化工生产车间年度生产的工作总结及明年打算

化工生产车间年度生产工作总结及明年打算1、 产量完成情况及分析XX 年产量为 50618 吨（12 月按 7004 吨计） ，仅完成全年计划的%。与计划产量相差较大的原因主要有两点：一是 4-8 月 a 窑停产进行余热利用技术改造工作，车间只有一条生产线运行；二是面对无钙焙烧新工艺，设备或技术在生产过程中出现了较为突出的阶段性故障难题，导致大窑连续稳定性差，生产能力下降。9 月份，a 线技改完成进行试生产，整改完善后大窑产能明显提高（表二所示） 。10-12 月，生产基本处于满负荷生产状态，a 窑产能基本达到设计要求，月产量突破 3700 吨/月。2、主要原材料消耗、成本及分析1-12 月份，主要原材料平均消耗值均高于计划值（表一所示） 。消耗值高主要是在无钙焙烧工艺下，生产连续稳定性差，产量低所至。随着第四季度生产满负荷运行，工艺技术不断成熟，产量明显提升，天燃气、电、制造费用等都出现大幅下降，产品成本进一步降低，其中 10 月份产品成本为5966 元/吨，11 月份为 5889 元/吨。产品成本中制造费用居高不下，主要原因是全年针对无钙焙烧过程中出现的设备瓶颈问题进行整改，新增大量设备，耗费大量人力物力。其次是检修工作实行外包，运行费用月增万元，是制造费用升高的又一原因。二、推进在无钙焙烧条件下设备和工艺的技术改造工作1、 生产完全实现了铬渣、铝渣新增量的水选或解毒量的平衡目标。车间通过对板框压滤、棒磨带滤、渣浆泵输送、溶解硫酸亚铁等解毒装置进行技术改造，较好地解决了生产中遇到的压滤解毒能力不足，输送设备磨损周期短等瓶颈问题，为大窑连续性生产提供了后续保障。全年共解毒铬渣36734 吨（干基） ，铝渣 10392 吨（干基） ，向弃渣填埋场输送完全解毒湿渣 177675 吨。2、 与项目组配合，积极推进了大窑余热利用项目及棒磨水选工艺的技术改造工作。车间生产技术人员从方案的论证、设备的选型、工艺的调整都做到了全过程的参与，最大限度地降低新建项目的生产风险。新项目自建成经过短暂的试生产，已基本达到了设计要求。a 窑日产量已突破 140 吨，铬渣棒磨水选也达到了使用要求；无钙焙烧工艺在铬渣粉的用量上与有钙焙烧相比大幅增加，用量的增加导致渣粉原供给装置出现生产能力不足。车间与职能部门人员一起集思广益，密切配合，通过对干燥窑下料管、渣粉斗提、粉料输送装置、粉尘回收设施等进行了技改，较好地解决了渣粉供给能力偏小，环保隐患突出的问题。目前，a 线渣粉日供给量已突破 550 吨，b 线渣粉日供给量也超过 450 吨，渣的有效供给保障了大窑投料量的稳定。正常生产状态下，a 线大窑日进料量已达 850 吨，b 线进料量也达 650 吨以上。3、 做好无钙焙烧过程中的技术分析管理工作。面对无钙焙烧工艺进行大生产，车间在毫无成熟的借鉴经验下，生产技术人员依据中试过程中的基础数据进行试生产，并阶段性地动态调整调配方和参数，解决了一个个生产难题。如通过调整矿、渣混料比解决了物料严重结窑壁，浸取困难的问题；通过对水选铬渣进行理化分析，改进旋液分离器出料口径，解决了水选铬渣质量差的问题；通过对渣电除尘轻质细粉打浆解毒处理，解决了物料偏析严重，转化率低的难题；三、 做好制度创新管理过程中职工队伍的稳定工作1、配合公司做好人事用工、考核分配、考核评聘、持内部上岗证上岗及检修“外包”等工作中职工队伍的思想稳定工作。XX 年是公司积极推进管理制度创新的一年。车间面对公司的决策决议，一方面积极向职工造势宣传，正面引导；另一方面细化方案，组织实施，保证各项管理制度的有效性。通过有效的工作开展，员工队伍相对稳定，车间所有员工都实现了重新评聘上岗，能量化考核的岗位全部实行了量化考核， “外包”队伍完全融入了检修工作，原检修组人员也已合理安排进入了生产岗位。2、合理地组织生产，做好技改后新增岗位人员的劳动组合。因 ab 生产线工艺的变更，车间先后新增岗位 8 个，对涉及的 30 余名员工进行工作调整，车间从领导开始，每名员工都夜以继日地参与了新工艺的培训和新装置的调试工作。四、目前存在的问题及下一步的工作思路1、目前车间存在的问题主要有：生产连续性差，产量时高时低，导致生产成本高；因工艺变更，物料性质改变等引起的含铬粉尘、废气等环保问题突出；制造费用居高不下，材料维修费用高；工艺控制不稳定，工况波动较大，对产量造成较大影响并且增加了处理粘结物料的劳动强度；部分核心设备（冷却窑、b 线渣磨机基础、矿磨大齿磨损严重、窑砖等）经长时间的运行，带病运行比较突出；2、面对生产中的突出问题车间打算从以下几方面开展工作：在无钙焙烧的条件下，生产还未完全达到最理想的生产控制状态。各单项技术经济指标（产量、原材料、动力消耗）的稳定以及基础配方适时、合理调整将成为目前车间最为核心的工作，实现稳定大窑焙烧工况，最大限度减少处理粘结物料而停窑的时间，保证浸取效果。继续推进生产成本的预算化管理工作，认真分析各单项成本的构成及节约空间，做到可控费用的有效把握；如何实现总成本控制目标，将各单项成本控制在理想的范围内，特别是对制造费用中材料维修费用加强管理，实现黄水生产成本的大幅下降是车间工作的根本；加强基础管理工作，车间对各岗位重新进行考核分配，能量化考核的岗位按生产量参与绩效分配；加强对检修外包队伍工作质量要求，督促对核心设备的运行管理，对生产过程中出现的应急抢修、核心设备的日常维护、备件管理与计划维修进行升级管理。1、 产量完成情况及分析XX 年产量为 50618 吨（12 月按 7004 吨计） ，仅完成全年计划的%。与计划产量相差较大的原因主要有两点：一是 4-8 月 a 窑停产进行余热利用技术改造工作，车间只有一条生产线运行；二是面对无钙焙烧新工艺，设备或技术在生产过程中出现了较为突出的阶段性故障难题，导致大窑连续稳定性差，生产能力下降。9 月份，a 线技改完成进行试生产，整改完善后大窑产能明显提高（表二所示） 。10-12 月，生产基本处于满负荷生产状态，a 窑产能基本达到设计要求，月产量突破 3700 吨/月。2、主要原材料消耗、成本及分析1-12 月份，主要原材料平均消耗值均高于计划值（表一所示） 。消耗值高主要是在无钙焙烧工艺下，生产连续稳定性差，产量低所至。随着第四季度生产满负荷运行，工艺技术不断成熟，产量明显提升，天燃气、电、制造费用等都出现大幅下降，产品成本进一步降低，其中 10 月份产品成本为5966 元/吨，11 月份为 5889 元/吨。产品成本中制造费用居高不下，主要原因是全年针对无钙焙烧过程中出现的设备瓶颈问题进行整改，新增大量设备，耗费大量人力物力。其次是检修工作实行外包，运行费用月增万元，是制造费用升高的又一原因。二、推进在无钙焙烧条件下设备和工艺的技术改造工作1、 生产完全实现了铬渣、铝渣新增量的水选或解毒量的平衡目标。车间通过对板框压滤、棒磨带滤、渣浆泵输送、溶解硫酸亚铁等解毒装置进行技术改造，较好地解决了生产中遇到的压滤解毒能力不足，输送设备磨损周期短等瓶颈问题，为大窑连续性生产提供了后续保障。全年共解毒铬渣36734 吨（干基） ，铝渣 10392 吨（干基） ，向弃渣填埋场输送完全解毒湿渣 177675 吨。2、 与项目组配合，积极推进了大窑余热利用项目及棒磨水选工艺的技术改造工作。车间生产技术人员从方案的论证、设备的选型、工艺的调整都做到了全过程的参与，最大限度地降低新建项目的生产风险。新项目自建成经过短暂的试生产，已基本达到了设计要求。a 窑日产量已突破 140 吨，铬渣棒磨水选也达到了使用要求；无钙焙烧工艺在铬渣粉的用量上与有钙焙烧相比大幅增加，用量的增加导致渣粉原供给装置出现生产能力不足。车间与职能部门人员一起集思广益，密切配合，通过对干燥窑下料管、渣粉斗提、粉料输送装置、粉尘回收设施等进行了技改，较好地解决了渣粉供给能力偏小，环保隐患突出的问题。目前，a 线渣粉日供给量已突破 550 吨，b 线渣粉日供给量也超过 450 吨，渣的有效供给保障了大窑投料量的稳定。正常生产状态下，a 线大窑日进料量已达 850 吨，b 线进料量也达 650 吨以上。3、 做好无钙焙烧过程中的技术分析管理工作。面对无钙焙烧工艺进行大生产，车间在毫无成熟的借鉴经验下，生产技术人员依据中试过程中的基础数据进行试生产，并阶段性地动态调整调配方和参数，解决了一个个生产难题。如通过调整矿、渣混料比解决了物料严重结窑壁，浸取困难的问题；通过对水选铬渣进行理化分析，改进旋液分离器出料口径，解决了水选铬渣质量差的问题；通过对渣电除尘轻质细粉打浆解毒处理，解决了物料偏析严重，转化率低的难题；三、 做好制度创新管理过程中职工队伍的稳定工作1、配合公司做好人事用工、考核分配、考核评聘、持内部上岗证上岗及检修“外包”等工作中职工队伍的思想稳定工作。XX 年是公司积极推进管理制度创新的一年。车间面对公司的决策决议，一方面积极向职工造势宣传，正面引导；另一方面细化方案，组织实施，保证各项管理制度的有效性。通过有效的工作开展，员工队伍相对稳定，车间所有员工都实现了重新评聘上岗，能量化考核的岗位全部实行了量化考核， “外包”队伍完全融入了检修工作，原检修组人员也已合理安排进入了生产岗位。2、合理地组织生产，做好技改后新增岗位人员的劳动组合。因 ab 生产线工艺的变更，车间先后新增岗位 8 个，对涉及的 30 余名员工进行工作调整，车间从领导开始，每名员工都夜以继日地参与了新工艺的培训和新装置的调试工作。四、目前存在的问题及下一步的工作思路1、目前车间存在的问题主要有：生产连续性差，产量时高时低，导致生产成本高；因工艺变更，物料性质改变等引起的含铬粉尘、废气等环保问题突出；制造费用居高不下，材料维修费用高；工艺控制不稳定，工况波动较大，对产量造成较大影响并且增加了处理粘结物料的劳动强度；部分核心设备（冷却窑、b 线渣磨机基础、矿磨大齿磨损严重、窑砖等）经长时间的运行，带病运行比较突出；2、面对生产中的突出问题车间打算从以下几方面开展工作：在无钙焙烧的条件下，生产还未完全达到最理想的生产控制状态。各单项技术经济指标（产量、原材料、动力消耗）的稳定以及基础配方适时、合理调整将成为目前车间最为核心的工作，实现稳定大窑焙烧工况，最大限度减少处理粘结物料而停窑的时间，保证浸取效果。继续推进生产成本的预算化管理工作，认真分析各单项成本的构成及节约空间，做到可控费用的有效把握；如何实现总成本控制目标，将各单项成本控制在理想的范围内，特别是对制造费用中材料维修费用加强管理，实现黄水生产成本的大幅下降是车间工作的根本；加强基础管理工作，车间对各岗位重新进行考核分配，能量化考核的岗位按生产量参与绩效分配；加强对检修外包队伍工作质量要求，督促对核心设备的运行管理，对生产过程中出现的应急抢修、核心设备的日常维护、备件管理与计划维修进行升级管理。1、 产量完成情况及分析XX 年产量为 50618 吨（12 月按 7004 吨计） ，仅完成全年计划的%。与计划产量相差较大的原因主要有两点：一是 4-8 月 a 窑停产进行余热利用技术改造工作，车间只有一条生产线运行；二是面对无钙焙烧新工艺，设备或技术在生产过程中出现了较为突出的阶段性故障难题，导致大窑连续稳定性差，生产能力下降。9 月份，a 线技改完成进行试生产，整改完善后大窑产能明显提高（表二所示） 。10-12 月，生产基本处于满负荷生产状态，a 窑产能基本达到设计要求，月产量突破 3700 吨/月。2、主要原材料消耗、成本及分析1-12 月份，主要原材料平均消耗值均高于计划值（表一所示） 。消耗值高主要是在无钙焙烧工艺下，生产连续稳定性差，产量低所至。随着第四季度生产满负荷运行，工艺技术不断成熟，产量明显提升，天燃气、电、制造费用等都出现大幅下降，产品成本进一步降低，其中 10 月份产品成本为5966 元/吨，11 月份为 5889 元/吨。产品成本中制造费用居高不下，主要原因是全年针对无钙焙烧过程中出现的设备瓶颈问题进行整改，新增大量设备，耗费大量人力物力。其次是检修工作实行外包，运行费用月增万元，是制造费用升高的又一原因。二、推进在无钙焙烧条件下设备和工艺的技术改造工作1、 生产完全实现了铬渣、铝渣新增量的水选或解毒量的平衡目标。车间通过对板框压滤、棒磨带滤、渣浆泵输送、溶解硫酸亚铁等解毒装置进行技术改造，较好地解决了生产中遇到的压滤解毒能力不足，输送设备磨损周期短等瓶颈问题，为大窑连续性生产提供了后续保障。全年共解毒铬渣36734 吨（干基） ，铝渣 10392 吨（干基） ，向弃渣填埋场输送完全解毒湿渣 177675 吨。2、 与项目组配合，积极推进了大窑余热利用项目及棒磨水选工艺的技术改造工作。车间生产技术人员从方案的论证、设备的选型、工艺的调整都做到了全过程的参与，最大限度地降低新建项目的生产风险。新项目自建成经过短暂的试生产，已基本达到了设计要求。a 窑日产量已突破 140 吨，铬渣棒磨水选也达到了使用要求；无钙焙烧工艺在铬渣粉的用量上与有钙焙烧相比大幅增加，用量的增加导致渣粉原供给装置出现生产能力不足。车间与职能部门人员一起集思广益，密切配合，通过对干燥窑下料管、渣粉斗提、粉料输送装置、粉尘回收设施等进行了技改，较好地解决了渣粉供给能力偏小，环保隐患突出的问题。目前，a 线渣粉日供给量已突破 550 吨，b 线渣粉日供给量也超过 450 吨，渣的有效供给保障了大窑投料量的稳定。正常生产状态下，a 线大窑日进料量已达 850 吨，b 线进料量也达 650 吨以上。3、 做好无钙焙烧过程中的技术分析管理工作。面对无钙焙烧工艺进行大生产，车间在毫无成熟的借鉴经验下，生产技术人员依据中试过程中的基础数据进行试生产，并阶段性地动态调整调配方和参数，解决了一个个生产难题。如通过调整矿、渣混料比解决了物料严重结窑壁，浸取困难的问题；通过对水选铬渣进行理化分析，改进旋液分离器出料口径，解决了水选铬渣质量差的问题；通过对渣电除尘轻质细粉打浆解毒处理，解决了物料偏析严重，转化率低的难题；三、 做好制度创新管理过程中职工队伍的稳定工作1、配合公司做好人事用工、考核分配、考核评聘、持内部上岗证上岗及检修“外包”等工作中职工队伍的思想稳定工作。XX 年是公司积极推进管理制度创新的一年。车间面对公司的决策决议，一方面积极向职工造势宣传，正面引导；另一方面细化方案，组织实施，保证各项管理制度的有效性。通过有效的工作开展，员工队伍相对稳定，车间所有员工都实现了重新评聘上岗，能量化考核的岗位全部实行了量化考核， “外包”队伍完全融入了检修工作，原检修组人员也已合理安排进入了生产岗位。2、合理