质量管理和现场管理培训资料.ppt

1、1.,問題點的發現, 部品檢查員的教育訓練,B.作業不良的對應,C.檢查漏出的對應,Line管理基本項目的嚴守 Line Leader 管理基本項目的學習 仕向別相異一覽表的揭示 作業指導者的責任明確化 對修理者在不良症狀處理上的教育訓練 製作用於不良再發防止上的測定器 檢查基準的統一 Line Patrol(巡查)的實施 包括檢查工程的作業內容; 部品; 不良情報的Feedback,工場管理的基本,規定 / 標準,是否有遵守 / 持續,管理者的責任,1.作業內容 b.修理日報; c.检测程序的版本管理; d.LOT 管理台帳; e;电批力矩管理DATA f.烙铁头溫度DATA; g.静电(手

2、环)管理DATA; h.電源電壓管理DATA; I.气压 管理DATA; j.生产登记号管理DATA; k.松螺丝力矩管理DATA L.生产日报管理DATA M.不良统计管理DATA 9.基本作業管理 a.焊錫作業; b.打螺絲作業; c.涂油 作業; d.捆包作業 e.檢查作業; 10.異常管理 11.再檢,改修管理 12.混入,欠品管理,13.不良控制System a.不良率界限 b.半製品界限 c.修理投入 d.欠勸工程管理 e.QC不良對策處置 f.品數管理 g.作業標準&實際作業的确認 h.不良经历书 管理 I.再提檢LOT管理 14.不良品處理&Feedback system 15

3、. 盤點管理(在庫,庫存管理) 16.安全規格管理 17.機種,仕向切換管理 18.LOT管理 19.其他的基本管理 a.設備,測定器管理 b.工具,治具管理 c.副資材管理 b.Test tape ,Disc 管理 製造管理者的教育訓練 1.基本管理(製造) 2.基本作業 3.基本技術不良率低減,生產性向上 目標管理的指標 1.生產達成率 2.生產性 3.工程不良率 4.仕掛台數(不良品) 5.QC合格率,不良率 6.出勤率,LINE管理者的工作1.任務的實行 對部下的職務責任 改善責任 管理責任 幹部的活用 對結果所負的責任2.和其他部門的交流3.對作業者的業務指示 教育 技術指導 評價4

4、.對上司的報告義務5.實行上司所下的業務指示6.設備狀況的掌握 保養,維修 稼動率7.生產狀況的掌握 人員 生產台數 品質 半成品,作 業 指 導 的 要 領,作業指導的重點 作業指導一般都是由下列幾個順序來實施. 將其工作的重要性讓作業者了解. 將為何要指導的目的明确地讓作業者了解. 指導的內容. 作業的重點. 實際的做給作業者看. 實際的讓作業者做做看. 指出作業者所做錯的地方後,并且修改過來. 不斷地讓作業者重复其作業. 作業指導上最重要的事是,首先要讓作業者知道其工作的重要性,必要性,並且使作業者理解其中的價值. 應該讓作業者深刻地了解自己所從事的工作,不儘對公司,對自己都有價值,並使

5、作業者對其工作產生需要的動機. 其次,除了讓作業者對前後工程的理解,設備的理解之外,對於材料,治具,工具等也有必要讓他理解. 包含現象與結果之間的因果關係也有必要向作業者說明.不能只光靠用文字來表達,應實際做給他看.透過視覺的效果,用眼睛來看才是最确實的. 對於作業結果中不好的地方,應徹底地實施不斷的糾正,並且确認的工作更是絕對不可缺少的條件.,作 業 指 導 前 的 準 備 工 作,1.作成作業訓練予定表 誰?(對象) 作業內容? 到何時為止?(期限) 2.將作業動作分解 列出每一個主要的作業步驟 將特別重要的地方列出來.(與安全有關連的地方都是重要的地方). 3.事先準備所有在指導上所應具

6、備的東西 設備,材料,工具等其他必要的東西 4.作業場所的整理與準備 讓作業者有一個能經常保持清潔的優良作業環境.,作業指導的4階段:STEP 1 : 學習準備工作 使作業者放鬆心情. 說明作業的內容. 讓作業者了解作業後的狀態如何. 誘使作業者的學習欲望. 讓作業者處於正确的作業位置/姿勢.STEP 2 : 說明作業內容 將主要的各個動作一步一步地講解給作業者聽,做給作業者看,寫給作業者看. 重要的地方必須特別強調. 講解作業內容時必須清清楚楚,毫無遺漏,有耐心的去教導. 不能勉強做超過作業者能力以上的工作.STEP 3 : 讓作業者做做看 讓作業者做做看 修正作業者的錯誤. 讓作業者自己一

7、邊做一邊說明作業的內容. 再讓作業者多做一次,一邊做一邊說出重要的地方. 要一直确認到作業者真正的了解作業內容為止.STEP 4 : 進行教導後的确認 讓作業者正式地加入生產作業工作. 指定一個人能讓他在問題發生時可以發問. 常常對他的作業去進行檢查,确認. 漸漸地減少對他的作業指導時間. 作業者無法將作業內容記住/做好 就等於教導者沒有教過一樣 .教導者的責任.,原則 1. 減少動作的次數 2. 雙手同時使用 3. 縮短移動的距離 4. 使動作簡易化,輕鬆化 1.減少動作的次數 動作的次數儘可能愈少愈好.(動作的基本要素被分類為17種) 固定不變的動作應使用能固定維持的治工具或努力於將其動作

8、廢除. (使用自動化治工具,設備) 有效的活用自動輸送的時間或加熱的時間. 使用适當的材料,用具減少動作的次數. 將2種以上不同的工具結合為一或利用取放方便之材料盒來減少動作的次數. 將2個以上的動作結合為一. 調整作業的順序排列以節省不必要的動作. 有效的利用雙腳來減少兩手的動作.,經濟動作4原則,2.雙手同時使用 儘可能使雙手的動作能同時開始,同時結束. 儘可能使雙手能做反方向並且對稱的動作. 儘量利用固定的治工具或用腳踏的裝置. 3.縮短移動的距離. 儘可能地縮短步行距離. 減少會使身体彎曲,旋轉的動作. 縮短手腕的移動距離.儘可能地只使用手或手指來做動作. 儘可能地將加工品(部品)放置

9、於看得到,拿得到的最近位置為此作業者在從事作業時應清楚地知道異 常的作業範圍. 4.使動作簡易化,輕鬆化 儘量利用慣性,重力,自然力的原理. 對於重量物的搬運,可因使用簡單的搬運設備變得輕鬆,簡易. 改變工具,機械的手把形狀以便於操作. 對於高低起伏或激烈的動作途徑,可因變更動作方向使成直線動作來形成自然的動作途徑. 對於被要求準確性的作業,如果使用簡單的道具的話,將一定會保持其動作途徑. 多花點心思,來減少動作的困難度. 避免不自然的姿勢,採取輕鬆自然的姿勢來作業. 良好的照明環境,能使作業者的能率提高. 良好的空氣調整,正常的溫度/濕度也將減少作業者的疲勞. 具有安全性,整理整頓的環境以及

10、适當的作業服,將會使作業者受到保護免於受傷以提高能率.,設備,治工具的確認項目,1.現在所使用的設備對其作業目的是否最适當. 如果使用自動化設備的話? 如果使用專用化設備的話? 是否能使用更簡易的機械來做? 2.是否有完全發揮其設備能力? 3.是否有將設備能力更加提高的方法? 如果增加人員的話? 利用自動運轉中的時間. 4.是否有辦法將治具改良? 增加裝配的數量. 利用自動運轉中的時間. 將裝配,拆除,(交換)作業更為簡單化. 對於異物混入或故障的處理是否能再容易一點? 5.善於活用工具的方法是 現在所使用的工具是否最适當? 不同的工具是否有辦法相互組合成一個工具來活用. 改變其工具形狀,尺寸

11、大小,擺放方法將會如何?,工程改善5原則,1.將工位排除或減少工位數量. 2.變更工程順序. 3.減少運搬作業同時,也要縮短運搬距離. 4.減少仕掛品的數量与放置的期間. 5.將各工位的作業內容改變成更經濟性(簡便)的方法.,工程改善的原則,1.工程數的減少 削除對最終的製品沒有實際價值的作業. 目的的追求(為何需要此作業?) 製品設計的變更.(形狀,精度,誤差,表面處理,塗裝,標準化) 包裝仕樣的變更(外箱的標準化,尺寸,形狀). 2.工程編成的變更 結合:將分開的作業組合成1個. 分離:將結合的工位分解,作業分解. 交換:將前後工程的順序調換. 平行:改變為同時(平行)作業. 3.製品,設

12、備,作業內容的最佳化. 選定最佳的加工條件. 廉價,高性能,自動化等設備. 作業內容的簡單化(女性,未熟練者).,4.檢查工位的最佳化与檢查工位的減少 縱使增加檢查工位也未必會使製造品質提高. 作業方法不清楚,設備/治具不齊全,或者作業者的熟練知識不足,不注意. 5.搬運量与搬運次數的減少 搬運量的減少:減少加工量. 搬運次數的減少:一次量的增加,堆放次數的減少,廢止中途放置用的空間. 搬運的系統化:定時搬運,來回搬運,統一搬運,巡回搬運的檢討. 部品堆放形狀的改良:便於取放的堆放形狀,包裝方法,容器与台車的改善. 搬運距離,途徑的合理化:直給化,圓滑化,工程,LAYOUT變更,用手傳遞. 縮

13、短搬運/堆放的時間,搬運設備的大型化,高速化,多功能化. 6.停頓數量,次數,時間的減少 工作量/負荷的掌握與Line Balance 的取得. 提高日程管理与在庫管理的精确度. 搬運/物流系統的改善.,工程改善的目的,1.降低成本,降低資材費用資材的變更,直通率的向上,不良的低減. 減少工數-Line Balance,人員編成,負荷能力的對策,內外作業的區分,搬運作 業的改善. 其他的製造經費-工程管理.,2. 生產性向上,3.減少的材料損傷与品質的維持,提高對瓶頸工位的應變能力(人員增加,工位增加). 由於實施兩班交換制使稼動時間增加. 提高稼動率,減少不良品的對策. 工程編成与最佳生產線

14、數的決定.,防止在搬運作業上因振動,衝擊,落下,壓縮所造成的變質,變形,破損之對策. 檢討梱包方式以防止材料損傷,品質低下的現象.,防止保管時或儲藏時因不注意所造成的劣化變質現象. 品質确認,品質檢查工位應有的理想方式之建立.,4.仕掛品的低減,檢討各工程之間的作業同期化. 生產工程与搬運設備間的調和. 設備Layout變更与搬運次數增加的對策. 應有的理想檢查工位與組織系統之建立.,5.空間的有效利用,提高保管,儲藏的效率. 廢止在設備Layout變更後所產生的剩余空間. 立体Layout設計的活用. 在生產設備強化下所產生的剩余空間之利用.,6.提高安全性与改變作業環境,安全,騷音,振動,

15、塵埃,瓦斯,廢氣.,工程作業改善的重點,1.基本原則 將各工程与作業員的工作負荷量均等化. 如果是使用機械化時,應提高其活用度. 將瓶頸工程的工作量均等化. 儘量將工程數減少. 儘量將工程合併. 儘量使工程輕鬆化. 將理論工程編成效率使接近100%.(無空等的時間,無停頓現象) 2.工程省略 在Pitch Time範圍內歸納零散作業工程使其結合成為一個工程. (歸整為零) 運用設備 變更排列/配置 3.排除移動的動作 如果更換工程的作業者將會變成如何? 如果變更排列/配置時將會變成如何?,4.排除等待的時間 從其他的工程移動作業過來.(并非一定要從前一工程) 減少作業人數. 重新組合作業順序.

16、 5.廢止檢查作業 是否實施無必要的雙重檢查? 在最佳的工位上又是否無做必要的檢查? 各個工位的檢查作業与确認項目是否真的有必要? 6.消除仕掛/屯積 生產線有沒有按照所定下的Pitch Time在運行? 仕掛品/半成品有沒有按照所定下的間隔排列在生產? 對於瓶頸工位的工作量是否有在定下的Pitch Time範圍內? 依照作業改善的方法,對於消除仕挂/屯積是否已做了有效的對策?,作 業 管 理,何謂管理:,管理者在設定業務實行計劃後,為了達成計劃所定的目標,如何向部下在日常的業務處理中,適當的給与有效的物質或者心理上的刺激,使部下能在無意識當中培養出達成目標的能力.除此之外,在必要的教育訓練實

17、施中來改變部下的思想,行動,態度也會使整体的目標達成上更加有效率. 在管理的手段上有4個機能,將這4個機能不斷地循環就是 管理Cycle. 1. P 計劃(PLAN) 2. D 實施(DO) 3. C 确認(CHECK) 4. A 行動(ACTION),1. 計劃(PLAN),在行動開始之前,事先明确地指示其目的及使能達成目的之具体的方法手段,還有將事前所予測出的障礙排除或做事前的對策.,2.實施(DO),將所定下之計劃使所有相關人員都徹底地明白,必要時應實施教育指導.還有最重要的是使每一個人都确實地去遵守.,3.确認(CHECK),調查/掌握所實施的結果,檢討沒有按照計劃進行的主要阻礙要因.

18、,4.行動(ACTION),在确認計劃實施的阻礙要因後,應立刻採取改善的工作.最重要的是 如何使同樣的問題不再發生,在作業上進行標準化的工作. 為了製造出更多,更低成本,無浪費的良品.我們應該想出一套最優 良的作業方法讓誰來做都不會出錯. 決定標準的作業方法 -計劃 對作業者按照標準的作業方法去實施指導 -實施,實施按照所指導的標準作業方法去做 - 實施 确認是否有按照所指導的標準作業方法去做- 确認 對确認的結果如果沒有按照所指導的標準作業方法去做的 話應立刻分析原因採取對策 - 行動 將標準作業方法加以改善實施. 把這一個循環做不斷的重覆實施就是作業管理.,教育訓練 參考資料,1.所謂5M

19、是2.正确作業的遵守 3.如何開一個有效率的會議 4.情報的傳遞 5.管理者應具備的能力 6.人的基本欲望&需求 7.IQC的使命&機能 8.LINE BALANCING SHEET 9.資材部門三原則 10.不良發生時的處理規則,IQC的使命 對生產製造部門,將良好的部品做安定及有效率的供應是IQC的使命.部品檢查並非目 的,部品的品質保證才是目的. 為了達成此一目的.IQC應有的機能是 IQC的機能 1. 部品的納入檢查: 檢查並求證所納入的部品是否有滿足仕樣書/圖面上的條件及仕樣. 沒有正確的檢查方法,適當的測定器,測定技術,固有技術及檢查知識是無法做有精度 的正確檢查. 務必了解到將NG部品判為OK,或者將OK部品判定為NG時,公司將會受到很大的損失. 2. 對生產製造部門的支援: 對於合格的部品,必須確認在生產上是否沒有問題. 部品的品質保證是IQC的責任. 3. 對廠商的指導/支援: 要做好品質保證的工作只靠納入檢查是有限的. 應朝向源流管理,將廠商的作業工程,品質管理体制確立出來.若實施以上2點的話將 會導至對做好品質管理体制及有良好品質實績的廠商做廢止其納入檢查的工作. 必須要明確的資材政策,分出各廠商的優劣等級以便決定那個廠商需要接受輔導. 4