肉制品生产技术 第四章 肉类加工生产安全控制与卫生.PPT

1、第四章 肉类加工生产安全控制与卫生管理,学习目的与要求：,了解肉制品加工中相关的质量管理体系及其含义。 熟悉HACCP应用原理及技术。,第一节肉类加工生产控制与卫生管理的有关体系,一、GMP,1、食品GMP的概念 “GMP”是英文Good Manufacturing Practice 的缩写，中文的意思是良好作业规范，或是优良制造标准，是一种特別注重制造过程中产品品质与卫生安全的自主性管理制度。因为用在食品的管理，所以我们称作食品 GMP。,2、食品GMP的管理要素 （1）人員要由适任的人员来制造与管理 （2）原料要选用良好的原材料来制造。 （3）设备要採用标准的厂房和机器设备。 （4）方法

2、要遵照既定的最适方法來制造。,二、SSOP,1、SSOP的概念 SSOP是Sanitation Standard Operating Procedure,中文意思为“卫生标准操作程序”。 SSOP是食品加工厂为了保证达到GMP所规定要求，确保加工过程中消除不良的因素，使其加工的食品符合卫生要求而制定的，用于指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持。,2、SSOP包括的内容 （1）与食品接触与食品接触物表面接触的水（冰）的安全； （2）与食品接触的表面（包括设备、手套、工作服）的清洁度； （3）防止发生交叉污染； （4）手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生保持； （5）防止食品被污染物

3、污染； （6）有毒化学物质的标记、贮存和使用； （7）雇员的健康与卫生控制； （8）虫害的防治。,三、 HACCP,HACCP的概念 HACCP是“Hazard Analysis Critical Control Point”英文缩写，即危害分析和关键控制点。被认为是控制食品安全和风味品质的最好最有效的管理体系。是对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准，采取规范的纠正措施。,三、GMP、SSOP和HACCP的关系,1、SSOP和GMP的关系SSOP必须形成文件，这在GMP是没有要求的。不过GMP通常与SSOP的程序和工作指导

4、书是密切关联的，GMP为它们明确了总的规范和要求。食品企业必须首先遵守了GMP的规定，然后建立并有效地实施SSOP。GMP和SSOP是相互依赖的，只强调满足包含8个主要卫生方面的SSOP及其对应的GMP条款，而不遵守其余的GMP条款，也会犯下严重的错误。,2、GMP和HACCP的关系GMP和HACCP系统都是为保证食品安全和卫生而制定的一系列措施和规定。GMP是适用于所有 相同类型产品的食品生产企业的原则，而HACCP则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同。GMP体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则，而HACCP则是针对每一个企业生产过程的特殊原则。,3、SSOP和HACCP的关系SSOP在对

5、HACCP系统的支持性程序中扮演着十分重要的角色。有了SSOP，HACCP就会更有效，因为它可以更好地把重点集中在与食品或加工有关的危害上。SSOP的设计因企业各异。,4、三者的关系GMP和SSOP是制定和实施HACCP计划的基础和前提条件。如果企业没有达到GMP法规的要求，或者没有制定有效的SSOP并有效实施，那么HACCP计划就是一句空话。,第二节 食品加工中的危害分析与关键控制点（ HACCP）,一、 HACCP与常规质量控制模式的区别,1、传统监控方式的不足 抽样规则本身存在误判风险 费用高、周期长 可靠性仍是相对的 即使检测符合标准，仍不能满足消费者对食品安全的顾虑,2、 HACCP

6、控制体系的特点（六个） （1）针对性：针对性强，主要针对食品的安全卫生,是为了保证食品生产系统中任何任何可能出现的危害或有危害危险的地方得到控制. （2）预防性：是一种用于保护食品防止生物、化学和物理的危害的管理工具,它强调企业自身在生产全过程的控制作用,而不是最终的产品检测或者是政府部门的监管作用.,（3）经济性：设立关键控制点控制食品的安全卫生,降低了食品安全卫生的检测成本,同以往的食品安全控制体系比较,具有较高的经济效益和社会效益. （4）实用性：已世界各国得到了广泛的应用和发展 （5）强制性：被世界各国的官方所接受，并被用来强制执行.同时,也被联合国粮农组织和世界卫生组织联合食品法典委

7、员会CAC的认同.,（6）动态性：HACCP中的关键控制点随产品、生产条件等因素改变而改变,企业如果出现设备检测仪器人员等的变化,都可能导致HACCP计划的改变. 虽然,HACCP是一个预防体系,但绝不是一个零风险体系.,二、 HACCP的内容,1、有关定义 危害分析及关键控制点HACCP 是控制食品微生物、化学和物理性的危害及经济性掺假手段的专门检测系统。 连续性监测 无障碍的数据记录 控制点与关键控制点 在特定的食品生产、加工体系中，任何一个失去控制而导致对产品卫生造成不可接受的环节,严重缺陷 任何一个对使用和信赖产品的消费者，将造成危害或不安全善的缺陷 临界值 一个或多个为确保关键控制点

8、能有效地控制各有关危害，规定必须达到的容许最低限度 偏差 未能达到关键控制点上规定的临界值 HACCP方案 根据总原则用文字叙述须遵循的正式程序的文件,危险种类 根据对食品的危害程度进行分类，共分为六大类 敏感成分 与已知可由微生物产生的危害相关的食品原料与配料 重大危险 可能引起对健康不利，造成不可接受的危害 2、HACCP的内容（七个部分或原则） （1）执行危害分析。,（2）识别关键控制点 (CCP)。CCP 就是在制程中，为了预防或减除食品危害，或把这些危害降低到可接受的水平而必需加以控制的工序。 （3）为每个识别出的 CCP 制定临界限 (Critical Limit)。 （4）制定

9、CCP 的监控方法。 （5）制定纠正行动以应付任何超出临界限的情况。 （6）制定有效的记录程序，为 HACCP 系统提供文件证明 （7）制定程序以验证 HACCP 的正确运作。,步骤一 执行危害分析,对原料和配料、加工、生产、运输、销售、配制及食用有关的危险及危害进行分析和评价 1、危害分级的原则 产品是否含有易遭微生物污染的成分 工艺中是否含有能有资格 地杀灭有害微生物、并可控制的杀菌程序 是否在控制杀一菌后有遭到有害微生物及其毒素污染的危险,是否由于 在销售中或消费者对食品处理不当，可能在食用时造成对健康的危害 是否在包装后或在家庭烧煮时有最终加热程序 2、危害分析及危险分类 A级危害：适

10、用于指定的未消毒杀菌的食品 B级危害：产品中含有对微生物敏感的成分,C级危害：工艺过程中不含有经控制能有效杀灭有害微生物的热杀菌程序 D级危害：产品在热杀菌后包装前、易遭二次污染 E级危害：由于销售处理不当，或消费者对产品处理不当，致使产品在食用时有很大可能危害健康 F级危害：产品在包装后，或在家庭烧煮时，无最终热杀菌处理,步骤二 识别关键控制点CCP,在食品生产中凡需要对产生危害的微生物进行控制的地方就是CCP CCP包括：烧煮、冷却、消毒、配方控制、防止交叉污染、人员和环境卫生等,步骤三 为 CCP 制定临界值,临界值：是指一个或多个规定最低必须达到，以确保在CCP上有效控制微生物对健康的

11、危害的限值 作为临界限值的标准有 温度、时间、湿度、水分活度、PH值、可滴定酸度、保存剂、食盐浓度、有效氯、黏度以及在某些情况下食品的组织、气味、外形等感官指标,步骤四 制定 CCP 的监控方法,包括监测程序和监测手段 是对CCP 及其临界值的预定检查和试验，监测必须有记录 最理想的监测是可进行连续的监测（100%的效果），如不能在全部时间内监测临界值，则有必要确定间断的监测能十分可靠地表示危害在控制之下,用于监测的理化测定项目： 温度、时间、PH值、CCP上的卫状况、具体的交叉污染预防措施、具体的食品处理程序、水分、其他,步骤五、制定和采取纠偏措施,采取的措施必须能由HACCP方案出现的偏差所造成的实际或潜在的危害，并将有关食品进行保证安全的处理。 如发生偏差，在按方案采取修正措施并在进行分析之前，应将产品控制住,步骤六 制定有效的记录程序,食品企业必须有HACCP专用