炼钢泵房给排水方案

1、炼钢给排水管道工程施工方案1、编制依据：1.1 !公司设计图纸1.2工业金属管道工程施工规范（GB50235-2010）1.3工业金属管道工程施工质量验收规范（GB50184-2011）1.4现场设备、工业管道焊接工程施工规范（GB50236-2011）2、工程概况：2.1工程名称：!2.2建设单位：!2.3设计单位：!2.4监理公司：!2.5施工单位：!2.6工程概况： 炼钢给排水管道工程主要包括炼钢综合水泵站给排水、炼钢全厂综合管线给排水、炼钢车间综合管沟给排水、炼钢车间内网给排水、炼钢旋流沉淀池给排水、炼钢渣处理给排水、炼钢散装料给排水等系统（未发图纸系统为列入），主要用于转炉氧枪、转炉

2、设备、LF炉、连铸机设备、结晶器冷却用水，热焖渣浊环水系统，生活消防供水系统等。2.7现场条件：炼钢车间综合管沟土建已施工完毕，具备施工条件。其它部位土建及结构工程还未施工完成，不具备施工。2.8主要设备统计表 炼钢综合水泵房主要设备名称型号流量（m/h）扬程(m)电机功率KW数量单重氧枪旁滤供水泵DFW100-160A/265-93-11232-28-21210转炉氧枪供水泵DP280-43*5230-330-360192-187-1803620转炉设备冷却净环供水泵组DF22250-4/4318-580-636125-111-953250LF炉供水泵组DFSS250-4N/4B232-38

3、7-46491-86-781945炼钢旁滤供水泵DNFW200-315/4242-403-49031-27-23810细水雾消防供水泵90193消防加压泵组60L/S44生活加压泵组2.22L/S44结晶器供水泵组DNFSS400-9N/41110-1850-2313112-92-746066软环柴油机供水泵350S-44756-1260-151254-46-383350板换冷媒供水冷却泵DNFSS400-13N/4B945-1580-197554-45-3645748机8流连铸净环泵组300S-90474-790-94898-94-8650066机6流连铸净环泵组DNFSS350-6N/46

4、73-1121-1477117-5057连铸旁滤供水泵901938机8流连铸二冷及设备供水泵DNFSS300-4/40441-760-882125-120-11849016机6流连铸二冷及设备供水泵DNFSS300-4/40441-760-882125-120-1184901双旋流过滤器反洗水泵200S6332357850软水补水泵DNFG65-200/2/7.52550125除盐水稳压罐1796排水长轴液下泵10-12.5-1514-12.5-10自清洗过滤器浅层砂过滤器加药装置补水箱板式换热器炼钢旋流沉淀池主要设备名称型号流量（m/h）扬程(m)电机功率KW数量单重冲渣水泵480-440-

5、39075-80-851603旋流井提升水泵880-840-74040-42-451603旋流井事故水泵445-360-25623-27-31451合计7炼钢渣处理给排水主要设备名称型号流量（m/h）扬程(m)电机功率KW数量单重热焖渣供水泵120-100-8280-83-874522.9主要管道量统计表型号螺旋管焊管PPR管u-pvc管总计数量（m）664817129510085552.10工程特点：2.10.1给排水管道工程中的管道有架空、管廊、埋地等敷设方式，管道弯头管件多，交叉施工部位多。2.10.2给排水工程的设备主要有水泵、过滤器等。设备重量较轻，采用厂房配置桥式起重机或汽车起重机

6、进行安装。3、施工部署：3.1现场还不具备全面施工的条件，根据土建及结构施工完成情况，进行各工号的管道及设备安装。3.2施工顺序：土建基础验收-放置垫铁-设备吊装-设备初找-底脚螺栓灌浆-养护-设备精找-二次灌浆-养护-交付管道安装-打压-设备试车-联合冲洗-管道最终防腐完成。3.3劳力计划拟投入劳力计划表序号工种人数备注1钳工102铆工53焊工204管工305油漆工256起重工37管理人员33.4施工机械拟投入施工机械设备表序 号设 备 名 称规格型号单位数量备 注1汽车起重机QY-30台12汽车起重机QY25台13汽车5t台14拖拉机台15直流电焊机ZXG400台106交流电焊机BX150

7、0台106氩弧焊机WSM-200台47角向磨光机100台208焊条烘干箱ZYHC30台29半自动切割机台210空压机0.8m3台111电动试压泵SY350台212水准仪台113经纬仪台114框式水平仪台315条形水平仪台316百分表台617磁力表架台64、施工准备：4.1技术准备；4.1.1各专业对施工图纸进行审阅后，进行各专业设计交底及图纸会审，解决疑问和图纸存在问题并办理签字手续，做好记录并以此做为施工及交工验收依据。4.1.2贮备施工资料、施工验收规范、标准图册和记录表格。4.1.3编制施工计划，编制施工技术交底、安全措施交底。4.1.4施工测量器具，应根据器具编号登记建帐，在使用前进行

8、检验，保证工程测量精度。4.2施工准备4.2.1工程材料；根据施工施工图，编制材料需要量计划，为施工备料提供依据。4.2.2施工现场准备；施工用电、用水，在建设单位指定的位置接取。4.2.3按照施工部署调集施工机具、人员，准备施工场地，清理施工障碍。5、设备安装5.1设备基础检查。5.1.1设备基础移交资料齐全。设备基础尺寸极限偏差、水平、铅垂度公差应符合如下规定：项次项 目极限偏差（mm）1基础坐标位置（纵横轴线）202各不同平面标高0，203平面外形尺寸204平面的水平度每米5全长104予埋地脚螺栓标高（顶面）标高20，0中心距25预留地脚螺栓孔中心线位置10深度+20，0孔壁铅垂度105

9、.1.2基础表面及予留孔内清洁、预埋螺栓、螺母保护完好。5.2 垫板施工5.2.1每个地脚螺栓近旁对称放置两组垫铁 ，每组垫铁由平垫铁和一组斜垫铁组成，垫铁距离500-1000mm，大于1000毫米增设一组垫铁，每一垫铁组的面积应符合规范要求。5.2.2采用直接放置垫铁法施工，混凝土表面产去浮灰，用平垫板进行研磨，使接触面达到75%。5.2.3 每组垫铁数不超过5块，放置平垫铁时，厚的放下面，薄的放中间。5.2.4平垫板外露设备底座外沿10-30mm，斜垫板组外露10-50mm。垫铁组伸入设备底座、底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。垫板、底座间用0.05毫米塞尺检查，在垫铁同一断面两侧塞入的

10、长度之和不应大于垫铁长度或宽度的1/3。5.2.5施工完毕并经验收合格后，各垫板层间应焊接牢固。5.3设备开箱检查：5.3.1设备到达现场后应在建设单位、施工单位、供货单位三方人员到场情况下开箱检查。5.3.2检查资料是否齐全，设备是否完好、有无缺件、与图纸资料是否相符，发现问题分析原因并处理，作好记录。5.3.3验收合格移交施工单位妥善保管，进行安装。5.4预留螺栓孔灌浆：5.4.1预留地脚螺栓孔用清水冲洗干净浸润。螺栓不得有油污，安装必须垂直。 5.4.2用搅拌好的灌浆料将预留孔灌平，捣实。撒水养生直到混凝土达到要求强度。 5.4.3紧固地脚螺栓进行设备精确找正。设备找正用水平仪、钢线、框

11、式水平仪，设备与电机间、设备与设备间连轴器用百分表进行，检查同心度、倾斜度，符合随机文件的规定。 5.4.4设备二次灌浆：检查螺栓紧力，垫铁接合面合格用电焊点牢。5.4.5支摸板进行二次灌浆并养生强度达到要求后移交管工配管，设备二次灌浆前须基础表面用清水冲洗干净，浸润 。 5.5水泵安装5.5.1按土建移交的设备安装基准线为准挂纵横二条钢线用线坠确定设备的中心位置。精度达到如下要求：项次项目允许偏差（mm）1平面位置102标高+20 ，-105.5.2水泵的纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000。安装水平，用水准仪或水平仪依泵的进、出口法兰面或主

12、轴外露部分上表面为基准。 5.5.3 联轴器的径向位移、轴向倾斜和断面间隙，应符合随机技术文件的规定，如随机文件没有要求，按下表执行： 弹性套柱销联轴器联轴器外形最大直径（mm）两轴心径向位移（mm）两轴线倾斜端面间隙（mm）71-1060.10.2/10002-4130-1900.153-5224-3150.24-64000.254-64750.255-76000.35-75.5.4解体检查、组装：整体出厂的泵在防锈保证期内，不用解体检查。当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，必须在厂家指导下进行，检查内容主要为锈蚀情况，拆下叶轮部件应清洗洁净，叶轮应无损伤，冷却水管路应清洗洁净，并应保持通

13、畅。水泵清洗完成后组装，盘车正常后交下道工序。5.6浅沙过滤器安装：5.6.1浅沙过滤器在综合水泵房外用25吨汽车吊吊装就位。5.6.2 设备安装允许偏差项次项目允许偏差（mm）1坐标152标高53垂直度（1m）2设备找正找平采用拉线及水准仪、经纬仪进行。5.6.3设备底座用平垫铁找平，检查合格后垫铁与设备底座、基础预埋板焊接，交付配管。6.管道安装：6.1管子、元件的检验6.1.1材料（包括管材、管件，法兰、螺栓、垫、焊条、焊丝、油漆、保温材料等）入库前必须具有制造厂的质量证明文件，外观检查合格登记后方可入库。6.1.2检查不合格的管道元件或材料不得使用，并应做好标识和隔离。6.1.3阀门必

14、须进行外观检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。阀门应按规范要求做壳体压力和密封试验，试验应用洁净的水进行。阀门的壳体试验压力应为阀门在20时最大允许工作压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体、填料无泄漏为合格。阀门严密性试验，应为阀门在20时最大允许工作压力的1.1倍，以阀瓣密封面不漏为合格。阀门试验的检验数量应每个检验批抽查5%，且不得少于1个。6.2管道加工本工程给排水管道采用螺旋缝焊管和直缝焊接钢管，材质Q235B。管道采用火焰方法进行切割。切割应符合下列规定：切口应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象

15、。管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm。6.3管道安装6.3.1管道安装前应具备下列条件：与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。管道组成件及管道支承件等已检验合格。管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。6.3.2管道的坡度、坡向及管道组成件的方向应符合设计规定。安装配管时应注意管线的整齐、美观，应便于拆装、检修和不妨碍人员行走。6.3.3当管道安装工作有间断时要及时封闭管口。6.3.4管道连接时，不得采用强力对口。端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。6.3.5埋地管道

16、防腐层的施工应在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合格不得防腐。6.3.6法兰连接时应保持平行和同轴，螺栓使用同一规格，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。6.3.7法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入。法兰平面之间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm，法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除。6.3.8管子对口时应检查平直度，在距焊口中心200mm处测量，当管子DN100时，允许偏差为1mm，当管子DN100时，允许偏差为2mm，且全长允许偏差均为10mm。6.3.9管子对口应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。6.3.10管道组对其内壁错边量不应超过母材

17、厚度的10%，且不大于2mm。管子、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面不得有裂缝、夹层等缺陷。6.3.11管道安装允许偏差见下表项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002 l0,最大50DN1003 l0,最大80立管铅垂度5 l0,最大30成排管道间距206.4连接水泵的管道安装6.4.1管道与水泵的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。安装前应将其内部清理干净。6.4.2管道安装合格后，不得承受设计以外的附加荷载。6.5阀门安装6.5.1阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。6.5.

18、2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应的关闭状态下安装。6.5.3阀门安装位置应易于操作、检查和维修。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定进行安装，动作应灵活。6.5.4所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰连接螺栓紧固力应均匀。6.6支架安装6.6.1管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及坡度要符合设计图纸规范。6.6.2当安装管道时，应及时固定和调整支架。支架安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。6.6.3滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。不得在滑动支架底板处临时点焊定位。6.6.4在混凝土基础上装设支架、管托时，应先将混凝土抹面层

19、凿去，然后固定。焊接方式需符合设计规定，不允许有漏焊，欠焊、裂纹和严重咬边等缺陷。6.6.5支吊架安装完毕后，对所有支吊架的受力状况进行统一检查调整，使各支吊架受力均匀。6.6.6管道水压前对支吊架承力情况检查，管道保温前后对支架承力再进行检查。6.6.7图纸中未设计支架的管道，管道支架间距应符合下表：钢管水平安装管道支架的最大间距公称直径（mm）20253240507080100125150200250300支架最大间距（m）不保温管33.544.55666.5789.51112聚丙烯（PPR）管道支架的最大间距管径2025324050637590110最大间距（m）立管0.91.01.11

20、.31.61.82.02.22.4水平管0.60.70.80.91.01.11.21.351.556.7管道焊接6.7.1焊前准备管道坡口加工采用火焰切割方法。焊件组对前及焊接前，用手工或机械的方法将坡口及内外侧表面不小于20mm范围内的杂质、污物、毛刺等清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。管子或管件对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材厚度的10%，且不大于2mm。当焊件组对的局部间隙过大时，应调整到规定尺寸，不得在间隙内添加填塞物。焊件组对时应垫置牢固，并采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。6.7.2焊缝位置应符合下列规定直管段上两对接焊口中心面间的距离，当管子DN150mm时不应小

21、于150mm,DN150mm不应小于管子外径，且不小于100mm。 管道焊缝距离支管的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。6.7.3焊接工艺 焊工一定要持证上岗，焊工还必须要有相应焊接项目的上岗证书。本工程给排水管道螺旋缝焊接钢管、直缝焊接钢管材质全部为Q235B,全部采用电焊，电焊采用E4303焊条。焊条使用前用焊条烘干箱进行烘干，使用时用焊条保温筒，保持干燥。管道焊接的坡口型式和要求如下：sc序号坡口坡口形式手工焊坡口尺寸（mm）1I型坡口单面焊S13C01.5双面焊S36C02.5pcs2V型坡口S3992665755565C0203P020

22、3不得在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。管子焊接时，管内防止穿堂风，将管子一侧封闭。焊接过程中保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层多道焊接头应错开。现场焊接必须有防雨、防风、防潮措施。打底焊焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层焊接。焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊缝表面及其热影响区要求无裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。当焊件温度低于0C时，用氧乙炔火焰将管道焊缝始焊处100mm范围内预热至15C以上才能进行焊接，并且焊后要进行保温缓冷。6.8聚丙烯管道(PPR)安装6.8.1管材

23、切割断面应同管轴线垂直、无毛刺。6.8.2管材切割前，必须正确丈量和计算好所需长度，用记号笔在管表面划出切割线和热熔连接深度线。6.8.3 PP-R管的连接采用热熔连接，管材与管件的连接端面和熔接面必须清洁、干燥、无油污。6.8.4熔接弯头或三通时，按图纸设计要求，注意管线的走向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出位置。6.8.5加热：管材、管件应同时无旋转地将管端导入加热套内，插入到所标记的连接深度，加热时间应符合下表要求。公称外径（mm）最小承插深度（mm）加热时间（s）加工时间（s）冷却时间(min)2512.57433214.68444017.012645020.01865632

24、3.924666.8.6达到规定的加热时间后，将管材与管件从加热头和加热套上同时取出，迅速无旋转地直线均匀地插入到所标深度，使连接周围形成均匀的凸缘。6.8.7在规定的加工时间内，刚熔接好的接头允许立即校正，但不得旋转。6.8.8在规定的冷却时间内，应扶好管材管件，使它不受扭、受弯和受拉6.9管道检查、检验和试验6.9.1焊接检验：管道的焊缝应进行外观检查，所有焊缝的观感质量外形均匀，成型应较好，焊道与焊道与母材之间应平滑过渡，焊渣和飞溅物应清除干净。焊缝表面及其热影响区要求无裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷，与母材应平滑过渡。6.9.2管道压力试验管道安装完毕和无损检验合格后，应进行压力试验，本

25、工程管道压力试验采用液压试验。压力试验应符合下列规定：压力试验前应具备下列条件：试验范围内的管道安装工程除防腐外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。焊缝及其他待检部位尚未防腐。试验用压力表已校验，并在有效期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。符合压力试验要求的液体已备足。管道已按试验的要求进行加固。待试管道与无关系统已采用盲板或其他措施隔离。待试管道上的安全阀及仪表元件等已拆除或已隔离。试验方案已批准，并已进行技术和安全交底。液压试验应符合下列规定：液压试验以洁净水为试验介质。试验前，注入液体时应排净空气。试验时，环境温度不宜低于

26、5。当环境温度低于5时，应采取防冻措施。承受内压的地上钢管道试验压力应为设计压力的1.5倍。埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，并不得低于0.4MPa。液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，应检查压力表无压降、管道所有部位无渗漏。6.9.3管道的冲洗管道的冲洗可利用系统水泵进行，冲洗方安在建设单位协调各有关单位共同制定并执行，建议清理干净水池，由外部供干净合格的清水注满，并随时补水，设备进出水口由设备安装单位用等径临时管沟通，回水进入吸水井，冲洗时，宜采用大流量，水冲洗应连续进行，随时检查出水口水质以决定是否排水清池，最终以排出

27、口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。6.9.4聚丙烯管道（PPR）试压、冷水管道的试验压力，应为冷水管道设计压力的1.5倍，但不得小于0.9MPa。、管道的水压试验应符合下列要求：热熔连接的管道，试压试验时间应在连接完成24h后进行；管道注满水后，先排出管内空气，进行水密性检查；试压时应缓慢升压，升压时间不应小于10min。升压至规定试验压力（在30min内，允许2次补压至试验压力），稳压1h，检查应无渗漏，压力降不得超过0.06 MPa；严密性试验在强度试验后立即进行；记录强度试验合格2h后的压力。此压力比强度试验结束时的压力下降不应超过0.02 MPa。6.9.5硬聚乙烯排水管道灌水试

28、验、通球试验、埋地的排水管道在隐蔽前座灌水试验，其灌水高度不低于底层地面的高度。满水15min水面下降后，在灌满观察5min，液面不降，管道接口无渗漏为合格。、排水主立管及水平干管管道做通球试验，通球球径不小于排水管道管径的2/3，通球率必须达到100%。6.10管道除锈防腐本工程管道防腐除锈采用手工动力工具除锈，等级为St3级。地上明装管道、支架防腐涂刷樟丹底漆2道，醇酸调和面漆2道；埋地管道防腐采用环氧煤沥青-加强级防腐。6.10.1管道除锈钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂物清理干净，焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、无毛刺,保证外壁及焊缝表面光滑。外壁清理

29、完毕后，用电动钢丝刷进行外表面人工除锈，要将外表面的浮锈及氧化铁清除干净。经检查除锈合格后，应在8小时内涂刷上底漆。6.10.2明敷管道、支架涂料施工在涂料施工过程中，涂刷要均匀一致，不得有脱层、起皱、漏涂和误涂现象。为使涂层间结合良好，一般在第一道涂完，待24小时后再进行下道工序的施工，保证漆膜完好，颜色一致，涂层厚度达到设计要求。施工环境、温度一般在538为宜，相对湿度不大于85%。在施工完每一道涂层时都要认真检查，发现有质量问题立刻进行处理，如发生碰伤或破损处要按工序进行补涂，以获防腐最佳效果。滚涂涂刷油漆的程序应由上而下，自左至右，依次均匀。涂刷油漆时，可横刷或者竖刷，每次应压叠一半，

30、要注意保持均匀，尤其注意不易刷到的地方可补刷。每层涂层应均匀，不得有缺漏、皱纹、流淌现象。管道涂装宜在天气晴朗、无大风条件下进行。寒冷时、烈日下、大风砂、阴雨天及潮湿的管道表面均不能刷油漆。涂刷质量检验涂装完成后，应表面光泽颜色均匀，不允许有露底、漏涂、涂层剥落、漆膜破裂、起泡、划伤及咬底漆等缺陷，手工涂刷的不得显有刷痕。铁锈粒和沙尘粒涂漆前要清理干净，涂漆厚度要达到规定厚度。6.10.3埋地管道涂料施工埋地管道防腐层为四油一布环氧煤沥青涂料加强级防腐，其结构及厚度如下表所示：防腐层等级防腐层结构涂层总厚度（mm）加强级底料0.4面料面料玻璃布面料面料底漆涂刷时钢管外壁应干燥、无尘。底漆采用人

31、工涂刷，按先轴向，后周向的步骤进行。涂刷时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏刷。且应外壁一次刷涂完，管两端各留裸管150mm不涂刷，便于钢管组对及焊接。底漆表干后、固化前涂下一道面漆。要求涂刷均匀，不得漏涂。面漆的刷涂步骤和要求与底漆相同，亦应一次刷涂完毕。在常温下，涂底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24小时。加强级防腐层，第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布，玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包。 玻璃布的压边宽度为2025，搭接接头长度为100150。玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，不漏布纹，且应一次刷涂完毕。第三道面漆实干后，涂第四道面漆。管件防腐

32、时，可根据管件形状将玻璃布裁成异型进行粘贴。其底漆、面漆的刷涂及其他要求与钢管防腐相同。管件端部亦应预留裸管段不防腐，以便于组对和焊接。焊口外壁防腐应在管道焊接完毕、焊接检验及水压试验合格后进行，方法、步骤、要求与钢管防腐相同。防腐层补伤：由于钢管运输、安装、对口移动所造成的钢管外壁防腐层的损伤应及时进行修补。管道及管件防腐层表面应均匀、饱满、平整、无空泡、凝块、麻面、皱纹。防腐层厚度应符合设计要求。7、健康、安全、环保措施7.1施工人员进入施工现场、生活、办公区域不得损坏一草一木，不得在构筑物建筑物上乱写乱画，不得损坏现场所有的企业标识和公益标识及广告等。7.2施工前，由专业技术负责人编制好施工方案，安全技术交底卡，对施工班组进行讲解，由班组长或班组安全员作好安全记录，（做到安全工作有可追溯性）。项目部安全员监督检查。 7.3 特殊工种必须持证上岗，安全员对其验证。 7.4施工人员必须严格遵守国家安全统一规范GBJ59-99之规定和建筑安装工人安全技术操作规程。 7.5施工前必须作好安全劳动保护措施，高空作业在规定位置须拉好安全绳，系好安全带，戴好安全帽，并作好安全标识。 7.6汽车吊座