现代加工技术-第二章切削加工及刀具-先进切削-高速切削

1、现代加工技术,第二章 切削加工及刀具,2.1 切削机理 2.2 先进切削,第二章 切削加工及刀具,2.1 切削机理 2.2 先进切削 2.2.1 高速切削加工 2.2.2 精密与超精密切削 2.2.3 振动切削加工,2.2.1 高速切削加工,一、高速切削技术的概念与特征 二、高速切削技术的特点及应用 三、高速切削的关键技术 四、高速切削机理 五、高速切削技术的现状以及发展趋势,高速加工的概念与特征,高速加工技术： 高速加工包括高速切削和高速磨削。 采用超硬材料的刀具和磨具，能可靠地实现高速运动的自动化制造设备，极大地提高材料的去除率，并保证加工精度和加工质量的现代制造加工技术。 高速切削（Hi

2、gh-speed Cutting）：采用比常规速度高得多的切削速度进行加工的一种高效新工艺方法。,以切削速度和进给速度界定： 高速加工的切削速度和进给速度为普通切削的510倍。 以主轴转速界定：高速加工的主轴转速800010000 r/min。,高速加工的概念与特征,高速加工的产生和发展 20世纪20年代末，德国的切削物理学家萨洛蒙（Carl Salomon）博士进行了超高速模拟实验，并于1931年4月首次提出高速加工（High Speed Machining）概念并获得专利，简称HSM。,高速加工的概念与特征,Salomon博士的理论：切削速度对切削温度的影响,高速切削的创始人：德国博士Dr

3、. Carl J. Salomon,1931,切削速度与切削温度的关系图（萨洛蒙曲线）,在切削速度达到一个临界值之后的一个范围内，切削速度增加，则切削温度下降。,高速加工的概念与特征,高速加工的产生和发展 Salomom的理论与实验结果，引发了人们极大的兴趣，并由此产生了“高速切削（HSC）”的概念 1960年前后美国空军和Lockheed飞机公司研究了用于轻合金材料的超高速铣削（切削速度达15004500m/min） 德国，全面而系统研究超高速切削机床、刀具、控制系统以及相关工艺技术，并广泛应用，获得好的经济效益 日本在超高速切削机床的研究和开发方面后来居上，现已成为世界上超高速机床的主要提

4、供者,高速加工的概念与特征,高速加工切削速度的范围 高速加工切削速度范围因不同的工件材料而异 铝合金(Aluminum Alloy)：1000-7000 m/min 铜(Cu)：900-5000 m/min 钢(Steel)：500-2000 m/min 灰铸铁(Gray cast iron)：800-3000 m/min 钛(Ti)：100-1000m/min 高速加工切削速度范围随加工方法不同也有所不同 车削(Turing)：700-7000 m/min 铣削(Milling)：300-6000 m/min 钻削(Drilling)：200-1100 m/min 磨削(Grinding)：

5、50-300 m/s 镗削（Boring）：35-75m/min,高速加工的概念与特征,高速加工切削速度的范围 由于刀具、工件材料和加工工艺的多样性，对高速切削不可能用一个确定的速度指标来定义。 ISO1940规定主轴转速大于8000r/min的加工形式为高速切削。现阶段一般把主轴转速在10000r/min以上的加工形式视为高速切削。,七种典型工件材料的高速切削速度范围,2.2.1 高速切削加工,一、高速切削技术的概念与特征 二、高速切削技术的特点及应用 三、高速切削的关键技术 四、高速切削机理 五、高速切削技术的现状以及发展趋势,高速切削技术的特点及应用,高速切削技术的特点 加工效率高：进给

6、率较常规切削提高5-10倍，材料去除率可提高3-6倍 切削力小：较常规切削至少降低30%，径向力降低更明显。工件受力变形小，适于加工薄壁件和细长件 切削热小：加工过程迅速，95%以上切削热被切屑带走，工件积聚热量极少，温升低，适合于加工熔点低、易氧化和易于产生热变形的零件，可提高加工精度 动力学特性好：刀具激振频率远离工艺系统固有频率，不易产生振动，可获得好的表面粗糙度 可加工硬表面：高速切削可加工硬度HRC45-65的淬硬钢铁件，在一定条件下可取代磨削加工或某些特种加工 环保：可实现“干切”和“准干切”，避免冷却液污染,高速切削技术的特点及应用,高速切削技术的特点,高效率,高质量,低消耗,高

7、精度,14,高速切削技术的特点及应用,高速切削技术的特点 加工效率高 高速切削条件下，虽然切削深度和厚度小，但由于 机床主轴转速高 当前主流的高速加工设备主轴转数已经普遍超过2万转，更高的可达到6、7万转以上。 进给速度快 通常快速空行程4060米/分,更快的可达80100米/分 主轴转速高，进给速度快，单位时间内的材料去除量反而增加了。因此，加工效率也相应提高了。,瑞士机床为例,以瑞士MIKRON公司生产HSM-700高速铣床为例，其最高转速可达42000r/min，是普通铣削转速的几十倍，加工效率自然远远高于普通铣削加工。,高速切削技术的特点及应用,高速切削技术的特点 精度高 对于同样的切

8、削层参数，由于高速带来突变滑移减少硬化阻力，使得高速切削的单位切削力明显减小。这对减小振动和偏差非常重要，也使工件在切削过程的受力变形显著减小。特别有利于提高薄壁细筋件等刚性差零件的高速精密加工。 质量高 一方面，高速切削的力值及其变化幅度小，与主轴转速有关的激振频率远远高于切削工艺系统的高阶固有频率。 另一方面，由于传入工件的切削热的比例大幅度减少，加工表面受热时间短、切削温度低，因此热影响区和热影响程度都较小。加工表面质量显著提高。,高速切削技术的特点及应用,高速切削技术的特点 低消耗 高速切削时，单位功率所切削的切削层材料体积显著增大。由于采用较小的背吃刀量，刀具每刃的切削量很小，因而机

9、床的主轴、导轨的受力就小，机床的精度寿命长，同时刀具寿命也延长了。 高速加工机床振动小、噪声低、少用或不用切削液，也符合环保要求。,高速切削技术的优势： 材料去除率大大增加，加工时间成倍降低，提高生产率； 切削力可降低30%，降低切削变形； 9598%的切削热被切屑带走，降低工件温升和热变形； 高速铣削频率远高于工艺系统的固有频率（一般在500Hz以下），切削平稳、光洁； 可高效加工难加工材料； 缩短工艺路线和切削时间，可降低加工成本。,高速切削技术的特点及应用,高速切削技术的特点及应用,高速切削技术的应用,高速切削技术的特点及应用,高速切削技术的应用 不同材料的高速加工铝、铜合金 铝、铜合金

10、的强度和硬度相对较低，导热性好，适于进行高速切削加工，不仅可以获得高的生产率，还可以获得好的加工表面质量。 切削铝、铜合金可选用的刀具材料有硬质合金、金刚石镀层硬质合金以及PCD等。,表2 PCD刀具切削铝、铜合金实例,PCD刀具切削铝、铜合金实例,高速切削技术的特点及应用,高速切削技术的应用 不同材料的高速加工铸铁与钢 不仅可以获得高的加工效率和好的表面质量，还可以对淬硬钢和冷硬铸铁进行切削加工，实现以切代磨。,24,高速切削技术的特点及应用,高速切削技术的应用 不同材料的高速加工钛合金、镍合金、硬质合金和高温合金等 采用合适的PCD或PCBN刀具进行高速切削可以获得较好的效果 不同材料的高

11、速加工软材料 如橡胶、塑料、木头等，高速切削加工表面极为光洁，这对于普通切削加工是很难做到的,图,27,高速切削技术的特点及应用,高速切削技术的应用领域 汽车制造业 高速加工中心组成柔性生产线(FTL) 例如：国内如一汽大众捷达轿车自动生产线，由冲压、焊接、涂装、总装、发动机及传动器等高速生产线组成，年产轿车能力15万辆，制造节拍1150辆/min； 汽车发动机及其配件的高速切削加工 汽车覆盖件及零件模具的高速切削加工,29,航空航天,图4 高速加工薄壁样件（厚度0.1mm） （米克朗公司）,图5 增压器叶轮实物,航空航天,30,图6 高速加工薄壁样件（壁厚0.1mm，高度20mm）,高速切削

12、技术的特点及应用,高速切削技术的应用领域 航空航天 大量薄壁、细筋的大型轻合金整体构件适于采用高速加工，材料去除率达100-180cm3/min。 镍合金、钛合金高速加工，切削速度达200-1000 m/min 对一些“整体制造法”零件，高速切削大大提高生 产效率和产品质量，降低制造成本 例如：波音公司在生产波音F-15战斗机时，采用“整体制造法”，飞机零件数量减少了42%，用高速铣削代替组装方法得到大型薄壁构件，减少了装配等工艺过程。 （超）高速切削应用于航空航天工业的大型柔性件加工，提高工效10倍,高速切削技术的特点及应用,模具加工业 淬硬模具型腔的直接高速加工，提高模具加工质量和效率，可

13、取代电火花加工 应用于精密模具的加工，可实现淬火钢模具加工“一次过”，直接达到级精度及接近镜面的表面质量。 快速样件制造，比快速原型制造技术效率高、质量好 EDM电极加工，提高电火花加工质量和效率，减少后续加工工序,照相机,按纽,勺子,反射镜,高速加工塑料模具,33,加工场景,模具材料从铸铁到铸钢、铸铝和合金铸钢，塑料的轮胎型芯,用传统方法(手工) 需十几道工序, 时间20 d 以上 采用超高速铣削, 转速18000 rpm , ap=2mm , vf =10m/min ,时间24h,高速加工橡胶轮胎模,34,高速切削技术的特点及应用,电极加工 仪器仪表 精密光学零件高速加工,石墨电极,薄壁铜

14、电极,2.2.1 高速切削加工,一、高速切削技术的概念与特征 二、高速切削技术的特点及应用 三、高速切削的关键技术 四、高速切削机理 五、高速切削技术的现状以及发展趋势,高速切削加工系统,37,高速切削的关键技术,关键技术-拓扑图,高速切削的关键技术,1、装备,材料？结构？参数？磨损？,主轴？轴承？进给系统？驱动系统？实时监控系统？,41,Modern 2412立式加工中心（美国）,42,DMU60T5轴高速加工中心（德国）,DMG 数控加工中心（德国）,44,东芝高速立式加工中心（日本）,高速切削的关键技术,1、装备 高速切削对主轴系统的要求,噪音小 启停性能良好,足够的刚性 和回转精度,先

15、进的润滑冷却系统 可靠的主轴检测系统,大功率,结构紧凑 总质量小,热稳定性良好,主轴系统,高速切削的关键技术,1、装备 高速切削对主轴系统的要求 为了提高机床的主轴静态和动态精度，必须减少各主轴部件的制造误差及装备误差，更重要的是，应尽可能减少主轴系统中的误差源，尽可能缩短主轴传动链的长度。借助电气传动技术，主轴电动机与机床主轴“合二为一”的传动结构形式“电主轴”应运而生。由于主要采用交流高频电动机，故又称“高频主轴”。,电动机定子通过冷却套固装在电主轴壳体中，其转子就是机床的主轴，电主轴箱体就是电动机座。,主轴转速通过电动机的变频调速与矢量控制装置来改变。在主轴的后部安装有出盘和测速、测角传

16、感器，主轴前端外伸部分的内锥孔和端面用于安装和固定加工中心可换刀柄。,电主轴工作原理,47,高速切削的关键技术,1、装备 高速切削对主轴系统的要求,在国外，电主轴已成为一种机电一体化的高科技产品。 国际上著名的电主轴生产厂家有：瑞士的FISCHER公司、IBAG公司和STEP-UP公司，德国的GMN公司和FAG公司，美国的PRECISE公司，意大利的GAMFIOR公司和FORMAT公司，日本的NSK公司和KOYO公司以及瑞典的SKF公司。 中国：洛阳轴承研究所、广州机床研究所。,高速切削的关键技术,1、装备 高速切削对主轴系统的要求 高速主轴常用轴承：陶瓷轴承、磁悬浮轴承,陶瓷球轴承具有耐温高

17、、转速高、寿命长、绝缘的特点,且其本身具有自润滑性，常用的陶瓷球材料有氧化锆（ZRO2）和氮化硅（SI3N4）；常用的套圈材料有轴承钢（GCR15）和不锈铁（440、440C）及不锈钢。,高速切削的关键技术,1、装备 高速切削对主轴系统的要求,采用电动主轴（电机与主轴作成一体）； 轴承转速特征值（= 轴径（mm）转速（r/min）较普通钢轴承提高1.2 2倍，可达0.51106。,与钢球相比，陶瓷轴承的优点是： 陶瓷球密度减小60%，可大大降低离心力 弹性模量比钢高50%，使轴承具有更高刚度 陶瓷摩擦系数低，可减小轴承发热、磨损和功率损失 陶瓷耐磨性好，轴承寿命长,高速切削的关键技术,1、装备

18、 高速切削对主轴系统的要求 高速主轴常用轴承：磁悬浮轴承 主轴由两个径向和两个轴向磁浮轴承支承，磁浮轴承定子与转子间空隙约0.1mm。 刚度高，约为滚珠轴承主轴刚度10倍。 转速特征值可达4106。 回转精度主要取决于传感器的精度和灵敏度，以及控制电路性能，目前可达0.2m。 机械结构及电路系统均较复杂；又由于发热多，对冷却系统性能要求较高,磁悬浮轴承（Magnetic Bearing）是利用磁力作用将转子悬浮于空中,使转子与定子之间没有机械接触。磁感应线与磁浮线成垂直，轴芯与磁浮线是平行的，所以转子的重量就固定在运转的轨道上，利用几乎是无负载的轴芯往反磁浮线方向顶撑，形成整个转子悬空。机械磨

19、损小、能耗低、噪声小、寿命长、无需润滑、无油污染。,52,磁悬浮轴承电主轴,53,54,高速切削的关键技术,1、装备 高速切削对主轴系统的要求 高速主轴常用轴承：液体（气体）静压轴承 回转精度高 液体静压轴承回转误差在0.2m以下，空气静压轴承回转误差在0.05m以下； 功率损失小； 转速特征值： 液体静压轴承转速特征值可达1106，空气静压轴承转速特征值可达3106 。 空气静压轴承承载能力较小。,瑞士IBGA公司的水介质静压电主轴,56,57,精密高速电主轴的特点比较,高速切削的关键技术,1、装备 高速切削对主轴系统的要求 主轴高速电主轴的发展趋势 向高速大功率和低速大转矩方向发展 向高精

20、度、高刚度方向发展 向精确定向（准停）方向发展 向快速起、停方向发展 向超高速方向发展 向标准化方向发展,高速切削的关键技术,1、装备 高速进给系统 高速度（60120m/min） 高加速度（普通机床12g，最高可达210g） 高静态、动态精度 高安全性、低成本,要求不仅仅能够达到高速运动，而且要求瞬时达到高速、瞬时准停等，所以要求具有很大的加速度以及很高的定位精度。 高速进给系统包括进给伺服驱动技术、滚动元件导向技术、高速测量与反馈控制技术和其他周边技术，如冷却和润滑、防尘、防切屑、降噪及安全技术等。 目前常用的高速进给系统有三种主要的驱动方式：高速滚珠丝杠、直线电动机和虚拟轴机构。和高速进

21、给系统相关联的还有工作台（拖板）、导轨的设计制造技术等等。,高速切削的关键技术,2、高速切削刀具 是影响高速切削的关键因素 高速切削刀具的特点：高质量、高价格,1、使用小直径球头铣刀精加工。刀具直径10mm； 2、使用细晶粒涂层硬质合金刀具，硬度、韧性都好； 3、TiAlN涂层(顶层) 和 TiCN （下层）多层涂覆，耐高速高热磨损效果更好； 4、刀具直径随着工件硬度上升而减小，切削速度随着工件硬度上升而降低。,保护刀具,1、提高刀具刚度，尽可能缩短刀具长度； 2、做好刀具系统的动平衡； 3、适当润滑和冷却可以提高加工表面质量，但是容易损坏刀具。可以采用干切削，吹风去除切屑。切屑不仅带走大部分

22、切削热，而且硬度增加，必须及时清走； 4、减少切削载荷变化，避免冲击； 5、选择合适的切削速度和进给速度等参数。,高速切削的关键技术,2、高速切削刀具 高速切削刀具要解决的问题 1、刀具成本 2、刀具耐用度 3、适合于刀具的切削工艺参数 解决方法 1、发展高速切削国产涂层刀具、刀柄； 2、针对刀具本身性能的差异、模具材料的差异、机床的差异等进行实际工艺试验取得数据；参考刀具生产厂的参数，还必须自己验证,高速切削的关键技术,2、高速切削刀具刀具材料 硬质合金Carbide - 高硬度、抗磨损，一般晶体尺寸为0.6 - 0.9 m，超细为0.4 - 0.6 m 。 金属陶瓷Cermet 金属与陶瓷

23、混合，比硬质合金较硬但同时较脆，宜用于钢及铸铁切削。 陶瓷Ceramic - 高硬度，抗高温、较脆， 宜车削，不宜铣削。 立方氮化硼CBN 硬度仅次于金刚石，抗磨损，较脆，但比陶瓷较轫，宜用于硬钢切削。 金刚石PCD 硬度最高，因对铁性活跃，不宜用于钢切削；温度宜低，否则其化学特性会产生碳氧化，宜用于非铁属，如铝、镁、铜等。,高速切削的关键技术,2、高速切削刀具刀具材料 刀具材料特性,硬度： 金刚石PCD立方氮化硼PCBNAl2O3基Si3N4基TiC(N)基硬质合金WC基超细晶粒硬质合金高速钢HSS； 抗弯强度： HSSWC基TiC(N)基Si3N4基Al2O3基PCDPCBN； 断裂韧性：

24、 HSSWC基TiC(N)基PCBNPCDSi3N4基Al2O3基； 耐热性： PCD700800；PCBN14001500；陶瓷11001200；TiC(N)基9001100；超细晶粒硬质合金WC基800900；HSS600700。,高速切削的关键技术,2、高速切削刀具刀具材料 硬质合金刀具 硬质合金刀具应用的最为广泛，发展很快。 硬质合金刀具有良好的综合切削性能，用于高速切削刀具的硬质合金材料主要是质量优良的细颗粒、超细颗粒的材料结构，其强度可达到3000N/mm24000N/mm，红硬性可达到800-900。 由于采用先进的成形工艺、烧结技术、纳米技术、超细技术，硬质合金刀具近几年不断涌

25、现出新的牌号，使硬质合金刀具更具有切削的针对性。,高速切削的关键技术,2、高速切削刀具刀具材料 硬质合金刀具涂层,涂层材料: TiN、TiCN、TiAlCN、 TiAlN,高速切削的关键技术,2、高速切削刀具刀具材料 陶瓷刀具 陶瓷刀具有氧化铝基Al2O3和氮化硅基Si3N4两大类，红硬性可达到1100-1200， 切削速度可达到800m/min。 主要应用于铸铁零件的加工，如汽车制造业中发动机气缸体缸孔、制动毂、轮毂的粗加工、半精加工和精加工。,高速切削的关键技术,2、高速切削刀具刀具材料 金属陶瓷刀具 金属陶瓷刀具是以TiC为基体,添加TiN或TiCN为主要成份，使其抗弯强度提高，具有耐磨

26、损性、耐热裂纹性好等优点，其红硬性可达到900-1100。 金属陶瓷与钢的亲和力小，可满足高速、高精度加工的要求。 主要用于钢和铸铁工件的半精加工和精加工。,高速切削的关键技术,2、高速切削刀具刀具材料 立方氮化硼刀具 立方氮化硼（CBN）、聚晶立方氮化硼(PCBN)，其硬度可达35004500HV，红硬性可达到1400 1500，在1000多度的高温下仍能保持其硬度和良好的切削性能，切削速度达到8002000m/min，主轴转速达到800012000r/min。 主要用于发动机缸体等铸铁类零件和气门阀座等粉末冶金零件的半精和精加工序中。 CBN刀具还可用于加工淬硬工件，实现以车代磨。,高速切

27、削的关键技术,2、高速切削刀具刀具材料 聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具 较高的硬度和耐磨性 PCBN硬度3000-5000。切削耐磨材料时，其耐磨性为硬质合金刀具的50倍，涂层硬质合金刀具的30倍，陶瓷刀具的25倍。 高的热稳定性 热稳定性明显优于金刚石刀具,高速切削的关键技术,2、高速切削刀具刀具材料 聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具 良好的化学稳定性 1200-1300与铁系材料不发生化学反应；2000 才与碳发生化学反应；对各种材料粘结、扩散作用比硬质合金小的多。化学稳定性优于金刚石刀具，特别适合加工钢铁材料。 良好的导热性 PCBN导热性仅次于金刚石，导热系数为1300W/m，是硬质合金

28、的20倍，陶瓷的37倍，且随温度升高而增加。这一特性使PCBN刀具刀尖处温度降低，减少刀具磨损，提高加工精度。 较低的摩擦系数 PCBN与不同材料间的摩擦系数为0.1-0.3（硬质合金为0.4-0.6），且随切削速度的提高而减小。这一特性使切削变形和切削力减小，加工表面质量提高。,高速切削的关键技术,2、高速切削刀具刀具材料 聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具 应用：加工HRC45以上的硬质材料 例如各种淬硬钢（工具钢、合金钢、模具钢、轴承钢等），铸铁（钒钛铸铁、冷硬铸铁、高磷铸铁等），高温合金，硬质合金，粉末金属表面喷涂（焊）材料等。,高速切削的关键技术,2、高速切削刀具刀具材料 金刚石刀具 有

29、天然金刚石，聚晶金刚石（PCD），人工合成单晶金刚石，金刚石涂层。 金刚石刀具其硬度可达600010000HV，切削速度可达到8000m/min，红硬性可达到700800，加工铝制工件及有色金属时寿命极高。,高速切削的关键技术,2、高速切削刀具刀柄 目前使用较为广泛的刀柄主要有： HSK刀柄：在高转速、高离心率的情况下，HSK刀柄与主轴的结合更紧密、刚性好。（3万rpm） 热胀刀柄：热胀式刀柄具有高刚性、高同心度的性能特点，同心度达0.003mm以下。,重复定位精度由传统7:24的锥度刀柄2.5m提高到1m,BT、HSK及KM刀柄结构和性能比较,BT刀柄： 锥度为7:24； HSK刀柄：锥度为

30、1:10,高速切削的关键技术,2、高速切削刀具刀柄,斜锥形(ISO, BT, CAT) 刚度较差 轴精度差 不适于高速加工(外部夹取) 广泛应用,中空杯形(HSK) 优良的动/静态刚 轴向精度和徑向精度都很准确 十分适于高速加工(内部夹取),2.2.1 高速切削加工,一、高速切削技术的概念与特征 二、高速切削技术的特点及应用 三、高速切削的关键技术 四、高速切削机理 五、高速切削技术的现状以及发展趋势,高速切削机理,高速切削中切屑的产生 高速切削不断增加的摩擦阻力导致切屑和刀具的接触区域的温度升高。 接触区域的温度可能高达工件材料的熔点。 切屑在接近熔点的液体状态下起到了润滑效果，因此，减低了

31、摩擦系数。 区域摩擦力的降低，减小了对切屑流动的阻碍，从而导致对切屑的压力减小和切削力降低。 流动切屑的一个重要特征就是切屑横截面积减小和剪切角增大，切屑明显的扭曲。,高速切削机理,高速切削中切屑的产生 切屑扭曲变形的增大导致切屑与前刀面的接触区域减少。 切屑与前刀面接触面积的减少使得传递至切削刀具的热量减少。 产生的绝大部分热量都被传递给切屑，来不及传递给切削刀具和工件，因此工件温度低。 工件温度低和切削力低导致零件精度和表面质量提高。,切削速度与表面质量的关系(德国汉诺威大学实验),铸铁,铝,切削速度与切削力的关系(德国汉诺威大学实验),2.2.1 高速切削加工,一、高速切削技术的概念与特

32、征 二、高速切削技术的特点及应用 三、高速切削的关键技术 四、高速切削机理 五、高速切削技术的现状以及发展趋势,高速切削技术的现状以及发展趋势,高速切削加工在国内的研究与应用 20世纪90年代后，我国先后相继研究了模具高速切削加工技术与策略、涂层刀具与PCBN刀具和陶瓷刀具等高速切削铸铁和钢的切削力、刀具磨损寿命、加工表面粗糙度以及高速切削数据库技术等。 北京理工大学研究了高速切削的刀具寿命与切削力 沈阳工业学院和重庆大学研究了高速切削机理 天津大学和大连理工大学研究了高速硬切削机理 上海交通大学与有关工厂研究了钛合金高速铣削工艺、薄壁件高速铣削精度控制、铝合金高速铣削表面的温度动态变化规律、硅铝合金高速钻削和铣削数据库等。 广东工业大学研究了高速主轴系统和快速进给系统 东北大学、北京航空航天大学研究了高速磨削技术 成都工具研究所研究了高速切削刀具的发展和产业化等,高速切削技术的现状以及发展趋势,高速切削加工在国内的研究与应用 我国高速切削刀具材料已有很大的发展，特别是陶瓷刀具，而且初步具备了开发高速切削刀具的能力 但金刚石、