带管嘴转动轴的工艺规程及工装设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 摘 要 本毕业设计是带管嘴转动轴的工艺规程及工装设计。 工艺规程说明书包括零件图的工艺分析 其中包括零件的结果分析； 术条件分析； 材料及其切削特性的分析和零件的工艺性分析等）；毛坯的设计（其中包括毛坯种类的 确定；毛坯的工艺要求；毛坯的余量和公差等）；工艺规程设计（其中包括工艺路线的 制定；工序尺寸的制定等）。还有主要表面的加工方法及其表面质量和尺寸精度的保证 方法。热处理工序和辅助工序的安排，零件的化学成分，机械性能及零件在主机上的作 用及工作环境等内容。 夹具设计内容是车夹 的设计。有设计方案；总体说明；夹具的构造特点及原则；夹 具体的设计（包括夹具体毛坯结构的选择；引导装置的设计；定位装置的设计；夹具体 外廓尺寸的设计等方面），还包括定位，夹紧方案的选择，定位元件配合性质以及误差 计算等内容。 从零件的构形，技术要求和材料等几方面的分析，主要的工艺关键是精度的保证问 题。因此在设计工艺规程的过程当中，首先要考虑该零件怎样加工，以哪个部位为基准， 怎样定位才能保证其精度要求。对零件的刀具也有要求。因为该材料的强度高，导热系 数偏低，故切削力大，切削温度高，刀具磨损 快，刀具使用寿命短，断屑也稍难。所以 必须采用耐磨性强的刀具材料。因此采用强度比其它刃具钢约高 30% 50%的高速钢。 关于零件的位置尺寸和位置关系。因为尺寸关系复杂，必须对设计基准进行细致的 分析。值得注意的是这其中可能有基准的转换问题，所以在设计工序和确定原始基准， 原始尺寸和原始偏差时，应予以充分地注意。 关键词：轴、工艺规程、夹具 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 is (of of ; ( m ; of of . m of m so A pr ( , of so m to to of we On of is is a we r of 0% 0% of on of a n a 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 件图工艺分析 1 零件工艺分析说明 件的结构特点和功能分析 本零件带管嘴转动轴，用于某型飞机，总长 零件的难加工部分是三 个深分别为 径为 深孔，在加工前加上工艺 顶尖，在粗加工阶段结束后车去大端顶尖，在精加工开始时焊上。本零件的另一加工难 点是两管嘴间的螺纹孔，下方是一孔及倒圆，它们相对于螺纹中径的跳动量不大于 处倒圆的光洁度很高为 两个管嘴中各有一个 直径为 的孔与轴上轴向的两个直径为 分别 为 的孔相通。两管嘴的中间的直径为 的螺纹孔轴的另一个直 径为 为 轴向孔相通。 三个轴向孔的另一端各开一个直径 的径向孔。零件工作时润滑油通过管嘴中的及管嘴间的孔进入轴内，并通过径向孔流出 到达轴的表面，达到润滑的效果。 轴的另一端有键槽用于传动，还有一段长为 16螺纹。 件的主要表面及技术要求分析 零件的主 要表面为 15 及 20 的外圆柱面。从精度要求看，它的尺寸要求为 级， 合为 由互换性与测量技术基础 3得基本尺寸为 3 m， 2 m，表 3得上偏差分别为 以这两个加工面 为 15 - ， 20 - ，表面粗糙度为 位置精度看，轴端 M 面相对 于螺纹中径的跳动量不大于 管嘴间的螺纹孔、孔及倒 圆相对于螺纹中径的跳 动量不大于 材料方面 ,该零件为钛合金（ 并在 15 及 20 的外圆柱面进行镀铬处理，镀 铬层厚度 21 48 m，并在螺纹表面 M 涂 膜润滑剂 10 25 m。 零件毛坯类锻件，热处理按类检验 ,零件还要进行荧光检验，并进行强度和气 密性实验。 件表面本身精度分析 圆柱面 15 20工作表面 ,尺寸精度为 合为 度并不高，但粗 糙度要求很低为 和 为转动轴 在工作时受到很大摩擦，为了减少摩擦，提高 使用寿命，工作时需在外圆柱表面涂润滑油，并提高表面光洁度。为了能在转动轴和与 之配合的孔之间注入润滑剂，圆柱面采用了间隙配合。 面间的位置精度分析 两管嘴间的螺纹孔、圆孔及倒圆的位置精度要求很高，相对于螺纹中径的跳动量不 大于 柱面 20端面因涉及到安装定位，也要求较高的位置精度；两管 m m - - 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 嘴上的螺纹、孔及圆锥面位置精度较高。 件的其它技术要求 1）热处理：退火， 类检验。 2）按 Q3065 2002 荧光检验 1 0B。 3）按 Q3054 2002 氩弧焊。 4）焊接后，进行强度和气密性实验。 5）焊接后表面处理： C 面镀铬 21 48m，螺纹表面 M 和表面 K 涂 膜 润滑剂 10 25m。 件的材料及可加工性 本零件应用在飞机上，又是传动件，要求材料不仅轻而且强度要高，所以用钛合金。 钛合金特点：钛合金比重小、强度高、有优良的抗蚀性。某些钛合金具有良好的高、 低温（高到 500、 低到 253） 性能，因而钛合金成为航 空、航天及其它工业中很有 发展前途的结构材料。 耐热钛合金， 在 础上改进而成的， 金的热强度较高， 稳定性好， 但钛合金有其自身的缺点： 钛及其合金的主要缺点： （ 1）气体杂质的影响 各种气体杂质如氧、氢、氮都能使钛合金脆化，这些杂 质具有磨料的性质，能加速刀具的磨损。在锻压和冲压之后，还形成比原来材料硬度更 高的硬皮和氧化皮，恶化了切削性能。 （ 2）各种性能影响 钛的物理和力学性能对切削性能也是很坏的组合。钛合金塑 性小，影响切削时的塑性变形，使 切削经主切削刃分离后，立即向上翻卷，切屑与刀具 前面之间仅有极小的接触面积，车刀接触面积上受到的压力和局部温度增高；又由于钛 合金强度大，造成车刀接触面积压力和温度更高；再加上钛合金的热导率很低，又极大 的限制了刀尖的冷却。此外活泼的金属钛还容易和刀具化合产生焊接和粘剥。 （ 3）含碳量的影响 钛合金的切削和含碳量有关。当含碳量大于 成硬的碳 化物，切削性能下降，含碳量小于 切削性能得到改善。 （ 4）加工硬化的影响 钛合金的硬化是因为切削加工时局部高温使钛吸收了大气 中的氧和氮形成硬脆外皮所造成的，硬化深度为 化程度为 20% 30%。 钛合金具有良好的综合物理机械性能： （ 1） 强度高，密度小；（ 2）热稳定性好，高温强度高；（ 3）化学活性大； (4)热导 率；（ 5）弹性模量低。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 保证质量的热处理说明 本零件为转动轴，主要用于传动，受扭矩较大，加工过程中应当适当进行热处理。 热处理分两种类型： a 预备热处理 b 最终热处理。预备热处理的目的是改善切削 性能，为最终热处理做好准备和消除内应力。最终热处理的目的是提高力学性 能，延长 工件使用寿命。 本零件主要使用退火，退火分三种：去应力退火（不完全退火）、再结晶退火（晚 期退火）和稳定化退火。 表 钛及钛合金的热处理 方 法 目 的 合 金 牌 号 备 注 不完全 退火 将零件加热至稍低 于再结晶温度（一 般为 450 650） 保温 1 后 空冷 消除因 切削 加工、 造、 焊接所 产生 的内应 力， 使塑性 得到 部分恢复 为 防止 零件加 热 受到污染， 可 在真空炉加 热 ，或通氩气 或 氮气予以保 护； 完全 退火 将零件加热至高于 再结晶温度而低于 （ ） 的转 变 温 度 （ 一 般 为 650 800）， 温 后空冷 较彻底 地清 除内应 力， 降低硬 度， 恢复塑 性， 并使组 织与 机械性 能均 匀 为 消除和防止 钛 合金氢脆现 象 ，可进行除 氢 退火，其温 度 一 般 是 540 760， 保温 2 4h; 稳定 化 退火 加热至比相变温度 低 30 80，保温 并炉冷至低于相变 温度 300 400， 再 保 温 80 20后空冷 使合金 组织 尽可能 接近 平衡状 态， 保证组 织与 性能稳 定， 以保证 零件 在较高 温度 下长期工作 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 毛坯设计 坯种类及其确定 坯种类及其特点 毛坯类型：铸造毛坯，锻造毛坯，冲 压毛坯，冷冲压毛坯，焊接毛坯，型材毛坯，粉 末冶金毛坯等。 各类毛坯特点： 1 、铸造毛坯： （ 1） 手工砂型铸造：可铸造出形状复杂的铸件，但铸出的毛坯精度低，表面有气 孔、砂眼、结砂、硬皮等缺点，废品率高、生产率低、加工余量大。适合单 件及小批量生产，适合于铸造铁碳合金、有色金属及其合金。 （ 2） 金属模机械砂型铸造：可铸造出形状复杂的铸件，铸件精度较高，生产率高， 铸件加工余量小，但铸件成本高。适合于大批量生产，铸造铁碳合金、有色 金属及其合金。 （ 3） 金属型浇铸：可铸出形状不 太复杂的铸件，铸件尺寸精度可达 表面粗糙度可达 件力学性能好，适合于中小型零件的批量 生产，适合于铸造铁碳合金、有色金属及其合金。 （ 4） 离心铸造：铸件精度约为 面粗糙度可达 件力学性 能较好，材料消耗低，生产率高，但需专用设备，适合于空心旋转零件的批 量生产，适合于铁碳合金、有色金属及其合金。 （ 5） 熔模浇铸： 铸造出形状复杂的小型零件， 件精度高， 寸公差可达 面粗糙 度 直接铸出成品。 合于单件成批生产 , 适合于铸造难加工材料。 （ 6） 压铸： 造出形状的复杂程度取决于模具， 件精度高， 寸公差可达 面粗糙度 直接铸出成品，生产率高，但设备昂 贵。适合于大批量生产，适合于压铸有色金属零件。 2 、锻造毛坯 （ 1） 自由锻造：锻造的形状简单，精度低，毛坯加工余量 10产率低， 适合于锻造碳素钢、合金钢。 （ 2） 模锻：可锻造形状复杂的毛坯，尺寸精度高，尺 寸偏差 面粗 糙度 坯的纤维组织好，强度高，生产率较高，但需专用锻模及锻 锤设备。适合于大批量生产，适合于锻造碳素钢、合金钢。 （ 3） 精密模锻： 件的复杂程度取决于锻模， 寸精度高， 寸公差 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 锻件变形小，能节省材料和工时，生产率高，但需专门的精锻机。适合于成 批及大量生产，适合于锻造碳素钢、合金钢。 3 、冲压：可冲压出形状复杂的零件，毛坯尺寸偏差达 面粗糙度可 达 不再进行机械加工 或只进行精加工，生产率高。适合于批量较 大的中小型尺寸的板料零件。 4 、冷挤压：可挤压形状简单，尺寸较小的零件，精度可达 面粗糙度 可达 不经切削加工。适合于大批量生产，适合于挤压有色金属、 碳素钢、低合金钢、高速钢、轴承钢和不锈钢。 5 、焊接：制造简单，节约材料，重量轻，生产周期短，但抗震性差，热变形大，需 时效处理后进行切削加工。适合于单件及成批生产，焊接碳素钢及合金钢。 6 、型材：（ 1）热轧：型材截面有圆形、方形、扁形、六角形及其 它截 面形状，尺寸公差一般为 1 糙度可 达 适合各种批量的生产 。 （ 2）冷轧：截面形状同热轧型材，精度比热轧高，尺寸公差 表面粗糙度 格高，适合于大批量生产。 7 、 粉末冶金：由于成形较困难，一般形状比较简单，尺寸精度较高，尺寸公差可 达 面粗糙度 用设备较简单，但金属粉末生产成本 高。适合于大批量生产，以铁基、铜基金属粉末为原料。 择毛坯考虑因素及原 则 1、生产纲领和批量：生产纲领大时，宜采用高精度与高生产率的毛坯制造方法；生产 纲领小时，宜采用设备投资小的毛坯制造方法。 2、零件材料及力学性能： （ 1）零件材料：零件材料确定后，毛坯类型就大致可定。如材料为铸铁，就选铸造毛 坯；材料是钢，且是承力件，可选锻件；当力学性能较低时，可选型材或铸钢。 （ 2）零件力学性能： 1）铸铁件的强度按离心浇铸、压力浇铸、金属型浇铸、砂型浇铸 的铸件依次递减。 2）钢质锻造毛坯力学性能高于钢质棒料和铸钢件。 3、零件的结构形状和尺寸： （ 1）直径相差小 的阶梯周宜采用棒料；直径相差较大时宜采用铸件。 （ 2）尺寸较大的毛坯，宜采用模锻，压铸和精铸，宜采用自由锻造和砂型铸造。 （ 3）形状复杂，力学性能要求不高的毛坯可采用铸钢件。 （ 4）形状复杂和薄壁的毛坯不宜采用金属型铸造。 （ 5)外形复杂的小型零件宜采用压铸，熔模铸造等精密铸造方法，以减少切削加工或不 进行加工。 4、工厂现有设备和技术水平：如选用的毛坯本厂无法制造，应考虑添置设备和由外厂 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 制造。 5、技术经济性：在必要的时候，应对所选的毛坯进行技术经济性分析。 综合以上因素，本转动轴零件 是批量生产、中等复杂、尺寸精度高，所以毛坯宜选 用模锻。 坯工艺要求 锻件的构造要素 面设计 模锻毛坯相邻截面的形状和尺寸应避免突然变化，同时不应有过薄的截面，以免影 响锻件成形质量。 锻斜度 模锻斜度的功用是使锻件成形后能从模膛中顺利取出。模锻斜度分为： 外模锻斜度 模锻件外侧的斜度。 模锻件冷缩时与模壁分开， 助于锻件出模； 内模锻斜度 模锻件封闭剖面内侧斜度。当模锻件冷缩时将紧贴模壁，阻碍锻件 出模。 表 模锻斜度（钛及钛合金） 根据带管嘴转动轴模锻件各部分 h/b 据表 定本锻件的外、内模斜度 均为 7。 模位置的确定 形成模锻件的各扇模具之分合面称为分模面。锻件分模面的确定是否合适，关系到 锻件成型，锻件出模，材料利用率等一系列问题。确定分模面位置最基本的原则是保证 锻件形状尽可能与零件形状 相同，以及锻件容易从锻模型槽中取出。此外，应争取获得 墩粗充实成形的良好效果。为此，锻件分模面位置的选择应在具有最大水平投影的位置 上。 在满足上述原则的基础上，确定开式模锻的分模位置时，为了提高锻件质量和生产 过程的稳定性，还应考虑以下要求： 1、为了便于发现上下模在模锻过程中的错移，分模位置应在锻件侧面的中部。 2、为了使锻模结构简单，并防止上下错移现象，分模位置应尽可能采用直线状。 3、两端头部比较大的锻件，不易直线状分模，应用折线式分模，从而使上下型模 h/b 钛合金 7 7 3 7 10 3 5 10 12 5 12 15 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 的深度大致相等，以利于整个锻 件充满成型。 4、为了便于锻模和切边模的加工制造及减少金属损耗，当圆饼类锻件的尺寸 H D 时，应取轴向分模，不宜径向分模。 5、锻件内部的金属流向方向，应适应锻件在工作中的承力情况。 根据以上原则本转动轴的分摩位置选在锻件的中部，具体如下图示： 如图 为转动轴的分模面 和压力机上模锻件 机械加工余量和余块 零件的加工表面在设计锻件时应留出机械加工余量，航空工业部颁标准 6 67 中规定了模锻件机械加工余量，见表 中规定的 数值是零件加工表面的单面余量。 加工余量根据锻件材料、锻件最大外廓尺寸来选取。在有些情况下，根据机械加工工艺 条件，可以增大和减少标准内的加工余量数值。 在锻件上相应于零件外形附加的多余金属块称为余块。以下情况需要加余块： 1）零件的外形在模锻时难以锻出或经济上不合算时，可以加余块以简化形状。 2）当锻件侧面有凹入部分时，为了保证取出锻件可在凹入部分加余块。 3）零件上具有直径小于 30孔或小尺寸凹槽时，模锻件上不必锻出，将这部 分金属留作余块。 4）因机械加工装夹需要，可留出装夹余 块。 5）根据技术条件规定，要求从每个锻件上取试样进行机械性能试验时，应留出切 制试样的余块。 针对带管嘴转动轴，模锻件的最大边长为 以根据机械加工工艺设 计手册及综合考虑工艺条件，取单面加工余量为 么双面余量为 3，所以对应 的毛坯图上的尺寸分别为： 25（ 22）、 2） 17、 13（ 10） 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 54（ 51）、 )、 43）等（括号内的尺寸为零件的真实尺寸）。 针对本转动轴两管嘴部分制作成余块；轴上 凹入部分制作成余块，尺寸为 机械加工，需加工顶尖孔所轴两端要制作余块为以后顶尖的加工作准备，尺寸为 13， 具体见毛坯图。 模锻件公差（ 6 67） 本标准制定了模锻锤和压力机生产的模锻件的尺寸公差以及用模锻件制造的零件 上加工表面与不加工表面间的尺寸公差。 1 尺寸分类： （ 1）不通过分模面的尺寸分 双面尺寸 两个表面受相对磨损影响的尺寸； 单面尺寸 只受单向磨损影响的尺寸； 同侧长度尺寸 两个表面受同向磨损影响的尺寸； 同侧高 度尺寸 两个表面受同向磨损影响的尺寸； 中心距离尺寸 凸缘中心距离尺寸。 （ 2）通过分模面的尺寸分 垂直尺寸 与成型模具打击方向平行的尺寸； 倾斜尺寸 与成型模具打击方向倾斜的尺寸。 2 精度等级及用途 6 67 标准把模锻件分为五个精度等级，对各精度等级及用途规定如下： 一级精度 用于模锻件冷精压表面间的尺寸公差； 二级精度 用于模锻件热精压表面间的尺寸公差； 三级精度 用于精制模锻件的尺寸公差； 四级精度 用于一般模锻件的尺寸公差； 五级精度 用于模锻件加工表面间 （包括加工余量在内）的尺寸公差。 针对本转动轴，查机械加工工艺设计手册表 37 和 39 普通级得毛坯图 上的各尺寸及公差为 13 - 0. 、 25 - . 4 、 3 .、 1 1 - 0. 、 17 - .、 7 - 0.、 1 .、 1 . 9 、 54 - .、 20 - .、 0. 、 .、 0. 。 角半径 为了便于金属在型槽内流动和考虑模锻强度，在模锻件的转角处，应当 带有适当的 圆角。 生产上把锻件的凸圆角半径称为外圆角半径 r ，凹圆角半径称为内圆角半径 R。外 圆角的作用是避免锻模在热处理和模锻过程中因为应力集中导致开裂。如果外圆角半径 太小，金属填充型槽内相应的圆角非常困难，而且可能引起锻模崩裂。内圆角的作用是 使金属容易充填型槽，防止产生折叠和型槽过早被压塌。如锻件的内圆角半径太小，在 模锻时金属不易流动成型而且锻件中的流线会被割断，导致机械性能下降，还可能产生 + 0. + . + . + . + . + 0. + . + . + . + . + . + . + 0. 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 折叠，让锻件报废。所以选择圆角半径，对锻件质量、锻件出模和提高锻模寿命都是有 利的。 但是如果外圆角半径太大，这些部位的加工余量将减少，内圆角半径太大，则将 增加机械加工余量和金属损耗。 圆角半径大小与锻件形状有关，锻件高度尺寸大，圆角半径尺寸应加大。为保证锻 件圆角处有必要的加工余量，对于加工部位的外圆角半径 ，由机械加工工艺设计手 册 10）可以按下式确定： r =余量 +a 式中 a 零件上相应处的圆角半径或倒角。 锻件上的凹圆角 R 应比相应的外圆角半径 r 大，一般可取 R=(2 3)r机械加工工 艺设计手册表 角半径的计算并圆整得本 转动轴确定凸圆角半径 r=2，相对应 的 R 取 4。 量保证 锻毛坯线形尺寸检验 用卡尺 精度 高度规 精度 圆弧量规 测量范围 1 25锻毛坯角度检验用游标量角器，测量范围 0 180，分度值为 5。 空用 合金锻 件技 术条件 1、锻件分类：类锻件：只需进行硬度检验。 2、材料： 用于制造的锻件中的铸锭应采用真空自耗电弧炉熔炼。 熔炼次数应不少于 2 次。 自耗电极不准采用钨极氩弧焊焊接。 锻件用棒料要满足相应的专用技术条件的规定。 3、化学成分： 化学成分应符合 规定。订购方从产品上取样进行化学成分复样分析 时其成分允许偏差应符合 定。 4、供应状态： 锻件以退火状态，并经吹砂酸洗处理后供应。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5、力学性能： 锻件退火状态的高温力学性能符合表 规定。 表 锻件的高温力学性能 室温拉伸性能检验时，同时检测残余伸长应力。 6、超声检验： 锻件应进行超声检验，超声检验分为 A 两个级别。 检验结果应符合表 规定。 表 超声检验的质量等级 7、金相组织： 出现 b 级时以力学性能为准，可见的清晰晶粒低倍晶粒 1 5 级为合格，锻件低倍 上不允许有明显的砂眼。 8、表面质量： 锻件表面不允许有夹杂等影响材质的冶金缺陷，发现后锻件报废。 锻件加工表面上的裂纹、氧化皮等缺陷必须 去除，压伤、压坑等局部缺陷，如其深 度不超过机加工余量的 2/3 则允许不去除。 所有清除和允许不清除缺陷的部分均须保 证锻件留有 1/3 的名义加工余量。 状态 取向 拉伸 强度 伸长率 截面收 缩率 冲击韧性 布氏硬度 退火 纵向 685 880 85 100% 10 4% 30 c 35 10/3000 横向 685 880 20 35 单个 缺陷 多个缺陷 长条形缺陷 噪声 等级 当量平底孔 直径 当量 平底孔 直径 间 距 当量平底孔 直径 长 度 25 12 9 A 12 25 12 12 9 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 表 检验规则及取样数量 9、检验结果判断： 化学成分、高低倍组织不合格时，整批不合格，产品的超声检验尺寸、表面状况及 外观质量不合格时，单件不合格。 仅力学性能检验中，有一个试样结果不合格，规则从原锻件取双倍试样进行不合格 项目的重复试验，若重复试验仍有一个不合格则该锻件不合格。 检验项目 取样数量 要求的章条号 化学成分 每炉一份 拉伸性能 每批抽 1 件，取 2 个 冲击韧性 每批抽 1 件，取 2 个 硬度 100% 超声检查 需方有要求是每批 100% 显微组织 每批抽 1 件，取 1 件 低倍组织 每批抽 1 件，取 1 件 尺寸 逐件 表面处理 逐件 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 工艺路线的设计 面加工方法的选择 表面加工方法选择的任务就是根据零件表面质量要求，选择一套合理的加工方 法， 既保证表面质量的加工要求，又兼顾生产率和经济性。为了正确选择加工方法，应了解 各种方法的特点及达到的经济加工精度和经济粗糙度。 （一）经济加工精度指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备，工艺装备和标准 技术等级的工人，不延长加工时间）所保证的加工精度。经济粗糙度概念类同于经济加 工精度。 （二）选择加工方法时考虑的主要因素： （ 1）工件的加工精度、表面粗糙度和其它技术要求。加工表面质量要求决定了加 工方法。 （ 2）工件材料及热处理状态。例如，对淬火钢应采用磨削加工；有色金属的精加 工采用金刚镗或高速精车。 （ 3）工件整体结构形状和尺寸。回转体零件内孔采用车削和磨削加工方法。 （ 4）加工表面的构造和尺寸。例如 度小孔可采用铰削、拉削等加工方法； 尺寸较大孔，则一般采用镗、磨加工方法；如果孔为阶梯孔就不宜采用铰削或拉削 得加工方法。 （ 5）生产类型。大批大量生产时采用高效率的先进工艺，如平面和孔加工采用拉 削代替普通的铣、刨和镗孔等加工方法。在单件小批生产中，大多采用通用设备和 常规的加工方法。 （ 6）具体生产条件。应充分利用现有设备和工艺手段，发挥群众的创 造性，挖掘 企业潜力。要重视新工艺，新技术的应用，提高工艺水平。有时，应设备负荷等原 因，需要改用其他加工方法。 在选择加工方法时，应综合考虑上述因素 。本零件的主要表面为外圆柱面 20 精度等级虽不算太高，但是表面粗糙度为 以最终加工方法为抛光，是整个零件 中质量要求最高的表面，所以应重点加工。工艺路线为：粗车半精车精车磨修 正砂轮后磨抛光镀铬前抛光吹砂镀铬粗磨抛光。另一加工重点是 15的圆柱面，它的表面粗糙度为 终加工方法为磨削，其工 艺路线为：粗车半精 车精车粗磨精磨。 非主要表面如 孔采用钻、镗加工，并进行锉棱边； 采用钻孔即 可；管嘴上的螺纹孔采用钻、镗，为保证其位置精度还得进行去毛刺、锉棱边及抛光等 加工；管嘴上的锥面有较高的位置度要求和低得表面粗糙度，需进行抛光；键槽采用铣 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 削即可。 位基准的选择 基准根据作用不同，分为设计基准、工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 设计基准：设计图样上采用的基准。 工序基准：在工序图上，用于确定被加工表面位置使用的基准。 定位基准：工件上用以确定工件在夹具中位置的基准。 测量基准：在测量时所采用的基准。 装配基准： 机器装配时， 来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。 基准的选择 粗基准的选择应能保证加工面与不加工面之间的位置要求和合理分配各加工面的 余量，也要考虑定位稳定和夹紧可靠。具体选择时应考虑以下原则： 1、相互位置要求原则：加工表面与不加工表面间有位置关系要求时，一般选择不 加工表面为粗基准。 2、加工余量合理分配原则：为保证重要加工表面的加工余量均匀，应选择该表面 为 粗基准； 了保证各加工表面有足够的加工余量， 选择毛坯余量最小的面为粗基准。 3、粗基准避免重复使用原则：粗基准比机械加工表面精度低，粗糙度值大，定位 时会产生较大的基准移动误差，因而在一个工序尺寸方向上粗基准不允许重复使用。 4、便于安装原则：应使定位稳定，夹紧可靠。 基准的选择 精基准选择除了考虑定位准确，夹紧可靠外，更主要的是考虑位置尺寸和位置关系 精度的保证。为保证位置尺寸及位置关系精度要求，一般有以下原则： 1、基准重合原则：以工序基准为定位基准，以消除基准不重合误 差。 2、互为基准原则：当有相互位置关系要求的两个表面，加工时以其中一个表面为 定位基准加工另一个表面。 3、一次装夹原则。 4、基准统一原则：当工件以某一组精基准定位可以较方便的加工其他表面时，应 尽可能在多数工序中采用此组基准定位，加工其他表面。 5、自为基准原则：在精加工或光整加工工序中要求加工余量小而均匀时，可以选 择加工表面本身作定位基准。 6、便于装夹原则。 助定位基准 辅助定位基准是由于工艺上的需要在零件上专门制造的基准。它可以是工件上的表 面，只是由于定位 需要将精度提高；也可是专门制作的表面，如轴类零件的顶尖孔；也 有些是专门设计成定位用的表面，零件加工后切除。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 综上所述，本转动轴轴的粗基准是外圆柱面，精基准为轴的中心线。管嘴的粗基准 是其外表面，精基准是其中心线，由夹具保证加工精度。本零件加工时还有辅助定位基 准工艺顶尖在粗加工阶段结束后除去大端顶尖，精加工开始时焊上。 工阶段的划分 工阶段的任务 1、荒加工阶段的任务是及时发现毛坯缺陷。 2、粗加工阶段的任务是除去各表面大部分余量。 3、半精加工阶段的任务是对主要 表面进一步加工，为精加工做准备；次要表面完 成最终加工。 4、精加工阶段的任务是保证各主要表面达到图纸规定的技术要求和表面粗糙度要 求。 5、光整加工任务是当零件的加工精度要求很高和表面粗糙度很小时，在精加工阶 段后还要安排光整加工。 分加工阶段的原因 1、有利于保证加工质量。粗加工时切削用量大，切削力大，切削变形及毛坯误差 复映大，残余内应力大。划分阶段后可以对加工表面逐步加工以减少误差产生和纠正毛 坯复映误差；工件内部残余应力也可由各阶段之间时间间隔得以部分消除，也便于采 用 热处理方法彻底消除。 2、有利于合理使用设备。粗加工要求功率大、刚性好、生产率高的设备；精加工 则要求高精度机床。划分阶段可以充分发挥机床设备的各自性能特点，并能延长高精度 机床的使用寿命。 3、与热处理工序相适应。工件在加工中需要各种热处理，热 处理工序的安排自然将工艺路线划分加工阶段，有利于保证加工 质量和提高生产率。 4、便于及时发现毛坯缺陷。毛坯的各种缺陷，如气孔、夹砂、裂纹和余量不足等， 在粗加工后便可发现，便于及时修补或决定报废，避免对工件继续加工而造成浪费。 5、避免精 加工表面损伤。精加工、光整加工安排在最后可以 避免加工其他表面时造成已加工表面损伤。 分阶段的原则 零件加工过程是否划分阶段以及阶段的划分程度应考虑以下因素： 1、零件的加工精度。 2、工件刚性。 3、工件的热处理。 综上，综合以上各种因素和零件本身的特点，带管嘴转动轴的工艺路线需进行阶段 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 划分，从而保证零件的位置精度、尺寸精度和表面质量，以便高效、高质地完成加工。 就本零件的重要表面而言，它的粗糙度很低，需要光整加工，因此必须划分阶段。整个 工艺路线划分为四个阶段，即粗加 工，半精加工，精加工和光整加工。 序集中与分散 工序集中与分散是确定工序数目的两种不同原则，各有特点，应根据生产类型、零 件的加工要求、现场生产条件和产品的发展情况等因素综合考虑。 工序集中是在每个工序中尽可能安排加工多的表面，每个工序的加工内容较多。 工序分散是在每个工序中加工尽可能少的表面，每道工序的加工内容很少。 序集中与分散的特点 工序集中的特点： （ 1）便于采用高效的专用设备和工艺装备及数控加工技术进行生产，生产率 高。 （ 2）减少了 工序数目，缩短了工艺过程，简化了生产计划工作和生产组织工 作。 （ 3）设备数量少，操作工人少，占地面积小。 （ 4）减少工件的装夹次数，不仅缩短辅助时间，而且易于保证加工表面之间 的位置精度。 （ 5）专用设备和工艺装备的投资大，调整和维修复杂，生产设备工作量大， 转换新产品比较困难。 工序分散的特点： （ 1）设备和工艺装备比较简单，调整方便，工人容易掌握操作技术，生产设 备简单，产品更换容易。 （ 2）有利于选择合理的切削用量，减少基本时间。 （ 3）设备数量多，操作工人 多，生产面积大，生产组织工作量大。 序集中与分散选用 工序集中与分散各有特点，生产中都有使用，不能绝对化，总的原则是适当集中， 合理分散，倾向集中。具体选用时可考虑以下几点： （ 1）生产类型 :单件小批生产采用集中原则；在大批大量生产中，对于结构复杂， 且有条件采用专用机床，多刀、多轴自动机床等高效机床时，采用工序集中；对于结构 简单的产品，也可采用分散原则。成批生产一般采用适当集中，以便采用效率较高的机 床。 （ 2）产品品种多、又经常变换，适于采用工序分散原则。 （ 3）零件加 工质量、技术要求较高时一般采用工序分散原则。 （ 4）零件尺寸、重量大、不易运输和装夹，应采用工序集中原则。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 针对本转动轴，综合以上因素本