tpm生产维护-生产可运行性之全员生产性维护培训教材(ppt 54页)

生产可运行性 全员生产性维护部分 （ QA-TPM） TPM的定 义定义 ：为提高开工率 （ UPTIME）、 质量、 产出和降低成本而由 全体人员参与采取的 对设备的系统性和前 瞻性的保养、维护工 作。 设备维护计划表 1 2 3 4 5 6 GHANGE AIR FIL TEIR GHANGE LIGHT BULBE GHANGLIGHT BRLT? GHANGLIGHT GIBBS INSPECT WAYS MOTOR SIGNA TURE TPM是生产性维护，包含所有 TPM的团队构成 人员 的参与： 管理人员维修人员操作人员 为什么要 TPM? 消除延迟，等待 节约费 用 紧急修理贵于计 划维护十倍 帮助消除浪 费 发现不当使用设 备所带来的浪费 TPM强 化安全 消除不安全的捷径 TPM将改善 质量 操作者对生产过程 的中断迅速反应 为什么要 TPM? TPM构成一个完整 的维护程序 操作者完成 PM 减少维修人员救火的时间 TPM加强维修人员 和操作人员之间的 团队精神 TPM改善设备的可 利用率 支持 JIT TPM将加强所有员 工的技能和灵活性 TPM是生产过程合 格的先行者 设备能力 TPM的发展历程一例表 B.M(事后保养， Break-down Maintenance) PvM(预防保养 , Preventive Maintenance) C.M(改善保养， Corrective Maintenance) M.P(保养预防， Maintenance Prevention) TPM(全员生产保养， Total Productive Maintenance) PdM(预知保养， Predictive Maintenance) TPM(全面生产经营系统， Total Productive Management System) 1950s 1960s 1980s 1980s P.M(生产保养， Productive Maintenance) 1970s 1990s 精益生产方式彻底排除浪费全员生产性维护 TPM多样说法？ TPM是 “全员参加的 ”PM（ TOTAI PRODOCTIVE MAINTENANCE)的第一个英 文字母 . 最近关于 TPM的简称中的 P来说，有 PERFECT,PRODOCTION的意思 关于 M来说是 MANAGEMENT的意思也有多一些 (TPM:) T Total P Productive Perfect Production M MaintenanceManagement 为了更好的理解 TPM的本质，后面的内容着重 TPM的必要性， TPM成长过程 ， TPM的定义和特色， TPM的普及和现象， TPM的效果等 TPM基本策略和 目标 13 . 通过全体员工的努力来提高整体的设备 效率 . 通过改进设备的可靠性和可维护性以提 高产 品质量和劳动生产率。 . 最大的节省设备和管理的费用。 . 提高操作人员和维修人员的技能。 . 创造一个积极的和向上的工作环境。 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 人的改善的重点是态度转变 TPM对所有人都是一种转变 老的态度 我用，你修； 我修，你设计； 我设计，你用 新的态度 我们全部都对我们的设备负责 人的改善 自己的设备 自己维护 我是创造者 你是维修者 设备 部门 生产 部门 协 力 对设备 掌握的 作业者 设备能 力的极 限发挥 组织教育、训练 设备保全方法， 诊断技术 设备的改善 设备弱点 改良 减少设备 损失 设备体制 改善 1.依靠现实用设备的改善，谋求综合效率化。 2.新设备生命周期成本（ LCC）设计和实现一发品质。 做了改善我们会得到 TPM 的 优点 1.保证设备的可靠性 2.消除潜在的不安全和影响环境的 因素 3.提高运行效率 4.有效利用维修人员和设备 5.降低总体的经营成本 至少 75的维护工作是可以做到预防的！预防 / 预测性的维护工作是维护人员的重点！ TPM基本的思考方向 T P M TOTAL 全员参与 PRODUCTIVE MAINTENANCE 全员性维护 PROUD MOTIVATION 造成自豪的风气 工厂全体为对象 .制造部门、其他 部门一般员工也要参与 TQC为基本，追求设备为主要方面的 生产系统管理的革新和产品品质的向上 提高发挥人的能力，创造有魅力有成 效的公司 TPM的基本方针和目标的设定 事例 外部环境的求 以全员参加的 PM实现 0故障， 0不良， 0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭 通过这些活动谋求全员的意识革新 公司内部环境的需求 1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加 2.高负荷连续作业的设备热化 3.设计弱点设备的增加 4.使用部品设备管理的意义和知识的不足 5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下 基本方针 重点项目 1.减少设备 .模具的故障 2.缩短待机 .准备时间 3.基准设备的有效利用 4.设备模具的精密度管理 5. 省资源 .省能源的推进 6.教育培训和人才的培养 1.新制品的时间而且效果性的完成阶段 2.商品动向的强力对应 3.商品价值的降低 4.高度的品质保证 5.省资源 .省能源 目标 实绩 （目标） 1.减少故障 2.设备故障频度单 3. 件 /月 7件 /月以下 件 /100时间 7件 /100时间以下 TPM的导入步骤简介 TPM导入步骤 1 Step1 决策层的决定导入： 1）分析企业面临的环境 2）导入动员大会 Step2 TPM的导入教育： 1）实施 TPM概念教育 2）内部师资的建立 Step3 建立 TPM推广机构：推展进度设定及相关文档建立 Step4 基本方针与目标的设定：测定 TPM基准点与实施效果预测 Step5 开展 TPM计划的制定： TPM推进主计划的制定 Step6 TPM的推行宣誓大会：各部门推行的步骤细分和通报 Step7 效果的改善：问题点的彻底解析及改善 Step8 建立自主维护体制： 1）自主维护的各项基准的制定 2）自主维护计划 实 施责任人的确定 Step9 建立维护部门的预防性维护计划： 1）设备预防性维护计划的制定 2） 备件管理计划 Step10 提高技术：操作者，维护人员技术的教导和提升 Step11 设备初期管理体制的建立：建立保养预防（ MP）的体制 Step12 TPM完全实施水平的提升： TPM导入步骤 2 TPM的任务组成 TPM 全员生产性维护 1)设备管理 2） PM 3）自己修理 设备改进。 CIT 持续改进工作组 设备性能跟踪 损失分析 操作者完成的 PM 设备检查、维修人员 完成的 PM 操作者自己完成简 单修理 工作组自己主动的提 高技能 1）什么是设备管理 a）设备改进（ CIT）：持续改进已达到设备 的最高的要求的 性能水平 b)性能跟踪、损失分析：保持设备以维持它 的最高的要求的性能水平 c)建造：按照确定的高性能水平来采购和建 造新设备 如何跟踪、分析、改进设备 步骤 1：确定当前的情况和性能 步骤 2：问题识别 （分析损失） 步骤 3：确定改进方法和对策 步骤 3：应用解决问题方法 步骤 1：确定当前的情况和性能 改进工作组评估设备： 可靠性 生产能力 一般状况 可操作性 外观 /清洁 安全 /环境 步骤 2：问题识别（分析损失 ） 6种主要损失 降低速度损失 设定哈调整损失 质量问题和 返工损失 停机损失 空闲和停止损失 启动时损失 什么是故障？ 故障的语源：故障是人 故 意使 设备产生 障 碍的 。 TPM的设备故障管理 设备故障及分类 定义：设备丧失规定功能 （不能工作，性能劣化，不安全） 1产生过程分类： 突发性故障 渐进性故障 2时间长短分类： 间歇性故障 永久性故障 3宏观原因分类：固有故障 操作维护不当故障 磨损故障 4功能劣化分类： 潜在故障 功能故障 故障处理 故障特征起因 重复性 故障 改造 报废 周期性 故障 耗损性 故障 先天性 故障 失误性 故障 修理性 故障 项修局 部改造 培训质 量控制 定期 维修 纠正 恢复 改造 再设计 规范 训练 多发性 故障 故障是冰山的顶峰！ 故障 尘土、油污、原料附着、 应力、微裂纹、划痕、腐蚀、松动、 振动、蠕变、接触不良、短路、老化、 电参数漂移、硬化、泄漏、变质、位移、 烧焦、发热、磨损、蒸发、挥发 故障下面有大量隐含的问题需要我们去仔细观察和发现，这也 是全员维修的意义所在。 挑战 “零故障 ” 减少故障损失的五个对策 保持基 本状态 修复自 然劣化 纠正缺 陷设计 遵守操 作规程 防止人 为劣化 发现防 止劣化 创新维修方法 防止操作失误 防止维 修失误 生产部门 改进操作技能 维修部门 改进维修技能 步骤 3：确定改进方法和对策 TPM 必须是一种以数据为基础的系统 l确定单元产出 l费用， UPTIME和产出数据作为基线来评估将来的改进 l确定具体方法（包含责任人、时间等支持信息） TPM的设备故障数据分析 40 13 10 10 8 5 3 2 5 清洁 润滑 磨损 精度 工艺 操作 损坏 设计 其他 紧固 不良 老化 劣化 失误 不当 维修 不良 原因 结论：在设备进入正常运行阶段，日常保养极端重要！ 步骤 4：应用解决问题方法 按照改进计划执 行，同时反馈执行信 息，以保证进度和计 划的可行性。 PM预防性维护 PM计划 PM带来的转变： 日常工作 维修部门 高技术工作 维修部门由低技术向高技术转变 现行的 维修部门 升级后的高技术 维修部门 日常的操作员工作： 清洁 简单的调整 检查适当润滑 简单的设定、维修 检查设备 检查生产件质量 高技术的技师工作： 诊断 大的 PM任务 预见性维护 新设备设计 操作者培训 新设备建造 执行 PM 操作者 PM： n操作者需要预先安排的时间来完成 PM n检查通常只需每天几分钟 n在设备上安排 PM任务单 n安装工具和设备 维修工 /维修部门 PM n维修工需要预先安排的时间来完成 PM （时间安排尽量不影响正常生产） n在设备上安排 PM任务单，通常需要至少一个月 的提前期 n准备工具和备件 n根据操作者的反馈来调整 PM任务单 3）自己修理 由操作人员完成的维护工作 作为操作者需要具备的能力 n能够发现设备异常的能力 “可能要出故障 ” “会产生不良品 ”等，判断原因 系统异常的 “异常发现能力 ” n采取准确措施的能力 发现异常后能够恢复原状的措施，再根据异常状态， 报告，通知保全部门处理。 n对判定基准，进行定量的能力 不是凭感觉或经验的 “XX以下 ”等的规定定量的基准。 n对规定项目，正确遵守的能力 对各种基准能够正确遵守，不能遵守时进行再检讨， 重新定基准的能力。 维修的具体要求 n对设备故障要迅速的响应，能快速处理 n进行预防性维护以减少故障 n对维修记录和日保养 “对账单 ”中发现的问题进行分析，相应对 PM及时 作出改进 n向设备设计部门提出建议，以确保所设计的设备有更好的维护性 n维修需将设备恢复到原始状态 n通过 “纪律化 ”的故障分析，求得从根本上解决问题，防止问题的重复发 生 n操作工是最佳的设备状态监控者，所以应为其编写 PM对账单，使其可 以对设备进行系统的检查、修理，将问题消灭于萌芽中。 基本要素 n其最低要求是要操作工监控设备的状态，使用他们的视觉、听觉、 嗅觉对机器的噪音、振动、皮带过热、联轴节打滑、漏油等问题作 出监控和判断。 n按计划做好设备的清洁、点检，确保工作区域整洁有序 n操作工在设备出问题之前就通知维修人员，在必要时协助维修人员 进行计划维护 n操作工要确保：在适当的安全培训后，他们和维修人员一起开发并 执行设备点检清单 n在适当的时候，操作工对设备进行小的维修 n操作工负责设备的准备工作，例如：关机等。 自己维修的好处 1、操作者经过识别问题的培训，百分之七十五 的设备故障都可以在早期被操作者发现。 2、提高反映速度。 自己维修的内容 1、最初的清洁 2、改进的内容 3、润滑程度的识别 4、需要修理的识别 5、检查 1、最初的清洁 清洁也是检查 所有的部件都接触到并清洁过 增加主人翁责任感 消除租车综合症 清洁是为了 清洁是为了改善机器的性能， 不是为了它的外观 清洁后你得到一个外观更好的设备 但 这只是结果而非目标 清洁的时候需要注意什么？ 污染物碎片 /脏东西 坏掉的部件 松掉的电线 泄漏和缺少润滑 松动 磨损 n清扫：不只是表面，要将犄角旮旯清扫干净，让设备、工 装的磨损、噪音、松动、变形、渗透等缺陷暴露出来，及 时清除。 n润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部 分零件过度磨损、温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至 形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。应定时、定量、定质、及 时加油、加脂。 n紧固：紧固螺栓、螺母，避免部件松动、振动、滑动、脱 落而造成的故障。 最初清洁后发现的问题优先排队 n安全问题 n质量改进 n操作方便性 n外观 n其他 2、改进的内容 n消除污染物 设计新的防护 安装挡板 安装排放装置 定时清除废料 n清洁和润滑的方便 重新安排润滑油口以方 便加油 不需要去掉罩壳就可看 表的读数 3.润滑程度的识别 n量 每天检查润滑油水平 注意过犹不及 预防部件因润滑的缺少过早损坏 保证部件的灵活运动 润滑管理目的与内容 1、目的： 防止机械摩擦副异常磨损 防止润滑剂污染、泄漏 防止润滑故障 提高可靠性 降低维修成本 2、内容润滑技术管理 润滑物资管理 4、需要修理的识别 n紧固放松 减少震动 确保部件的正确定位 n对关键的紧固件作上记号 偏离正常位置容易被发现 n