跨既有连续梁转体施工技术总结[详细]

1、跨既有线连续梁转体施工技术总结(中铁二局宝兰客专甘肃段项目经理部 刘天宙)1工程概况1.1 设计概况称沟驿特大桥在DK962+011DK962+167处上跨既有陇海铁路,上部结构为(40+56+40)米预应力混凝土连续梁,下部结构为圆端形桥墩,钻孔桩基础.既有陇海铁路为I级双线电气化铁路,宝兰客运专线与既有陇海铁路线夹角为85.为保证既有线运营安全,减少施工过程中既有线运营干扰和加快施工进度,连续梁采用转体施工,即在21号、22号墩处平行于既有陇海铁路挂篮浇筑悬灌段施工,待施工至最大悬臂状态后,结合既有线运营,施工要点及天气等因素,择机实施转体施工.将梁体及桥墩逆时针旋转85,转体到位后再进行

2、合拢段施工.1.2平面、里面位置概况连续梁主跨跨越陇海铁路双线长度13.3米,宝兰铁路梁底距离陇海铁路轨面10.53米,距接触网线顶面2.735米.其中21号墩承台边距陇海铁路防护网最小 距离为10.3米,22号墩承台距陇海铁路防护网最小 距离为17.71米.1.3转体结构概况称沟驿特大桥主桥采用平转法施工,转体结构由下转盘、球铰、上转盘和转体牵引系统组成.其中,转动球铰是转动体系的 核心,在转体过程中支撑转体重量,是整个平衡转体的 支撑中心,为转体施工的 关键结构.称沟驿特大桥主桥球铰竖向承载力为4500t,平面直径为270厘米,它由上下球铰、球铰间聚四氟乙烯滑片、固定上下球铰的 27厘米钢

3、销、下球铰钢骨架组成.2设备配置转体时主要设备表序号名称与规格单位数量备注1QKDT(BP)-2-20 主控台台22ZLD100千斤顶台51台备用3ZTB15/2液压泵站台2 4YDC240Q千斤顶台2预紧钢绞线用5 YCW100B千斤顶台4助推用6ZB4-500泵台4助推用7电缆线(平方)米508电缆线(平方)米809液压油51010控制电缆米15011行程开关组件套12对讲机台1013高压油管米600其他机械设备配置表序号机械名称规格型号额定功率(KW)或吨位或容量数量(台)1混凝土拌合楼12插入式捣固棒203砼搅拌运输车8米364吊车25T15空压机20KW26锯木机27刨木机28卷扬机

4、3吨39切筋机HQJ101.5KW210弯曲机111钢筋调直机TQ4-145.5KW212对焊机LP-100100KW213电焊机3000型1014高压水泵DAZ-100675KW515装载机ZL50116洒水车EQ1141G7013转体系统的 安装3.1下转盘施工3.1.1下转盘第一次混凝土浇筑为保证下球绞及滑道的 安装质量下转盘混凝土分两次施工.第一次混凝土浇筑至下球绞及滑道骨架底部即可.3.1.2下球绞的 安装安装要求:下球铰中心,顺桥向误差不大于1米米,横桥向误差不大于1.5米米;球面顶部边缘各点的 高程不大于1米米.下球铰采用25T吊车吊装就位,就位后将其连接到骨架上,带上螺母,对其

5、进行对中和调平.用全站仪采用坐标放样法,进行定位控制.水平调整使用精密水准仪粗平、精平.具体做法是:现将球绞中心确定及粗平后,将下球绞钢骨架与下转盘预留钢筋焊接牢固,防止精平时整个下球绞钢骨架移位,在球铰圆周上取8个点进行观测对比,使其周围顶面各点相对误差不大于1米米,球铰调整校平由调节螺母实现.采取“边测边调,先松后紧,对角抄平,步步紧跟”的 原则和方法来操作,直至达到规范的 要求,将调整螺栓固定.球绞安装如图3-1所示.图3-1 安装下球绞3.1.3滑道的 安装安装要求: 3米长度内平整度不大于1米米;径向对称高差不大于环形滑道直径的 1/5000.滑道钢板厚度20米米、宽度900米米.加

6、工时按8等分加工,现场安装拼装成整体.环形滑道设置在钢撑脚的 下方,利用调整螺栓调整固定.为保持转体结构平稳,撑脚转体时在滑道内顺畅滑动,要求环道、球铰支架定位牢固,角钢顶面平整、水平,相对高差小 于5米米,环道钢板由螺母调整调平,顶面高程误差控制在0.5米米.环道钢材表面加工平整,加工完毕后,做好防腐、防锈工作,特别在安装到位后做好防尘、防腐、防锈措施.滑道顶面设置排气孔,在混凝土浇筑过程中对不密实的 位置采用注浆填充的 方法保证其密实.滑道安装如图3-2所示.连接钢板图3-2 安装滑道由于滑道由八块骨架组合而成,每块之间要进行焊接.滑道钢板出厂时就留有用于三角形坡口,如直接焊接容易造成焊缝

7、处冷却后下凹,每块滑道中间又上凸,造成成型后的 滑道顶面不平整,无法由螺母调整调平.焊接前将两道滑道钢板上下用钢板焊接在一起,缓慢焊接,减小 变形.焊接完成后取掉连接钢板.施工完下承台第二次混凝土后,再进行不锈钢板焊接.不锈钢板焊接在滑道骨架顶部20米米厚普通钢板时采用不锈钢焊条.不锈钢板在厂家加工时已预留2排塞焊的 小 孔,将不锈钢板平铺钢板上后,将不锈钢焊条将塞焊小 孔焊满,高出不锈钢板部分用打磨机打磨光滑.并在不锈钢板外侧边缘将不锈钢板于底部钢板焊接密实.为防止在施工梁体时损坏四氟板,不锈钢板上暂时不放置四氟板,等转体施工时再在撑脚与滑道间塞填四氟板.3.1.4下转盘第二次混凝土浇筑在加

8、工转盘及滑道钢板时就充分考虑到混凝土施工时的 密实性问题,在下转盘上留有振捣孔和排气孔.安装过程中采用高精度水准仪进行全过程测量控制,并在盘下及滑道下部混凝土浇注前后进行监测.转盘盘面用多层塑料布进行封闭,在形成对盘面保护的 同时,更有利于浇筑完毕后对盘面的 清理.在盘下混凝土浇筑到接近下盘、滑道底面约20时,首先将已经浇筑的 混凝土充分振捣密实后上层混凝土采用单方面向整体推进浇筑,浇筑层厚控制在50左右,即让混凝土将盘面充分掩埋,一次浇满盘下混凝土.利用下转盘球铰上设置的 混凝土排气孔分块单独浇筑各肋板区,在水平方向振捣的 同时,采用插入式振捣设备从振捣孔深入盘下,混凝土的 浇筑顺序由中心向

9、四周进行,捣固密实,现场观察混凝土不产生下沉,而周围排气孔充分有混凝土冒出.人员在搭设好的 工作平台上作业,避免操作过程对其产生扰动.下球铰面混凝土灌注前,埋设测试混凝土应力的 元件,以便混凝土应力测试.为防止下球绞盘底和滑道底部出现空洞,混凝土采用微膨胀混凝土.混凝土浇筑完后及时检查下球绞盘底和滑道底部是否出现空洞.如果出现空洞,可采用风镐沿盘身外侧凿除空洞混凝土,用高压注浆机压注孔道压浆剂,以保证盘底及滑道底部混凝土密实.3.2支撑系统3.2.1撑脚施工安装要求:安装撑脚时确保撑脚与下滑道的 间隙为10米米.上转盘共设直径1320米米的 8组撑脚,撑脚内灌注C45纤维混凝土,对称分布于纵轴

10、线的 两侧.撑脚内灌注C45纤维混凝土,为减少撑脚与环形滑道的 摩擦,撑脚底部焊接20米米厚的 不锈钢板,不锈钢板磨光度不下于6.3级.在下转盘混凝土浇筑完成上球铰安装就位时即安装撑脚.为了 加强钢管与承台混凝土之间的 连接,在撑脚预埋段分别设置4个80米米孔洞.为确保上部结构施工时转盘、球铰结构不发生移动,用钢楔将钢混凝土撑脚与环道之间塞死.3.2.2沙箱施工为保证上部梁体的 稳定,施工时在上、下转盘之间设置8组沙箱承受上部荷载,沙箱内用标准砂填充.沙箱上部支撑选用钢管,沙箱根部设置卸砂孔.沙箱在转体前拆除,使上部荷载集中于球铰之上,形成转动体系.沙箱内用砂选用干燥细砂,采用米24米米螺栓封

11、闭,脱架时拧去螺栓,让砂流出即可,或者用高压水枪冲击.沙箱均匀布置在撑脚之间,设8组,每组2个.安装沙箱前将沙箱做预压,以消除因砂在沙箱内不密实受压产生的 变形.沙箱采用千斤顶进行反向张拉预压,预压后的 沙箱高度控制在比上下转盘之间1.0米的 间距高出0.01米.沙箱安装后做好防水措施,防止水流入沙箱内冻胀砂箱,墩身及梁部混凝土施工后沙箱解冻下沉,沙箱失去支撑作用,造成整个重量全部落入撑脚和球绞处.沙箱结构及预压如图3-3所示.图3-3 沙箱结构图及沙箱预压3.2.2临时固结在上下转盘中间对称设置4个临时固结型钢,型钢采用工40C工字钢,工字钢上部埋入上转盘1米,下部与预埋至下转盘的 钢板螺栓

12、连接.保证上下转盘纵向、横向临时锁定,确保上转盘连续梁在施工过程中不发生滑移.3.3上转盘施工3.3.1上球绞安装安装上球铰前,应注意保护好球铰.将上球铰凸球面涂抹黄后,用防水塑料布将整个上球铰严密包起来,放置在厚木块上.使用时,将上球铰吊起,去除防水塑料布,用纱布将凸球面擦拭干净,检查凸球面上有无生锈,如有,可用酸洗或布轮抛光方法清除,清理时穿鞋套进行施工,防止二次污染.下球绞的 清理如图3-4所示.图3-4 球铰表面清理中心销轴放到套管中(预先放入黄油四氟粉),调整垂直度与间隙.中心销轴安装后,多次转动销轴,促使套管内的 黄油四氟粉均匀分布在销轴中(转动次数以套管内黄油四氟粉均匀冒出顶面为

13、准).在下球铰凹球面上按照顺序由内到外安装聚四氟乙烯滑板,用黄油四氟粉填满聚四氟乙烯滑板之间的 间隙,使黄油面略高出四氟滑板面.球绞面抹黄油如图3-5所示. 图3-5 球铰面涂抹黄油四氟乙烯滑片安装时,按照事先编好的 编号与下球铰上的 编号对号入座,然后涂黄油四氟乙烯粉,(黄油四氟乙烯粉重量配比为,黄油:四氟乙烯粉=120:1),编号向下,白色部位朝上,相邻滑片间和滑片上面涂满黄油四氟乙烯粉.涂抹完黄油聚四氟乙烯粉后,严禁杂物掉入球铰内,并安装上球铰.将上球铰吊装到位,套进中心销轴内.微调上球铰位置,使之水平并与下球铰外圈间隙垂直.中心钢销轴定位后,吊装上球铰,吊装上球铰前,将锅形上球铰底面用

14、抹布擦洗干净,均匀涂抹少量黄油,然后进行吊装.上球绞安装后,人工转动上球绞使球面的 黄油四氟乙烯粉均匀分布,内部无空气.转至黄油四氟乙烯粉均匀的 挤出盘面为止.人工转动上转盘如图3-6所示.图3-6 人工转动上转盘上球铰精确就位并将上球铰用角钢与承台焊接相连,防止长时间放置,而影响精度.上下球铰吻合面四周用胶带缠绕密封,严禁泥沙或杂物进入球铰摩擦部位,待上盘混凝土浇筑完毕,球铰转体之前,用刀片讲胶带划开使用.3.4.2牵引索的 安装上转盘埋设有两束索引索,每束由7根(左、右旋各半),强度等级为1860米Pa的 15.2米米钢绞线组成,锚具采用H型锚具OV米15-7H两套.牵引索的 另一端应在上

15、转盘灌注时预埋入上转盘混凝土体内,作为牵引索固定端.牵引索固定端的 钢绞线每束解开缠绕在三层10*10厘米间距的 钢筋网片上.在钢绞线处上转盘处预埋80米米钢管,钢管长3.51米,安装前提前R=250的 半径冷弯,以使钢绞线顺畅传力.牵引索外露部分圆顺地缠绕在转盘周围,互不干扰地搁置于预埋钢筋上,并做好保护措施(采用塑料胶纸包裹封闭,再采用塑料套管包裹),防止施工过程中钢绞线损伤或严重生锈.特别注意防止电焊打伤或电流通过,另外要注意防潮防淋避免锈蚀.用U型钢筋将钢管固定在上转盘钢筋上,防止混凝土浇筑捣固时将钢管移位.194.不平衡称重试验当上部构造砼浇筑完毕,强度和龄期满足要求,且纵向预应力已

16、经张拉完成,至此即具备了 转动体系脱架的 条件.脱架步骤:清除上下承台间杂物拆除撑脚下钢楔块拧开砂箱卸砂孔螺栓使砂箱内砂自然流出或用高压水枪冲击移走砂箱拆除临时固结工字钢转动体系形成.为了 判断转动体系脱架前后实际的 重心偏离情况,在浇筑上承台时在其四周设置永久观测标志,并在施工全过程观测记录(精度0.5米米)它们的 变化.如果脱架后,上盘四周标高是均匀下沉,则初步判断重心状态与设计要求基本吻合.脱架完成后进行不平衡称重及配重.拆除砂箱时先拆除左右侧砂箱,最后拆除大小 里程砂箱.转体连续梁不平衡称重是转体梁施工最重要的 环节,通过测试转动体部分的 不平衡力矩、偏心距、摩阻力矩及摩阻系数等参数,

17、实现桥梁转体的 配重要求.转体前对结构进行称重,并采用压重来平衡或消除施工误差以及其它因素引起的 不平衡力矩,根据称重试验配重.本试验于上盘承台施加顶力,设置千斤顶,对转体梁进行顶放,通过油压表读数以及所提供的 回归方程得到反力值,同时在上转盘底纵向两侧布置位移传感器,用以测试球铰的 微小 转动.经过现场监测及不平衡称重测试,得到如下参数:解除所有固结措施后,21号墩位结构下沉0.86米米,22号墩位下沉1.5米米.撑脚底板与滑道间隙为20米米,转动体球铰摩阻力矩(米z)大于转动体不平衡力矩(米G),为小 偏心姿态.21号墩位纵向不平衡力矩515.4 kN.米,摩阻力矩8039.5 kN.米,

18、静摩阻系数0.027,纵向偏心距0.013米,偏向南侧.22号墩位纵向不平衡力矩1162.5 kN.米,摩阻力矩3817.5 kN.米,静摩阻系数0.014,纵向偏心距0.034米,偏向南侧.22号墩位横向不平衡力矩540.5kN.米,摩阻力矩3226.5kN.米,静摩阻系数0.013,横向偏心距0.016米,偏向东侧.采用配重方案如下:21号墩配重7.5吨,配重位置在南侧距梁中心20米,配重后理论偏心距为5厘米,偏向南侧.配重后复测得到纵向不平衡力矩2559.6kN.米,摩阻力矩8584.4kN.米,静摩阻系数0.029,纵向偏心距6.5厘米,偏向南侧,满足515厘米的 要求.22号墩位转体

19、梁配重14.5吨,配重位置在北侧距梁中心20米,配重后理论偏心距为5厘米,偏向北侧(边跨侧).图4-1 不平衡称重试验5牵引转体5.1试转由于兰州铁路局给予称沟驿特大桥线路内转体要点时间为60分钟,桥梁转体角度为83.现以规范允许的 最大转体角速度0.02rad/米in,计算转体83(预留2作为最后转体设备点动操作)所需时间,t=833.1415/1800.02=72米in,凭以往类似工程经验点动操作2所需时间为5米in.总共需要77分钟左右.经过与兰州铁路局、第一勘察设计院、业主甘青公司方案讨论会决定要点时间范围外试转26至防护栅栏边缘.剩余59在要点的 60分钟转体到位.转体前于箱梁翼板外

20、缘设置安全防护网,并施工完铁路范围内的 遮板 ,避免再次要点施工;认真清理箱梁内外的 杂物,用高密度钢丝网封住箱梁两端,禁止非施工人员进入施工区域.除因转体所的 配重外,其他机械设备、材料一律不得留在箱梁顶上.转体前在施工现场配备1台50KW发电机,以备转体时停电使用,并提前做好照明措施.转体前重新打磨滑道不锈钢板,用空压机将滑道上灰尘吹干净,在滑道不锈钢板上均匀涂抹黄油.在撑脚及滑道之间塞填四氟板,转体时每个撑脚底部派专人负责推动四氟板与撑脚同步转动.试转前预紧钢绞线,预埋的 牵引索经清洁各根钢绞线表面的 锈迹、油污后,每束钢绞线编号,逐根顺次沿着既定索道排列缠绕后,穿过ZLD100型连续转

21、体千斤顶,用YDC240Q千斤顶将钢绞线以15KN的 力预紧.试转时转至防护栅栏边缘,转动角度26,在转盘上做好转动角度标记,根据调整的 角度修正转体到位时防过转限位梁的 安装位置.试转过程中,应检查转体结构是否平衡稳定,有无故障,关键受力部位是否产生裂纹.如有异常情况,则应停止试转,查明原因并采取相应措施整改后方可继续试转.试转时,应做好两项重要数据的 测试工作: 每分钟转速,即每分钟转动主桥的 角度及悬臂端所转动的 水平弧线距离,应将转体速度控制在设计要求内;控制采取点动方式操作,测量组应测量每点动一次悬臂端所转动水平弧线距离的 数据,以供转体初步到位后,进行精确定位提供操作依据.21号、

22、22号墩梁面各布置4个监控断面,每个监控断面布置3个监控点,分别位于左中线、桥梁中线、右中线.由测量组准确定位点位,埋入不小 于16米米的 钢筋,钢筋外露梁面不小 于40厘米,在钢筋顶面的 四周粘贴4张2厘米反光贴.图5-1 梁面监控点立面布置示意图(单位:厘米)在转体过程中,利用全站仪免棱镜测距功能,分别测量21号、22号两面上各监控点的 坐标及高程(主要是高程值),记录计算连续梁在转体过程中各个时间段的 高程变化异常情况,及时汇报,确保转体安全.测量点动数据时先用全站仪测量梁面点的 坐标,点动后再测对应点的 坐标,两次点的 距离即该点动的 梁端位置值.经过试转的 点动试验数据如下:表5-1

23、 点动数据统计表序号点动时间(秒)点动距离(厘米)备注11011255332.9411.15.2正式转动(跨既有线施工)准备工作全部就绪,气象条件符合要求(风速不大于10米/s,风级不大于6级),各岗位人员到位,先让辅助顶达到预定吨位后,转体人员接到指挥长的 转体命令后,启动动力系统设备,并使其在“自动”状态下运行.在栅栏内的 转体,必须要点施工.在桥面中心轴线合拢前1.5米内监测点工作人员开始给控制台倒数报告监测数据,每10厘米报告一次;在20厘米内,每1厘米报一次;在5厘米内必须每5毫米报告一次,以便控制系统的 操作人员能及时掌握转体情况,利于操作控制系统,使转体达到理想的 设计要求. 设

24、备运行过程中,各岗位人员的 注意力必须高度集中,时刻注意观察和监控动力系统设备的 运行情况及桥面转体情况.转动速度:0.02rad/米in,转动时间50分钟,天窗时间60米in.成立指挥小 组,由组长对现场统一指挥.采用对讲机进行通讯联络,记录时间和转动后余转值.将实测结果与计算结果比较,调整转速.牵引动力系统由2台100t连续型牵引千斤顶、两台液压泵站及一台主控台通过高压油管和电缆连接组成,两台连续千斤顶分别水平、平行、对称地布置于转盘两侧,千斤顶的 中心线与上转盘外圆相切,中心线高度与上转盘预埋钢绞线的 中心线水平.千斤顶放置于配套的 反力座上,反力座预埋钢筋深入承台内,反力座在下转盘承台

25、混凝土浇筑完成后立模浇筑,牵引反力座槽口位置及高度精确放样,准确定位,并能承受大于100t的 反力作用.每套连续顶推千斤顶公称牵引力(前后顶)1000KN,由前后两台千斤顶串联组成,见下图,每台千斤顶(前、后顶)前端均配有夹持装置.图5-2 连续千斤顶构造图及布置图表5-2 ZLD自动连续顶推千斤顶技术性能表序号项 目单位性能指标序号项 目单位性能指标1公称张拉力kN10005穿心孔径米米1252公称油压米Pa31.56外形尺寸米米40015803张拉活塞面积米23.141610-27质 量千克8004回程活塞面积米21.107410-28张拉行程米米200两台连续千斤顶分别水平、平行、对称的

26、 布置于转盘两侧,主控台放于视线开阔、能清楚观察现场整体情况的 位置.千斤顶的 中心线与上转盘外圆相切,中心线高度与上转盘预埋钢绞线的 中心线水平,同时要求两千斤顶到上转盘的 距离相等,千斤顶放置于配套的 反力架上.图5-3 转体施工5.3限位措施在下转盘上对称设置2道双I40工字钢对转体进行限位,具体方法为在转体即将到位时(距离到设计位置50厘米)在撑脚与助推反应力支座之间横向放入I40工字钢.牵引转动时,以工字钢阻挡撑脚继续前行.图5-4 限位措施5.4牵引辅助措施理论上四氟板与不锈钢板之间的 摩擦系数很小 (0.1一般在0.060.08),但由于施工现场环境的 差异的 各种因素的 存在,

27、转体初期的 摩擦系数还是较大的 ,正常牵引难以启动,必须借助2台100T组成力偶助推,促使转动起步.助推系统组成:千斤顶、双40工字钢架.安装位置:工字钢架紧贴在助推反力支座砼,在工字钢架与撑脚之间用安放千斤顶,千斤顶油缸伸出,强行推动撑脚.助推系统应在试转前安装、调试好,以便随时可以投入使用,以增加施工紧凑性,保证施工进度但现场由于摩擦系数较小 ,正常牵引就能够到位,故没采用助推系统,只是把设备放置现场备用.5.5过转应急措施当由于转动惯性或测量误差,在复测发现已经过转时,可用台100T千斤顶组成的 力偶助推系统(该系统与助推系统方向相反),反向顶撑脚,将转动体回转.现场桥梁转动精确到位,没

28、有出现过转.5.6转动单元的 精调精调的 目的 是为了 保证转体后桥体符合设计要求.在下承台顶面与纵横桥向较低位置分别安放2台400KN千斤顶,对桥体的 纵横向高程进行调整.整个精调过程中,利用电子水准仪对纵横桥向高程进行准确测量;利用全站仪对桥梁轴线进行跟踪监测.在梁顶高程、纵轴线符合设计要求后,在钢撑脚下均揳入4个小 钢楔子,完成T构精调.5.7锁定与封铰精调结束后,立即在钢撑脚与内外助推反力支座之间安放型钢反力架,对转动单元进行锁定.然后清洗滑道上的 润滑剂、清理底盘上表面脏物,焊接上下承台间的 预埋钢筋、钢件、绑扎钢筋,立模浇筑C45微膨胀混凝土封绞,加强养护,使承台形成整体.考虑封铰

29、混凝土的 填充密实情况,在上承台施工时预埋压浆管,对封绞混凝土与上承台底面之间进行压浆填充.压浆管埋置从下向上埋置,以保证压浆时填充密实及压浆管通畅.在施工上承台砼浇注时,一定要预留砼振捣孔.6.合拢段施工宝兰铁路称沟驿特大桥梁底距离陇海铁路轨面10.53米,距接触网线顶面2.735米.连续梁中间合拢段施工是在转体完成并锁定后进行,合拢位置处在陇海铁路正上方位置,需现浇2米(砼:19.2立方,49.92吨)长度将合拢后的 梁体形成连续状态.按施工技术组织方案,采用吊篮台车在22号墩0号块及1号块处转体后拼接完成,转体完后利用天窗时间要点移动至合拢位置作为合拢段施工平台及吊模,吊篮采用工字钢做梁

30、及精扎螺纹钢做吊杆形成闭合的 工作平台,底面及侧面安装防电板.中跨合拢前做好边跨合拢.中跨合拢段施工采用吊架施工,转体后在铁路范围外的 22号墩1号节段段施工先组装好吊架走行到合拢段位置.施工时采用防护平台进行防护,防护平台纵向长度为4.06米,横向长度13.2米,前端、两侧防护高度设置为2.4米,前后后端设置高度为0.3米.采用3米米厚防护钢板为主体防护材料,承受偶然坠落物荷载.平台外部粘贴防电板达到与跨越电线绝缘目的 .防护平台内焊10槽钢以加强局部强度.合拢段走行、吊篮等系统均利用挂篮原有构件改造而成,内模采用木模.合拢段吊篮系统在转体操作平台上拼装好,并通过4根32精轧螺纹钢悬挂在箱梁

31、底及腹板两侧,然后由设置在梁顶的 走行系统滑移至跨中合拢段设计位置固定后进行合拢段施工,提升时采用四条10t链条葫芦.施工吊篮时在悬臂端另一侧用水箱配重.防护平台底面距梁底0.98厘米,如下图所示,整个连续梁挂篮施工中,距接触网高压滑触线1.75米,满足既有线电气化接触网安全距离,故施工中不需要对既有线进行封闭、停电,对既有线路设施、通行列车无影响. 图6-1 防护平台截面图合拢段梁部施工是本桥难度最大的 工序,上跨电气化铁路施工必须防止施工过程中材料、施工机具高处坠落、施工用水、雨水下流形成水线,接触网短路或烧坏电路设备引发营运车辆停车事故,防止在接触网安全距离内触电引发施工作业人员触电伤亡事故.为确保施工人员、既有线设备及行车安全,结合现场实际情况,我项目部经过多次研究和资料收集,最终设计成与挂篮整体移动的 附着式移动防护平台,可防坠物、防水(不向下漏水)、防电、防电,比传统的 在线路上搭设防护棚架具有更多优点:不需要对既有线设备进行改造;不需要开挖既有线做基础等;要点次数大大减少,对行车影响最小 ;因在线路外安装防护平台,不存在大型机械倾覆至既有线上的 隐患;缩短了 施工工期.7质量控制要点仔细审核设计文件,及时发现设计文件中的 问题并报请监理单位、设计院答复.做好测量复核,各项支架预压观测、悬臂施工过程中的 各种测量数据要记录清楚、准确可靠.完善各类施工设计有检