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文档简介

1、三现五原则案例分析,GE组按钮印字工艺流程改进,未改进工艺流程,进货,印字,耐压,校验,包装,出现的一些问题;,1.包装时发现印字划伤,返修过多: 2.返工的过多不利于我们正常的组织生产无法按时交货； 3.返修的次数过多不利于产品外观质量的保证; 4.成本投入浪费较多,不利于我们提倡的节能降耗的效果;,出现问题简图,成本分析(以一天2000只产量为例) 在2000只包装时就会有500只印字划伤,需要重印!但一个月平均有3万只左右的出货.这样来回返工就会带来很大的工作量造成很大人力和材料的成本浪费,擦不良印字 时耗(个/人),重印时耗 (个/人),对照,一天2000只有500只,4小时,2小时,

2、一个月3万只 有7500只,60小时,30小时,所付工资(元),247.5,225,问题分析(鱼骨图),油墨问题,印刷员工操作不当 （如油墨稀等）,按钮表面有 一层润滑油,移印机 有异常,按钮印字不良,改进措施,1.对油墨进行相关部门检查,结果是没有问题; 2.对员工的技能进行监督,找专人指导培训; 3.移印机找专业人检查没有问题; 4.在按钮表面确有一层油,对移印有重大的影响作用,我们采取的措施在移印之前专门一个人负责用酒精擦拭,结果又制造新的难度!,第一次改进分析,对照,一天2000只有 200不良,一个月3万只 有3000不良,所付工资(元),擦不良印字 时耗(个/人),重印时耗 (个/

3、人),1.6小时,0.8小时,擦油 (个/人),24小时,99,12小时,90,924,比较分析,优点: 通过改进在印字重印方面取得了较好的成果,返修少,提高了印字质量; 缺点: 1.增加了工艺流程,在擦油环节需要专人负责,使运作复杂化; 2.不符合节能降耗要求,质量提高,但成本加大了!,再次对问题深入分析(鱼骨图),移印后打耐压磨损,移印后校验 磨损,搬运翻动 过多磨损,按钮印字不良,讨论现场,第二次改进工艺流程,进货,耐压,校验,移印,包装,改善后印字不清所剩无几,改善后优势(以一天2000只产量例),擦不良印字 时耗(个/人),重印时耗 (个/人)(3面),对照,一天2000只有20只左右,0.16小时,一个月3万只 有300只,2.4小时,2.5小时,所付工资(元),9.9,9,10分钟,改进两次对照图,改进不良对照表,改进成本降耗,改进阶段,不良率%,25,10,1,未改进,第一次改进,第二次改进,改进阶段,返修成本,未改进,第一次改进,第二次改进,472.5,1113,18.9,改进工艺流程优点:,1.按钮的印字包装处字不清楚的大幅度减少,减少

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