加氢裂化装置安全技术规程

1、. 精品 山东*化工有限公司 加氢裂化车间安全技术规程加氢裂化车间安全技术规程 (编号) 编写 审核 批准 . 精品 编写说明编写说明 *化工有限公司 180104 t/a 加氢裂化装置，采用*开发的多产石脑油加氢裂化技术（及配 套的催化剂，由*石化工程设计有限公司进行项目总承包。加工原料为蜡油、蒽油和洗油（混合 比例 6:2:2)的混合原料油。所需氢气来自 120104 t/a 连续重整装置。 加氢裂化装置是我公司 180 万吨/年加氢裂化项目的一部分，是生产国 v 柴油和重整原料的重 要生产装置，生产过程具有高温、高压、易燃易爆、有毒等特点，同时典型的两段式加氢裂化设备 多、流程复杂，装置

2、安全平稳生产的要求更高。另外，本装置原料和产品、氢源、蒸汽动力等重要 生产条件受外界因素影响较大。 因此，为了加强安全生产管理，认真贯彻执行国家关于安全生产的方针政策、法令和有关规定， 保障职工在装置的试车、生产、检修等过程中的安全和健康，保证企业财产不受损失，努力实现装 置的安全管理标准化、规范化，特制订本规程。 . 精品 目目 录录 编写说明编写说明.2 1 适用范围适用范围.3 2 装置概况装置概况.3 3 安全生产措施安全生产措施.6 3.1 危害因素分析.6 3.2 主要安全生产措施.7 3.3 伤害事故应急措施的一般方法.11 3.4 安全装置.11 3.5 消防设施设置.13 4

3、 开工操作安全规定开工操作安全规定.13 4.1 开工安全技术规定 .13 4.2 单机试运 .14 4.3 联动试车 .20 5 生产运行安全规定生产运行安全规定.24 5.1 正常操作 .24 5.2 装置仪表联锁安全管理规定 .28 5.3 装置安全阀管理安全规定 .29 5.4 岗位操作的基本要求 .29 5.5 安全生产制度 .30 5.6 要害部位消防监护制度 .32 5.7 排凝、排空作业安全规定 .32 5.8 采样作业安全规定 .33 5.9 酸、碱作业安全规定 .33 5.10 泄漏和跑料处理规定 .33 5.11 防冻防凝安全技术规定 .34 5.12 检修中安全技术事项

4、 .35 5.13 气体检测报警仪安全管理制度.36 5.14 有关本装置特点的规定 .36 5.15 典型事故现象、原因及处理要点 .36 6 停工处理安全规定停工处理安全规定.39 6.1 停工处理的原则要求及安全注意事项 .39 6.2 降量、降温安全注意事项 .40 6.3 退料安全注意事项 .40 6.4 吹扫、置换作业注意事项 .40 6.5 氮气使用规定 .41 6.6 危险物料处理安全规定 .41 7 特殊环境作业的安全规定特殊环境作业的安全规定.42 7.1 缺氧环境作业 .42 7.2 有毒有害场所 .42 7.3 酸碱作业场所 .43 . 精品 7.4 爆炸危险场所 .4

5、3 8 环境保护环境保护.44 8.1 主要污染源和污染物.44 8.2 环保治理措施 .45 附录附录 i 常用名词解释常用名词解释 .46 附录附录 危险化学品安全技术危险化学品安全技术.46 1 常用危险化学品分类及其特性.46 2 常用危险化学品事故应急救援的基本原则.49 3 主要危险化学品物性、防救措施.56 附录附录 安全基础知识及技能安全基础知识及技能.65 1 防火防爆基础知识.65 2 石油火灾和爆炸的特性.66 3 主要工艺介质的火灾危险等级及主要危害和预防措施.67 4 火灾报警方式及初期火灾扑灭手段.67 5 气防基本知识.68 7 灭火器的灭火原理、使用方法和维护.

6、75 8 消火栓的使用和维护.76 . 精品 1 1 适用范围适用范围 本制度适用于山东*加氢裂化车间的日常安全管理。 本规程适用于山东*加氢裂化装置的生产准备、开工、正常生产、停工等过程。 各岗位工种和各专业管理人员必须坚持“安全第一，预防为主”的安全生产方针，坚持“全员、 全过程、全方位、全天候”的安全生产监督原则，严格按照安全生产责任制，认真贯彻执行本规程。 2 2 装置概况装置概况 2.1 装置规模 本装置设计处理量为 50104 t/a。其中预处理反应器单程进料 90104 t/a（新鲜进料 50104 t/a +循环油 40104 t/a），加氢裂化反应器单程进料 68.6104

7、t/a（预处理塔底油 49104 t/a+19.6104 t/a 循环油），年开工 8000 小时。 2.2 装置的组成 装置由原料加氢预处理、加氢裂化反应、新氢压缩机、循环氢压缩机和循环氢脱硫、分馏以及 轻烃回收等部分组成。 加氢预处理部分：设置一台保护反应器和一台加氢处理反应器，前者装填 rg 系列保护剂和 rdm-35 脱金属剂、后者装填 rg 系列保护剂和 rtc-2 加氢处理催化剂，用以脱硫、脱氮、拦截杂 质、饱和烯烃以及脱除金属。 加氢裂化反应部分：设置精制和裂化反应器，分别装填 rg 系列/rn-32v 催化剂，和 rhc- 5/rn-32v 催化剂，通过加氢裂化反应和后精制，将

8、进料转化为液态烃、轻石脑油、重石脑油、煤 油和柴油等产品的混合物。 分馏部分：将裂化反应部分来的生成物分离为气体、液化石油气、轻石脑油、重石脑油、煤油、 柴油及尾油等产品。 轻烃回收部分：设置吸收塔、稳定塔和解吸塔，用预处理汽提塔顶石脑油做吸收剂将各塔顶 气实现干气、液化石油气的分离和回收。 2.3 装置的技术特点 本装置以蜡油、蒽油、洗油的混合油为原料，采用多产石脑油的加氢裂化生产方案及配套的催 化剂，在常规加氢裂化流程前面增设相对独立的加氢预处理单元。加氢预处理和加氢裂化单元共用 新氢压缩机和循氢压缩机。 装置内设置自动反冲洗过滤器、布袋式过滤器，对混合原料油进行过滤净化；原料油缓冲罐采

9、用燃料气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。 在热高分气空冷器入口和热低分气空冷入口分别设注水设施，避免加氢过程中生成的 h2s、nh3和 hcl 在一定温度条件下生成 nh4cl 和 nh4hs 结晶，沉积在空冷器管束中，引起系统 压降增大。 采用炉前混氢流程，以提高换热效率和减缓炉管结焦。 采用热高分工艺流程，提高反应流出物热能利用率，降低能耗，节省操作费用。 反应器为热壁结构，床层间设急冷氢流程。 . 精品 增设轻烃回收单元，回收和分离加氢裂化装置、连续重整装置及常减压装置部分放空气体。 2.4 工艺流程简述 2.4.1 加氢预处理部分 正常生产时，80的减压蜡油

10、、焦化蜡油、蒽油、洗油自装置外经过原料油过滤器，和来自预 处理汽提塔 t201 底 170的循环油混合，进入预处理原料缓冲罐 v101，由预处理原料泵 p101a/b 加压至 19.9mpa，与混氢混合，经预处理反应流出物/混合进料换热器 e101abcd(管程)，加热至 335，再进预处理反应进料加热炉加热至 345，然后进入串联的保护反应器 r101 和预处理反应 器 r102。 高温进料首先进入保护反应器 r101，出口温度控制在大约 375。r101 和 r102 之间注入冷氢， 控制 r102 入口温度 350；r102 设置 4 个床层，每两个相邻床层间都注入冷氢，控制 r102

11、出口温 度 396。 反应流出物经反应流出物/混合进料换热器 e101abcd（壳程），冷却至 260，进入预处理热 高分 v102，压力保持在大约 17.2mpa。v102 气相经预处理热高分气/冷低分油换热器 e102（管程）、 预处理热高分气/混氢换热器 e103（管程）、空冷 a101，冷却至 50，进入预处理冷高分 v103，v103 的气相送至循氢脱硫系统；v102 的油相经过透平 ht101 驱动原料油泵 p101a，回收能 量后降压，或经调节阀降压，进入预处理热低分 v104，v104 的气相经空冷 a102 冷却至 50，与 v103 的油相混合，进入预处理冷低分 v105

12、进一步分离，冷低分气送出界区进行净化回收，冷低分 油则经预处理热高分气/冷低分油换热器 e102（壳程）加热至 232，最后与 v104 的油相一并送入 预处理汽提塔 t201。 预处理汽提塔 t201 顶控 0.2mpa、130，塔顶馏出物经空冷 a201 冷凝冷却至 55，进入塔顶 气液分离器 v201，含硫气体送出界区压缩回收，塔顶油一部分做回流返塔，一部分送至轻烃回收 系统用作吸收剂；预处理汽提塔底温度控制 309，由预处理汽提塔底重沸炉 f201 提供热源，用泵 p202a/b 强制循环；塔底油最终由泵 p201a/b 一部分送至预处理原料缓冲罐 v101，另一部分送至 裂化原料缓冲

13、罐 v301。 为防止系统中有铵盐堵塞管路，在 e102、e103、a101、a102 冷前位置设置了注除氧水的流程。 2.4.2 加氢裂化反应部分 来自预处理汽提塔 t201 底 170的塔底油，与部分煤油、柴油和尾油混合，进入加氢裂化原料 油缓冲罐 v301；同时有来自常减压装置的常压重柴油，经反冲洗过滤器之后，同预处理汽提塔底 油一并进入 v301。v301 内原料油由裂化原料油泵 p301a/b 加压至 19.9mpa，与混氢混合，经裂化 反应流出物/混合进料换热器 e303ab(管程)、裂化反应流出物/热混合进料换热器 e301ab（管程）， 加热至 345，再进裂化反应进料加热炉加

14、热至 356，然后进入串联的加氢精制反应器 r301 和加 氢裂化反应器 r302。 加氢精制反应器设两床层，床层间注冷氢，控制出口温度大约 381。r301 和 r302 之间注入 冷氢，控制 r302 入口温度 360，r302 设置 4 个床层，每相邻两个床层间都注入冷氢，控制 r302 出口温度 376。 . 精品 反应流出物经反应流出物/热混合进料换热器 e301ab（壳程），冷却至 308；经反应流出物 /主汽提塔底液换热器 e302（管程），冷却至 294；经反应流出物/混合进料换热器 e303ab（壳 程），冷却至 230，然后进入裂化热高分 v302，压力保持在约 17.2m

15、pa，进行三相分离。v302 气 相经裂化热高分气/冷低分油换热器 e304（管程）、裂化热高分气/混氢换热器 e305（管程）、空 冷 a301，冷却至 50，进入裂化冷高分 v303，v303 的气相送至循氢脱硫系统；v302 的油相经调 节阀降压，进入裂化热低分 v304，v304 的气相经空冷 a302 冷却至 50，与 v303 的油相混合，进 入裂化冷低分 v305 进一步分离，冷低分气送出界区进行净化回收，冷低分油则经裂化热高分气/冷 低分油换热器 e304（壳程）加热至 195，最后与 v304 的油相混合至 213，一并送入主汽提塔 t401。 为防止系统中有铵盐堵塞管路，在

16、 e304、e305、a301、a302 冷前位置设置了注除氧水的流程。 本装置设新氢压缩机 3 台、循环氢压缩机 1 台。 2.4.3 分馏部分 主汽提塔 t401 顶控 1.2mpa、119，塔顶油气经空冷 a401 冷凝冷却至 55，进入塔顶气液分 离器 v401，含硫气体送至轻烃回收进行分离，塔顶油一部分做回流返塔，一部分经尾油/脱丁烷塔 进料换热器 e405（壳程），加热至 130，进入脱丁烷塔 t405；主汽提塔底温度控制 199，并注 350中压蒸汽，塔底油自压经过预处理塔底油/主汽提塔底油换热器 e401ab（壳程）、裂化反应 流出物/主汽提塔底油换热器 e302（壳程），加热

17、至 275，最终送至分馏塔进料气液分离罐 v403。 脱丁烷塔共设 40 层塔盘，进料至第 20#塔盘上部。塔顶控 1.45mpa、81，塔顶流出物经脱丁 烷塔顶空冷 a403、后冷 e403，冷凝冷却至 40，进入脱丁烷塔顶回流罐 v402，气相送至轻烃回收； 塔顶液化气由脱丁烷塔顶回流泵 p403a/b 抽出，一部分作为回流返塔，另一部分则作为产品出装 置，去液化气脱硫系统。脱丁烷塔底控 161，用分馏塔中段回流作热源，由脱丁烷塔底重沸器 e404 加热；塔底油自压进入石脑油分馏塔 t406。 分馏塔进料分液罐 v403 顶控约 0.6mpa，气相自罐顶进入主分馏塔 t402 第 45#塔

18、盘上部；液相 经分馏塔进料泵 p404a/b 加压，进入分馏塔进料加热炉 f401，加热至 380，进入 t402 第 46#塔 盘上部。 分馏塔 t402 共设 54 层塔盘，顶部控 0.1mpa、146，塔顶流出物经分馏塔顶空冷 a404 冷却至 55，进入分馏塔顶回流罐 v404。罐顶由燃料气保压 0.05mpa，塔顶油由分馏塔顶回流泵 p405a/b 抽出，一部分作为回流返回塔顶，另一部分与脱丁烷塔底油混合，经柴油/石脑油分馏塔进料换热 器 e409（壳程），加热至 125，进入石脑油分馏塔 t406。 煤油自分馏塔第 11#塔盘集油箱馏出，进入煤油汽提塔 t404。煤油汽提塔共设 1

19、0 层塔盘，顶 部气相返回分馏塔第 10#塔盘上部。煤油汽提塔底部用分馏塔中段回流作热源，由煤油汽提塔底重 沸器 e406 加热至 227。煤油自汽提塔底由煤油泵 p408a/b 抽出，经低温热水冷却器 e407(壳程) 冷却至 108，分两路：一路经煤油空冷 a406、煤油水冷却器 e408、煤油加药设施，作为煤油产 品出装置，另一路返回裂化原料油缓冲罐 v301。 . 精品 柴油自分馏塔第 27#塔盘集油箱馏出，进入柴油汽提塔 t403。柴油汽提塔共设 10 层塔盘，顶 部气相返回分馏塔第 24#塔盘上部。柴油汽提塔底部注低压蒸汽，塔底温度 210。柴油自汽提塔 底由柴油泵 p407a/b

20、 抽出，经柴油/石脑油进料换热器 e409（管程）冷却至 99，经柴油脱水器 sr401 脱水后分两路：一路返回裂化原料油缓冲罐 v301，另一路经柴油空冷 a409 作为柴油产品出 装置。 中段回流经中段回流泵 p409a/b 自 29#塔盘集油箱抽出，抽出温度 262，经煤油汽提塔底重 沸器 e406（管程）、脱丁烷塔底重沸器 e404（管程）、中段/低温热水换热器 e413（壳程），冷 却至 190，返回分馏塔第 27 层塔盘上部。 尾油自分馏塔底由分馏塔底泵 p406a/b 抽出，抽出温度 297，经尾油/脱丁烷塔进料换热器 e405（管程）冷却至 214后分两路，一路经尾油空冷 a4

21、05 送出装置，另一路送至裂化原料油缓 冲罐 v301。 石脑油分馏塔 t406 共设 40 层塔盘，来自分馏塔顶和脱丁烷塔底的石脑油进料至第 17#塔盘上 部。塔顶控 0.13mpa、82，塔顶流出物经石脑油分馏塔顶空冷 a407、后冷 e410，冷凝冷却至 40，进入石脑油分馏塔顶回流罐 v405，罐顶由燃料气保压 0.1mpa，塔顶油由石脑油分馏塔顶回 流泵 p411a/b 抽出，一部分作为回流返塔，另一部分作为轻石脑油产品出装。石脑油分馏塔底控 148，用 1.0mpa 蒸汽作热源，由石脑油分馏塔底重沸器 e411 加热。塔底油经重石脑油泵 p410a/b 加压，经重石脑油脱硫罐 v4

22、06ab 后分两路：一路经重石脑油空冷 a408、重石脑油水冷 却器 e412，冷至 40，作为重石脑油产品出装至罐区，一路作为重整原料至重整装置。 为了防止 cl-、h2s 对管道、设备的腐蚀，降低其腐蚀速度，在 t201 顶、t401 顶和 t405 顶挥 发线上注入缓蚀剂。缓蚀剂注入量根据塔顶回流罐污水铁离子含量来确定。 2.4.4 轻烃回收部分 轻烃回收的气相进料来自重整装置及加氢裂化装置的各塔顶，各路进料汇集后，首先与解吸塔 顶来的油气和吸收塔底来的富吸收油混合，然后经水冷器e605ab冷却至40，进入油气分离器 v601；液相进料为psa来的部分凝液和加氢预处理汽提塔顶液，以及常减

23、压装置塔顶的石脑油，三 者混合后一起进入油气分离器v601；气相进料及液相进料在v601内进行气液分离。分离后的气体进 入吸收塔601，用40冷后稳定汽油作为吸收剂，对气相中的重组分进行吸收。吸收过程放出的热 量由吸收塔中段回流取走，控制塔顶温度44。吸收塔中段回流由吸收塔中部的集油箱抽出，经中 段回流油泵p603a/b升压后，再经循环水冷却器e604ab冷却至38返回中部分配器。经吸收重组分 后的塔顶干气送出装置进一步脱硫净化，塔底富吸收油返回混合富气水冷器前，与混合富气一起冷 却至40，进入油气分离器v601。 加氢预处理汽提塔顶的粗石脑油，进入v601，会同吸收塔底富吸收油，由p601a

24、/b抽出加压， 经解吸塔进料换热器e601（管程）与稳定汽油换热后，温度升至80，作为进料进入解吸塔顶部。 解吸塔设40层塔盘，塔顶控制96，解吸塔底重沸器e602用1.0mpa的蒸汽作热源，控制塔底156， 以解吸出粗石脑油中的c1、c2组分。解吸塔顶气返回混合富气水冷器前，冷却至40，与混合富气、 富吸收油一起进入油气分离器v601进行气液分离。解吸塔底脱乙烷石脑油由稳定塔进料泵p602a/b 抽出，送至稳定塔t603的第11、15或19层进行多组分分馏。 . 精品 稳定塔底重沸器e603由3.5mpa的蒸汽作热源提供热量，控制塔底温度187，液化气从塔顶馏 出，经液化气空冷a601、冷凝

25、冷却器e606冷至40后进入稳定塔顶回流罐v602。v602内液化气由 泵p605a/b抽出后，一部分作稳定塔回流，控制塔顶温度75，其余作为液化气产品送至后续装置 进行脱硫净化。稳定塔压力由稳定塔顶冷凝冷却系统的热旁路控制，回流罐内不凝气经压力控制阀 进入吸收塔顶干气管网。 稳定塔底油经解吸塔进料换热器e601（壳程）、稳定汽油空冷器a602和稳定汽油冷却器冷却至 40后，一路经吸收剂泵p604a/b送至吸收塔t601的第一层塔盘作为吸收剂，另一路作为稳定汽油 送出装置。 3 3 安全生产措施安全生产措施 3.13.1 危害因素分析危害因素分析 3.1.1 火灾爆炸的危险 本装置设计规模为

26、180 万吨/年，火灾危险类别为甲类。在生产过程中从原料到产品基本上为 可燃的物品,生产过程中所使用的氢气是火灾与爆炸的主要危险因素,本工程易燃易爆物料的火灾危 险等级和爆炸特征见下表。 主要物料的特性及火灾危险类别 爆炸危险类别 物料名 称组别类别 爆炸极限 v%闪点 火灾 危险 类别 灭火剂种类 石脑油 t3a0.6- -22甲 b泡沫、干粉、惰性气体、砂 汽油 t3a1.1-5.9 -20甲 b泡沫、干粉、雾状水、石棉毯 氢气 t1c4.0-75 气体甲惰性气体、强水流 氨 t1a15.7-25.4 气体乙雾状水、二氧化碳 硫化氢 t3b4.3-45.5 气体甲雾状水、二氧化碳 液化气

27、/3-13/ 甲 a强水流、干粉、惰性气体 可燃气 / 甲强水流、干粉、惰性气体 3.1.2 毒性及腐蚀性物质危害 a.烃：主要来源是汽油、液化气等易挥发物质。烃属于低毒物质，主要有麻醉和刺激作用，对 呼吸黏膜和皮肤有一定刺激作用。 b.粉尘：装置定期装卸固体催化剂，有可能造成粉尘污染，空气中最高允许浓度为 10mg/m3。 c.噪声：噪声主要来源为各生产装置及公用工程的机泵、压缩机、加热炉及管线放空等设备、 机械及设施噪声。具体如下表所示： 噪声源 表 1 序号噪声源声压级 db(a) 1 . 精品 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 表2 噪声特征一览

28、表 数量序 号 噪声源 名称操作备用 噪声类型治理措施治理后声压级 db（a） 1 空冷器 11 空气动力噪声、机械 噪声 低噪声风机、电机 85 2 机泵 2518 机械噪声低噪声电机 90 3.23.2 主要主要安全生产措施安全生产措施 3.2.1 防火防爆 3.2.1.1 密闭系统和安全的设备 本工程反应、分离系统和输送系统均设计为密闭系统，使易燃易爆物料置于密闭的管道和设备 中，设备和管线的连接处采用可靠的密封措施。 设计中带压容器的设计和选材严格执行压力容器安全技术检查规程压力容器安全技术检查规程钢制压力容器钢制压力容器钢钢 制管壳式换热器制管壳式换热器等国家标准，设备个体设计为不使

29、可燃物泄漏和空气渗入并配有安全阀及压力系 统安全排放设施。 对设备的设计、制造、加工应按有关压力容器的法规、标准要求，以确保制造质量。 3.2.1.2 防介质腐蚀 设备和管线的材质严格根据接触的腐蚀性介质浓度、操作条件，按相应的规范要求选取。 . 精品 3.2.1.3 安全泄放 生产中易于超温、超压的设备和容器均设置安全阀及压力安全泄压系统，并与火炬系统连接。 安全阀起跳的排空气接入放空管网，并设有分液罐，液体部分回收。 3.2.1.4 自动控制和安全仪表系统 为防止装置在开、停工和生产操作过程中可能出现重大事故导致重大人身伤害和经济损失，保 护操作人员和装置的安全，本装置根据工艺过程和设备，

30、设置必要的安全仪表系统（sis）。 用于爆炸气氛场所的仪表必须符合相应的防爆标准，并取得国家有关防爆检验机构的相应防爆 等级的防爆许可证。 爆炸区域安装的电子仪表结构为本安型或隔爆型，防爆等级一般不低于 ia（ib）bt4（本安 型）和 dbt4（隔爆型）。在有 h2 的区域选择防爆等级不低于 ia（ib）ct4（本安型）和 dct4（隔爆型）。 分析仪表、部分流量计、电磁阀、开关类仪表，可采用符合相应防爆等级的隔爆型仪表。现场 仪表的防护等级不低于 ip65。随机组等成套设备带的现场仪表接线盒、接线箱的防护等级不低于 ip65。 3.2.1.5 可燃气体及有毒气体检测报警 联合装置内主体设备

31、、管线、机泵均露天布置，使其具有良好的通风条件。为防止建筑物内集 聚可燃气体，在厂房内设置通风设施。在有可能积聚可燃气体场所，按照石油化工企业可燃气体石油化工企业可燃气体 和有毒气体检测报警设计规范和有毒气体检测报警设计规范设置可燃气体及有毒气体报警器，信号直接进入 dcs 中心控制室 报警，部分场所设置的事故排风机与有毒气体或可燃气体报警器联锁。 3.2.1.6 火源安全控制 a） 装置内加热炉为明火设备，将其布置在装置的边缘，且位于可燃气体、甲 b 类液体设备的 全年最小频率风向的下风侧。 b） 电气防爆 本联合装置内运行的主要危险介质有可能与空气混合形成爆炸性混合气体，故泵区、塔区、换

32、热区、罐区等处，按爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范的有关规定，划分为爆炸危险 2 区 环境，地下的沟、坑、池等均划分为爆炸性气体环境 1 区。在爆炸危险区内的电气设备和仪表严格 按所在区内的防爆等级选取。 装置内动力及电动机采用电缆配电，敷设方式主要为阻燃交联铠装电缆，沿电缆桥架架空敷设。 从桥架至各用电设备采用桥架引下装置敷设，局部少量电缆采用直埋敷设。 c） 防雷防静电 为防止产生静电火花，工艺设备正常不带电的金属外壳及建筑物均按建筑物防雷设计规范建筑物防雷设计规范 . 精品 和和工业与民用电力装置的接地设计规范工业与民用电力装置的接地设计规范 . 精品

33、 进行本工程范围内的接地和防雷设计。本工程设工作接地，过电压（内部及雷电）保护接地、 防雷接地、防静电接地的共用接地网系统，其接地电阻按小于 4 欧姆设计，接地系统安全可靠。工 艺管线进出装置处设防静电接地，塔、容器的壁厚大于 4mm 可作为接闪器，只做防雷接地。爆炸 危险区内建筑物按第二类防雷建筑物设防。 接地装置以水平接地线为主，局部地方打少量接地极。接地网尽量与建筑物基础内钢筋相连， 以降低接地电阻值。 d） 装置区应采用不发火操作工具 3.2.1.7 火灾自动报警系统 火灾报警控制器设在各生产装置及辅助生产设施的现场机柜室、配电室或值班室内。装置、罐 区及其他辅助生产设施的火灾报警信号

34、按照防火分区或就近原则接入相应的火灾报警控制器。 火灾自动报警系统与电视监视系统、扩音对讲系统和门禁系统联网。当火灾报警控制器接收到 火警信号后，联动控制现场附近摄像机自动转向报警区域，及时确认火警情况。当值班人员确认火 警后，通过扩音对讲系统发出语音或声响提示。 3.2.2 电气安全 为了将突然停电引发事故的危险降至最低，本工程供电系统采用双电源供电方式，每路电源安 可供全装置 100%负荷设计，电源能满足重要电动机等自启动装置用电要求。当一炉电源故障断电 时，另一路电源自动投入，可以单独承担全部 1、2 级负荷的用电。 装置内设 ups 电源，ups 供电的设备包括 dcs 控制系统，si

35、s 系统，ups 电源可以保证事故 状态下装置 dcs 电源的安全用电。 3.2.3 防毒及防腐蚀性伤害 本工程为防止有毒及腐蚀性物质在使用过程中对人体造成伤害，对这些物料的加工、储存、疏 松、采样及污水的排放均以密闭的方式进行，使之不与人直接接触。有毒物料的常压容器和储罐设 有氮封保护，减少有毒物料进入工作环境。建筑物内按规范要求设置通风设施，防止有害气体在建 筑物内集聚。在装置区内含硫化氢、瓦斯等介质集中场所的醒目位置，设置警示标识和中文警示说 明。在装置区高处设风向标，便于在事故情况下选择逃生的方向。 3.2.4 防高温灼伤及低温冻伤 装置区及罐区内的高、低温设备、管线及较高温度的蒸汽管

36、线，均设置了保温措施，并在管线、 阀门的连接处采取安全的密封措施，防止物料的泄漏。高温设备均露天布置，不会形成高温操作环 境，在操作人员经常经过或有可能接触到的部位，按石油化工企业职业安全卫生设计规范石油化工企业职业安全卫生设计规范的要 求，凡表面温度超过 60的设备和管道及阀门、法兰，距地面或工作台高度 2.1m 以内，距操作平 台周围 0.75m 以内设防烫伤隔热措施，在低温设备和储罐附近设有安全警示标志，可使操作人员免 . 精品 受伤害。 . 精品 3.2.5 防粉尘伤害 在加氢裂化催化剂的装填和卸出过程中，为了防止粉尘对操作人员的伤害，要求操作人员配戴 防护面具及防护工作服进行操作。

37、3.2.6 防噪声伤害 本联合装置的设计严格执行工业企业噪声控制设计规范工业企业噪声控制设计规范，设计中优先选用低噪声设备，如 低噪声的空冷器及低噪声的压缩机，在施工中高噪声设备要严格按照要求进行安装，减少因振动引 起的噪声。蒸汽放空配有消音器，同时采用局部加设隔声罩、内操人员在联合控制室内操作，外操 岗位人员配有防噪音耳罩供工人巡检使用。采取以上措施可以保证工作人员 8 小时接触噪声符合 工业企业噪声控制设计规范工业企业噪声控制设计规范要求。 3.2.7 防射线伤害 3.2.8 采光与照明 装置区和罐区、循环水场、消防水加压泵站需要各种操作和巡检的区域均设生产照明、事故照明。 室内照明以荧光

38、灯照明为主，就地控制。室外地面照明以防爆荧光灯照明为主。框架及塔区平台上 照明以防爆金属卤化物灯为主，室外照明灯具在照明箱集中控制。在爆炸危险区域内选用防爆型灯 具，其余建筑物采用一般灯具。 建筑物的采光与生产照明、事故照明、检修照明设计执行工业企业照明设计标准工业企业照明设计标准。 3.2.9 安全标志及安全色 在各危险区、点、处，按安全标志安全标志和安全标志使用导则gb161791996 的要求设置安 全标志。按安全色安全色的要求，在需要迅速发现并引起注意以防止事故发生的场所、部位涂刷安全 色。 3.2.10 防机械伤害、高空坠楼 各种机械设备的设计、选型执行生产设备安全卫生设计总则生产设

39、备安全卫生设计总则，转动设备加设防护罩。生产 过程中需进行操作、维护、巡检的部位，均设置操作平台、梯子和各种保护栏杆、安全盖板等，同 一区域相邻设备尽可能设置联合平台，以便在几个地方同时上下，一旦发生事故，可安全撤离。具 体设计执行固定式工业防护栏杆安全技术条件固定式工业防护栏杆安全技术条件、固定式钢斜梯安全技术条件固定式钢斜梯安全技术条件和和固定式工固定式工 业防护栏杆安全技术条件业防护栏杆安全技术条件。 3.2.11 防震和抗震措施 本地区的地震设防烈度为 7 度，本工程建构、筑物的抗震设计严格按石油化工企业建筑抗震石油化工企业建筑抗震 设防等级分类标准设防等级分类标准的规定进行抗震设计。

40、塔、炉子、罐、换热器等重要设备的主体结构、支座、 基础固定方式、接管方式等均按有关的抗震规范进行设计。工艺、热力和给排水管线等非埋地管线 按要求进行设防。电器设备、精密仪表和通讯设施按有关规定进行。 . 精品 3.2.12 操作人员安全保护、安全距离、疏散、急救通道 为保证紧急事故下的安全撤离，装置区均按规范要求设置消防通道，可兼作安全疏散、急救通 道，和外围的道路相通。各建筑物的安全疏散门向外开启，安全疏散距离按建筑设计防火规范建筑设计防火规范 进行设计。设备的框架、平台连通地面的梯子个数按规范设计、安全疏散通道间的距离不大于 50 米。相邻的框架、平台用走桥连通，增加安全疏散通道，方便事故

41、发生时安全撤离。 3.2.13 卫生设施、事故急救及职业健康管理 按工业企业设计卫生标准工业企业设计卫生标准要求，本工程在厂前区设置食堂、浴室及急救站。其它卫生需求 如医院等依托社会资源。 卫生管理机构还应定期组织职工体检，并建立全厂就职人员的职业健康档案。 3.2.14 劳动安全卫生管理机构 工厂设安全环保机构，并建立 hse 管理体系，建立健全安全生产管理制度，负责装置日常安 全生产管理和急救站的工作。各装置和各单元均设兼职安全管理人员，负责日常的安全生产管理监 督工作。整个工厂形成分级安全卫生管理体系。 3.33.3 伤害事故应急措施的一般方法伤害事故应急措施的一般方法 （1）气体中毒时

42、，将受害者迅速移到新鲜空气中，可用担架、椅子、薄板等将受害者搭走。 及时通知保健站医生和负责人。 （2）将中毒者头部放低，使之侧卧或仰卧，松开衣服使之不致受压迫，尽力做到身体保暖。 （3）当中毒者失去知觉时，要取出口中假牙等异物。 （4）停止呼吸时要做人工呼吸。 （5）酸、碱及其他有毒物质沾在皮肤上时，首先用大量水冲洗污染部分，但不可用力摩擦， 迅速脱掉被污染的衣服。 （6）污物进入眼中时，睁开眼睛，用水连续冲洗，但不能水势过强。 （7）不慎吞食了污物时，可灌以大量温水或食盐水，将手指伸进咽喉，使之呕吐，反复进行 数次。 （8）若从外部进入容器等内部抢救时，必须根据具体情况采取适当的自我保护措

43、施，盲目跳 入抢救是危险的，需特别注意。一般情况下应考虑佩带空气呼吸器或长管通风面罩。 3.43.4 安全装置安全装置 3.4.1 安全装置分类 安全装置是为了预防事故发生和防止事故蔓延所设置的各种检测、控制、联锁、防护、报警仪 表、仪器装置的总称，常见的安全装置分为以下七类。 . 精品 (1)检测仪器仪表。如压力计、真空计、温度计、流量计、物位计、酸度计、浓度计、密度计及 超限报警装置和可燃气体检测报警仪、毒物检测报警仪、火灾报警仪等。 (2)防爆泄压装置。如安全阀、爆破片、呼吸阀、易熔塞、放空管、通气口等。 (3)防火控制与隔绝装置和防爆抑制装置：如阻火器、回火防止器、安全液封、固定式火灾

44、报警 装置、蒸汽幕、水幕、惰性气体等。 (4)紧急制动、联锁装置。如紧急切断阀、止逆阀、加惰性气体及抑制剂装置、各类安全联锁装 置等。 (5)组分控制装置。如气体组分控制装置、液体组分控制装置、危险气体自动检测装置、混合比 例控制装置、阻止助燃物混入装置等。 (6)防护装置与设施。如起重设备的行程和负荷限制装置、电器设备的过载保护装置、防静电装 置、防雷装置、防辐射装置、防液堤、防火墙、防爆墙等。 (7)事故通讯、信号及疏散、照明设施。如电话、警报器、疏散标志及设施等。 3.4.2 安全装置使用维护说明 (1)压力表通常分为液柱式、弹力式、电气式、活塞式四大类。生产装置上最常见的是弹簧式压 力

45、表。弹簧式压力表在使用中一是要经计量部门检验合格并贴有合格标签。二是使用中要有压力控 制上、下警戒线。三是当压力表指针不回零时要立即更换。四是高温易堵易腐蚀介质要填充隔离保 护液。隔离保护液要与被测介质不发生化学反应或不混溶。 (2)温度计。常用温度计分类如下表所示。 温度计在使用中应用注意的，一是防止机械碰砸损坏。二是防止热电偶、电阻体套管腐蚀漏料 和套管被搅拌浆叶打弯打伤等。三是防止热电偶、电阻体接线碰砸断裂。 (3)流量计以生产中最常用的椭圆齿轮流量计为例，在使用中一是要注意检查计量有无异常声音， 防止出现机械故障。二是要防上液体在表前气化，影响计量准确性。 (4)液位计。玻璃管和玻璃板

46、液面计使用中要防止堵塞冻结，防止破裂。玻璃管液面计都要有防 护罩。 浮子液位计要防止浮子被卡和浮子绳腐蚀断裂。 法兰式液位计(双法兰和单法兰式)使用中应注意防止法兰口堵塞和介质密度变化对液位测量的 . 精品 影响。 . 精品 (5)防爆泄压装置。防爆泄压装置主要指安全阀、爆破片、防爆门、放空管等。 安全阀在使用中要定期检查铅封是否完好，各部位螺丝有无松动、重锤有无位移。发现安全阀 有渗漏时要及时更换，严禁采取增加安全阀的加压载荷的方法来消除渗漏。 (6)防爆抑制装置。防爆抑制装置是指在特别危险的设备及系统(如气相粉末干燥系统等)通过设 置自动引爆防爆灭火弹、自动起动灭火蒸汽和消防水雾等措施，制止设备系统内发生火灾爆炸事故 的一种自动联锁装置。防爆抑制装置一般由灭火防爆弹、