2 6，取 = 3，内壁必须光滑，表面粗糙度为 m ，其小端直径 11 0 . 5 1d D m m。 图 5流道尺寸 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 实践证明，当主流道和分流道的剪切速率 =5 102 5 103口剪切速率 =105 成型的塑件质量较好。经验公式可用如下表达 : = （ 5 式中 熔体在流道中的剪切速率， 熔体在流道中的体积流率， s； 浇注系统断面当量半径， 6 公式（ 5的 按下式计算： （ 5 式中 熔体体积流量， s； V 模具成型塑件的体积 , t 注射时间， s。 6 经过 软件的分析，模具成型塑件的体积（包括流道的凝料） 0射时间 t 为 主流道的剪切速率为 103流道的熔体体积流量由下式计算 8： =V/t =70/s 根据公式（ 5计算主流道小端半径 6： ） 31 = 103） 31 = 由上式计算的 即主流道小端 直径1 注射机的喷嘴直径为 3，则能满足 主流道小端直径要比注射机喷嘴直径大 1。 主流道进料端和出了端直径分别为123 . 5 5 . 4 4d m m m m， d，主流道大端处应呈圆角，其半径常取 1 ，以减小料流转向过度时的阻力，现取 。衬套的球形凹坑深度常取 ，现取 3球形凹坑的半径 据其选取原则，应比注射机喷最半径大 1，喷嘴半径为 18，结合模具实际情况取 R=20保证塑件成型良好的前提下，主流道的长度 L 尽量短，否则将会使主流道凝料增多，塑料耗量大，且增加压力损失，使塑件降温过多而影响注射成型。通常主流道长度 由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以模具的主流道部分通常设计成可拆卸更换的主流道衬套，材料为 独加工和热处理 58 62 。浇口套的结构见图 5与定模板购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 定位孔间采用间隙配合 H7/。定位圈用 2个 料为45钢，与浇口套间采用配合 H9/注射机定模座的定位孔之间采用比较松动的间隙配合 11/11 对于小型模具，浇口套和与定位圈间的配合长度可取4 10现取 5 为了储藏注射间隔期产生的冷料头的，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使熔料能顺利地充满型 腔。在主流道的末端，设置了半圆锥孔拉料穴。其结构组合如图 5 图 5主流道冷料穴主流道浇口套图 5购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 流道设计 分流道是指主流道与浇口之间的一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过度段，也是浇注系统中通过段面积变化和塑料转向的过度段，能使塑料得到平稳的转换。分流道的断面形状尺寸大小，应根据塑件的成型体积、塑件壁厚、塑件形状、所用塑料工艺特性、注射速率，分流道长度等 因素来确定，应能满足良好的压力传递和保证合理的填充时间。其设计要点是： （ 1） 保证正常的注射成型工艺条件下，分流道与型腔排列要紧凑，以减 小模具尺寸和缩短流程，使熔体到达浇口时，温度和压力降低最少； （ 2） 长的分流道应该在末端开设冷料穴； （ 3） 在多型腔注射模具中，设计的分流道应能保证个型腔均衡的进料， 因此同一模具成型同一塑件时，各分流道截面积和长度应相等； （ 4） 分流道表面粗糙度一般为 m 。实践证明，流道内料流的外层 流速较低，容易冷却而形成固定表层，有利于流道保温； （ 5） 分流道可 开设在动模或定模，也可同时在动定模开设。主要依据塑 料特性、加工性和模具结构而定。当分流道开设在定模一侧，并浇口处延伸很长时，要加设分流道拉杆，便于开模后冷料易脱模； （ 6） 在考虑型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投 影面积的几何中心和锁模力中心重合 10。 分流道对熔体的阻力要小，应在首先保证足够的注射压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道的截 面积与长度尽量取小值，尤其对于小型塑件更为重要。分流道转折处应以圆弧过渡。基于上述原因，捏耳模具设计采用圆形分流道，圆形分流道截面直径 D 一般在 的范围内变动。设计时取 6D ，布置形式采用平衡式进料，如图 5 图 5购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 口的设计 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短流道，也是浇注系统的关健部分。浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件质量影响很大。 浇口能使从分流道送来的熔融塑料的流速产生加速，形成理想的流态，顺序迅速地充满型腔，同时还可封闭型腔防止熔料倒流，并在成型后便于使浇口与塑件分离。 浇口表面粗糙度不高于 否则产生摩擦阻力。模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则： 1)避免引起熔体破裂现象； 2)有利于熔体流动和缩补口； 3)保证流动比在允许范围内； 4)有利于型腔内气体排出； 5)减少塑件熔接痕增加熔接强度； 6)防止撩流将型芯或嵌件挤压变形； 7)高分子取向对塑件性能的影响 11。 对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式。综合以上分析，捏耳的浇口设计成侧浇口， 玻纤增强聚丙烯采用矩形截面形状，浇口断面积与分流道断面积之比约为 口长度约 2 ，矩形断面的浇口厚 度 如图 5示： 图 5口 5 4 冷料穴和拉料杆设计 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 料穴 当注射机未注射塑料之前，喷嘴最前端的熔融塑料温度较低，形成冷凝料头，为防止冷料进入行腔而影响素质量，在进料口末端的动模板开设一洞穴或在流道末端开设洞穴，即冷料穴。依据捏耳的塑件结构特点，尺寸大小以及其模具结构在主流道末端有半锥形和分流道末端的半圆形冷料穴，见装配图。 料杆 为了使主流道凝料能顺利从浇口套中脱出，往往使冷料穴兼有开模时 将主流道凝料拉出而附在动模一边的作用，依据拉料方式不同常见冷料穴与拉杆结构有：带钩形拉料杆的冷料穴、带球头拉料杆的冷料穴、无拉杆的冷料穴。捏耳模具结构采用带钩拉料杆和冷料穴，其组合形式见图 5 主流道冷料穴拉料杆图 56 脱模机构设计 定顶出机构 由于捏耳的结构，需要设计滑动型芯机构，脱模是采用拉钩顶针顺序脱模机构，拉料杆用 Z 型，兼脱模和拉冷凝料作用，材料为 65固定板配合采用H7/面粗糙 3 1 m ，顶针为普通型，其配合部分与固定部分的尺寸公差做成一致，适于小型模具，其端面参与成型。顶针材料为 65顶针孔的配合采用 H7/面粗糙度为 3 1 m 。顶出板是顶出机构中的附属零部件，由面针板和垫铁组成，用于固定顶出元件，其材料为钢 45，限位钉可提高顶出板在复位后与模具的动模座板有比较好的接触性能和方便复位距离的调整。安装于底针板和与动模板之间，材料为钢 45，采用 5 弹簧复位，材料 19A，回火处理。在顶出塑件时 为防止垫铁和面针板扭曲倾斜而折断顶针，尤购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 其是细长顶针，更应防止发生折断现象，故设计了导向零件。导柱材料为 处理 50 55托板采用配合 H7/导套间采用配合 H8/套为有肩型，材料 处理 50 55面针板采用配合 H7/2。 模力的计算 将塑件从包紧的型芯上脱出时所需克服的阻力称为脱模力。塑成型后由于体积收缩，对型芯产生包紧力，塑件要从型芯上脱出就必须克服因包紧离而产生的摩擦阻力。 q( （ 6 式中 最大脱模力或开模力， N; A 型芯或凸模被塑件包紧部分的面积 2 q 由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力，一般取 8 12 摩擦系数，一般取 脱模斜度 8。 捏耳塑件包紧型芯部分的面积分别1A=2 2+2 39=1989 2 2A=（ 2 15+（ 2 20=1212 23A=（ ） 2 15=645 2拔模斜度为 取 q 取 10据公式（ 6 ，计算各部分的拔模力为： =1989 10 () = 2879N = =1212 10 () =1754N = =645 10 () =934N = = 买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 由以上计算得出推板推出一个塑件的最大脱模力为 总 具为一模两腔 ，则模具总的推杆推出的最大脱模力为 选注射机的额定推出力为 15以注射机的额定推出力能够满足模具的推出机构的要求。 芯机构设计 芯机构的确定 由于捏耳塑件上具有与开模方向不同的内孔和厂标部分，必须将成型侧孔和厂标成型部分做成活动的，因而需要设计成斜导柱分型与抽芯机构，由于抽芯方向偏向定模方向一定角度，因此设计成滑块倾斜时的斜导柱抽芯机构。根据捏耳侧孔的结构将斜导柱设计在定模 ，滑块在动模。与模具开合方向有一定角度的斜导柱固定在定模固定板上，滑块可以在与动模固定板固定的压块的导滑槽内滑动，侧型芯（二）用销钉固定在斜滑块上。开模时，开模力通过斜导柱作用于滑块上，迫使滑块在动模压块导滑槽内左右滑动，直到斜导柱全部脱离滑块，即完成抽芯动作，塑件由推出机构推离型芯。在注射成型时滑块受到型腔熔体的压力作用，有产生位移的可能，因此用锁紧压块（二）保证滑块成型时的位置。球头 柱塞和弹簧 、 斜滑块保持抽芯后的最终位置，以确保再次合模时，斜导柱能顺利地插入滑块的斜导柱孔 中，使滑块复位。对于厂标侧型芯，则采用等高螺钉和弹簧来控制抽芯，在定模固定板和定模板间安八枚模时，所有弹簧处于压缩状态，开模时由于定模板运动，弹簧受压弹开使两板间有 2时固定在定模板上的锁紧压（一）和侧型芯（一）有相对移动，侧型芯（一）内的等高螺钉受弹簧力左右移动，完成抽芯动作。斜导柱采用文献 6 芯距和抽芯力的计算 1. 抽芯距的确定 抽芯距是指侧型芯从成型位置抽到不防碍塑件取出的位置时的，侧型芯在 抽拔方向移动的距离。抽芯距 一般应大于塑件的侧孔深度或凸台高度 2 3耳塑件的侧孔深度 h=1 ( 2 3 ) 1 7S h m m ；由模具结构，取 1 ( 2 3 ) 2 0S S m m 。 2抽芯力的计算 抽芯所需的力叫抽拔力，它的性质与影响因素和脱模力相同，事实上侧向抽芯力就是塑件脱出侧型芯需要的脱模力，所以其计算方法和脱模力相同。 导柱的设计 斜导柱的形式有截面为圆形和矩形两种，圆形截面加工方便，装配容易，应购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 用也很广，捏耳模具采用圆形截面的。斜导柱倾 角的大小可从抽芯力、脱模力、开模行程和斜导柱受力几方面综合考虑。生产中，一般取倾角 15 20 6。则取此斜导柱的倾角 20 ,斜导柱与固定板的配合为 6/7 导柱倾斜角是决定其抽芯工作效果的重要因素。倾斜角的大小关系到斜导柱所承受的弯曲力和实际达到的抽拔力，也关系到斜导柱的有效工作长度、抽芯距和开模行程。如图 6具的开模行程 （ 6 =20 =导柱的有效工作长度 L=S/ （ 6 =20/ =芯时滑块在斜导柱作用下沿导滑槽运动，当忽略摩擦阻力时，斜导柱受到的弯曲力 F=FC/ (6其中 计算式（ 6可知 有： F= FC/= = 6模行程和斜导柱的受力分析 斜导柱直径 、斜导柱的有效工作长度 公式入下： d=(F L/ W)1/3 (6购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 其中 柱的弯曲许用应力，单位为 导柱的材料为 处理 许用弯曲应力为 320安全起见取 W根据公式（ 6得： d=(F L/ W)1/3 =(103 ，选择合适的标准斜导柱的直径，取直径 d 12定了斜导柱的倾角、有效工作长度 L 及直径 可按图 6计算斜导柱的长度 L 总 。 其中定模板 内长为 29导柱直径 2定轴肩直径 6斜导柱的长度为： L 总 =29/ +62/ + =由于捏耳模具的厂标型芯的特殊等高螺钉和弹簧脱模结构，定模板和定模固定板间有 2导柱安装在动模固定板上的采用留 间隙，理论上有可能顶到定模板上，为保证 斜导柱的位置不发生变化，在它与定模固定板安装用挡板，挡板用 3枚 尺寸见图 6 6购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 图 6滑块的确定 组合式滑块用 T 型槽导向，这样可使 图 6下与左右方向只能有一个动配合尺寸，其余均为 动摩擦表面应有 上硬滑块的导轨和导滑槽应有足够的制造精度，保证滑块在使用期限内运动平稳，无上下窜动和卡滞现象。构成导滑槽的二个压块用四枚 螺钉固定在动模固定板上 ,高度与斜滑块相同，材料为 45 钢 ,热处理块材料为 处理 与导滑槽配合为 H8/余各面留 1 滑块整体高度 H 不能大于导滑长度 L，根据所选模具结构的尺寸，取滑块高度为 30块长度为 60样可使侧抽中产生的倾侧力矩较小，减缓导滑面磨损的时间，使运动失稳。滑块停留在导滑槽内的长度应大于滑块宽度的 2/3。滑块宽度为 36则设计时取 滑块长度为 60可满足要求。 压块 斜滑块导滑槽间隙图 6滑块的导滑形式 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 锁压块的确定 设计锁紧压块 (二 )时，锁紧压块的工作面与滑块锁紧工作面通常镶上耐磨板，其材料为 处理 斜导柱带动滑块作抽芯移动时，锁紧压块的楔角 必须 大于斜导柱的斜角 ，这样当模具一开模，压紧楔就让开，否则斜导柱将无法带动滑块作抽芯动作。一般 32 ，因为取 2222020 ，所以 。依据经验及考虑模具的结构大小 ,采用 螺钉固定在定模固定板上。 对于厂标型芯 (一 )的抽芯 ,型芯用等高螺钉固定于定模上 ,其压块 (一 )斜角为 32,用 可在定模固定板上下移动 ,材料为材料为 处理 : 螺钉压块一 定模板侧型芯一定模固图 6位装置的确定 为保证滑块在抽拔后停留在准确的位置，此机构需有定位装置。如图 6钢珠定位，定位后用弹簧来固定滑块，定位表面应有较高硬度和精度。钢珠直径为 5文献 12，根据 0，弹簧的材料为 602。在闭模时，钢珠的中心到滑块上所加工的圆锥孔的中心距离为20模时，当滑块向左（或向右）移动 20 ，钢珠在弹簧的作用下固定滑块，从而实现滑块的定位。 弹簧的推力或拉力可根据如下公式计算： 购买文档送 子版图纸， 1970985 或 401339828 8（ 6 式中 F 弹簧的推力或拉力， N; G 弹簧材料的切变模量， d 弹簧的直径， C 弹簧的旋绕比， C=D/d。 n 弹簧的有效圈数； 弹簧的压缩或拉伸的变形量 8。 根据所选弹簧，可知弹簧的有关参数，弹簧材料的切变模量 G=8000旋绕比 C=D/d=4/作极限负荷下变形量 此装置中弹簧被压缩 7由公式（ 6可得弹簧在此装置中被压缩 7簧所产生的推力 8： 8=80000 7/8 8 =33N 斜滑块动模固定板紧定螺钉球头柱塞弹簧图 6滑块的钢珠定位装置结构 7 排气系统的设计 模具型腔在塑料充填过程中，除了型腔内原有的空气外，还有塑料受热或凝固而产生的低