TPM培训教材 课件

1、全员参与生产保全(Total Productive Maintenance),1,学习交流PPT,一、TPM发展过程 TPM是以硬体为导向之活动，由生产现场设备保 养、工厂活动，发展成包括开发、间接部门等 全公司全面追求源流的生产系统效率化。,1925,1954,1957,1960,1971,1980,年,全公司参予、追求源流生产系统效率化的TPM,制造部门及工厂的TPM(Total Productive Maintenance),由日本协会提出,保全预防(Malntenance Prevention),FCTORY杂志刊载谈及新设计和MP情报的活用,改良保全(Corrective Maint

2、enance),重点强调调改善设备本身的体质,生产保全(Productive Maintenance),由美国GE公司提倡,强调设备维护是要增加生产力,预防保全(Preventive Maintenance),首先在美国交献上出现这类描述,1951年由日本东亚燃料株式会社引进,2,学习交流PPT,二、TPM的方针 建立效率化的运作体制，达成零灾害、零不良、零故障 等零损失，来革新企业体质，使企业经营效率化。三、TPM内容 以5S为基础及八大支柱为主轴的架构,5S（整理、整顿、清扫、清洁、教养）,间 接 部 门 效 率 化,品 质 保 全,教 育 训 练,个 别 改 善,产 品 、 设 备 开

3、发 管 理,计 划 保 全,自 主 保 全,安 全 与 卫 生,零灾害、零不良、零故障、零损失,企业经宫效率化,3,学习交流PPT,四、推进组织 TPM的推动，以职级制重叠式小集团来运作，使由上而下的策 （Top Down)得以贯撤，由下而上的意见（Bottom Up)能反应 沟通，并且以部门别机能来主导八大分科会运作。,安全卫生,间接部门事务效率化,教育训练,品质保全,开发管理,个别改善,计划保全,自主保全,八大分科会,工业安全部门,间接部门,人力资源部,品保部,设计部,生技部,保养部,制造部,部门别,TPM推进委员会,TPM事务局,总经理,厂长,经理,课长,班长,作业员,工厂TPM 推进委

4、员会,部门TPM 推进委员会,课TPM 推进委员会,TPM圈,生管部,4,学习交流PPT,五、TPM活动体系,人员、机器、系统之极限状态的发挥 （零灾害、零不良、零故障）,安全卫生,间接部门事务效 率化,个别改善 设备损失 阻碍人的效率损失 能源损失 生成率损失 成本损失,改善技能,要求技能,开发管理 (产品/制程设备开发),制程开发、改善,产品、制开发同步化,教育训练,新设备之运转/保全技能,专门技能/自主保全技能,新设备之运 转/保全资讯,MP 改善情报,自主保全 （设备自主保全七步骤）,计划保全 （设备零故障七步骤）,5,学习交流PPT,六、TPM活动,1.5S 5S的基本观念： （1）

5、整理（Seiri) 将要与不要的东西区分，不要的东西丢弃。 （2）整顿（Seiton) 把要的东西放置于适当的位置，使用时能随时取得， 而且做到明确的摆放位置、摆放方式以及清楚的标示。 （3）清扫（Seiso) 将工作环境内的灰尘、垃圾、异物等消除干净，达到 整齐清洁的环境。 （4）清洁（Seiketsu) 撤底地执行整理、整顿、清扫等三样工作，并予维持。 （5）教养（Shitsuke) 养成遵守规定事物的习惯，5S的原始目的就是要全体 员工把整理、整顿、清扫、清洁这四项养成习惯。,6,学习交流PPT,5S活动的内容 （1）整理 定意：将所有物品区分为要与不要，然后将不要物抛弃。 实施重点：

6、明确定出实施整理的范围。 现况资料收集及定玷摄影。 规划出不要物的暂放区。 对要与不要物作明确的定意。 订定实施整理的时间表，准备所需的用具及进行方法的 指导。 明确各个成员负责区域及范围。 由全公司的主管会议决定不要物的丢弃。 不断的实施定期巡回检查。 整理之后，整顿马上接着进行，二者是连贯不可分的。,7,学习交流PPT,不要品红单,-5S活动 不要品红单 单位：,8,学习交流PPT,要品/不要品一览表,单位：,小集团圈码：,品名,红单(V),位置,规格,数量,要/不要确认(V),主任 (课长),经理,要,不要,不要,要,不要最终确认(V),不要品处 理(V),要品使用频率(V),厂长总结,

7、备注,可交换,不可交换,很少,偶而,经常,Page: of,领班: 主任: (课长),日期: 日期:,主任: (课长) 日期:,经理: 日期:,TPM事务局 日期:,TPM事务局 日期:,领班: 主任: (课长) 经理:,日期: 日期: 日期:,厂长: 日期:,签名: 日期:,9,学习交流PPT,(2)整顿,定意:将要的物品放置在容易取放的固定位置。 实施重点： 要的物品分类 a、产品别 b、机能别 依使用频率、使用状况的层别分析、决定摆放地 方。 决定摆放的量。 决定摆放方式。 合乎安全、品质、效率之放置方式。 定位摆放区及通道划线。 决定各个放置区之责任担当者。,10,学习交流PPT,层

8、别 管 理,使 用 情 况,11,学习交流PPT,(3)清扫,定意:撤底把每个角落扫除干净,使问题显现化。 实施重点： 清扫即点检 透过清扫，同时对每个地方逐一作检查，也进行点检， 使问题的发生源能有效地掌握。 主管与全体员工共同讨论清扫计划，并亲自参与清扫工作。 分配责任区与准备所需之工具。 工作场所的设备、办公室的事务柜及物品仓库等各角 落均应撤底扫除干净。 清扫之困难处所及污秽、航藏之发生源，予以记录，并且 采取对策解决。 明确的划分问题发生源，由员工自行解决、专责单位解决 或委托外包厂商解决。 改善前后的图片、问题解决的对策方法，予以书面化，作 为员工的成效追踪及教育训练资料。 高阶主

9、管及推动委员会定期或不定期进行稽核，对于实施 优良者予以奖励，不尽完善者，要求限期改善。,12,学习交流PPT,5S活动设备缺失点红单,单位：,小集团编码：,缺失部位： 缺失类别：,灰尘 油污 生锈 振动 磨耗 腐蚀 异音 泄漏 松弛 裂痕 破损 变形 欠缺,其它： 点检日期： 点检者：,年 月 日,13,学习交流PPT,缺失点彙总表 （日期：自 年 月 日至 年 月 日）,注意： （1）缺失点等级区分A/B/C三级：A：需经TPN委员会讨论决定或发包处理 B：需跨部门协助解决 C：自己部门可解决 （2）彙总表由各单位主管自行存档。 （3）每月影印一份送交TPM事务局。,部门/单位： 小集团编

10、码： 课长： 团员： Page: of,14,学习交流PPT,目视管理,螺丝、螺丝帽的密合标示,项目 适用范围,实施目的,表示,备考,指示计器的使用范围表示,表示流体的流动方向,阀类开闭表示,给油口、油种的表示,油面计使用范 围图表示（包 含油）,点检顺序表示,在振动、摇晃的地方，因松动而引起重大事故。影响品质的地方。,正常的范围而一旦在这以外的，则发生故障或失去机能。,危险流体，对环保有影响的流体的配管。,开、闭状态明白的牌子。,容易遗漏的给油部位。,所有的油面计,示范机台,*设备异常的发现（松动的发现）。,*以颜色来表示压力计、温度计的正常范围，依此来做正常操作及异常发现。,*配管管内流体

11、状态的 明确化使得其保全性、操作性良好。,*明确表示 给油地方，油种，使 油种加错或漏加的问 题没有。,*配管内的流体状态明 确化，使其保全性、操作性好。,*确保给予正常的油量。,*防止点检滴漏,*红：红色/白色 *写法：用树脂书上。,*表示方法； 在仪表上正常的范围 涂上绿色 *域示表示红色。,*表示方法； 屋外：铝箔 屋内：奇异笔书写。 大小：配合管线大小。,*表示方法； 以开闭牌表示。 以颜色表示开闭。,*表示方法； 铝箔（厂商的品名） 以奇异笔书写 挂在给油口下方,*红：红色 *表示方法： 以奇异笔划上，下限 表示其范围。,*表示方法； 依数字来表示点检顺序,1,2,3,备考,*铝箔标

12、示 （参照目标）,*阀的开闭牌,加油场所,每月,*线宽23,例:,例:,15,学习交流PPT,（4）清洁,定意：撤底地执行整理、整顿、清扫三样工作， 亦即改善以上三个阶段所发现的问题点。 实施重点： 将清扫阶段的问题点加以分类 对问题点采取对策 分为自主改善、专责单位改善及委外厂商改善。 将各个改善案例，予以书面化，作为日后教育训练及制 定标准书之参考。 有关安全、服务品质提升之作业标准应优先订定。,1,16,学习交流PPT,（5）教养,定意：透过教育训练及活动之进行，养成遵守规 定的习惯。 实施重点： 为了确保作业标准化撤抵执行，应不定期循环检查。 全员对自己应作的事，应有能力自订计划表。

13、对于有问题的部分，应再加强教育，务使全员撤底了解并 遵守。 5S活动首重自主性。所谓自主性，并非做自己想做的事， 而是乐于从事工作，且能自行疑订行事计划表，并根据 PDCAS的循环方式来实施作业。 根据推动经验，整个5S活动成败的关键点有： 教育是否撤底（自经营层至第一线从业人员）。 主管是否关心。,17,学习交流PPT,(6)5S活动的目标,创造有规律的工作场所。 建立干净、清爽、明亮的环境。 塑造能进行目视管理的企业。,18,学习交流PPT,（7）5S诊断,项目,整 理,整 顿,内 容,配分,得分,改善计划,1、有无定期实施红标签战略（不用品抛弃）,2、有无不需用不急用之工具及设备,3、有

14、无剩余材料等不需品,4、有无不必要的隔间防害视野广阔的现场,5、作业场所有无区域化，并标示清楚,小 计,5,4,4,4,3,20,1、有无规定贮藏所,2、棚架有无设地址,物品有无规定之放置场所,3、治工具有无手边化、附近化、集中化,4、治工具有无归类存放,5、治工具、材料等有无放在规定的地方,小 计,6、有无规定待料之存放地点妥善管理,4,4,5,4,5,3,25,5S诊断表（现场使用） 课名（ ）编号,日期： 诊断人员：,19,学习交流PPT,清 扫,清 洁,教 养,合 计,小 计,1、作业场所是否杂乱,2、作业台上是否杂乱,3、制品设备有无污秽或附著尘埃,4、区域线（存物场、通路等）明不明

15、确,5、工作完了时，下班前有无清扫,小 计,小 计,1、3S有无规则化,2、有无定期点检设备机械类,3、有无穿着规定的制服,4、有无任意放置私人物品,5、有无规定抽菸场所并被遵守,1、有无日程进度管理表并妥善加以利用,2、危险工作区内有无穿戴保护装具，并被遵守,3、有无标准作业书。并被遵守,4、有无发有利于紧急异常时之对应规则,5、有无积极参加晨操,6、有无遵守上下班时间,4,4,5,5,3,3,3,3,3,15,2,3,3,3,15,3,3,5,25,100,评语：,20,学习交流PPT,项目,整 理,整 顿,内 容,配分,得分,改善计划,1、有无定期实施红标签战略（不用品抛弃）,2、有无文

16、书之档案管理,3、桌子、文件架等有无控制在最低限,4、有无不必要的隔间防害视野良好的办公室,5、有无以区域线划分桌子、文件架、通路等,小 计,6,4,4,3,20,1、有无依照档案管理归档文件,2、文件类有无定位化（配合颜色、斜线）,3、磁碟有无妥善管理,4、能否随时取出必要的文伯，磁碟等,5、有无指出书库，书架之负责人,小 计,6、有无规定常用品之存放处所，并做补充管理,4,4,5,4,5,3,25,5S诊断表（办公室使用） 课名（ ）编号,日期： 诊断人员：,3,21,学习交流PPT,清 扫,清 洁,教 养,合 计,小 计,1、作业场所是否杂乱,2、作业台上是否杂乱,3、制品设备有无污秽或

17、附著尘埃,4、区域线（存物场、通路等）明不明确,5、工作完了时，下班前有无清扫,小 计,小 计,1、3S有无规则化,2、有无定期点检设备机械类,3、有无穿着规定的制服,4、有无任意放置私人物品,5、有无规定抽菸场所并被遵守,1、有无日程进度管理表并妥善加以利用,2、危险工作区内有无穿戴保护装具，并被遵守,3、有无标准作业书。并被遵守,4、有无发有利于紧急异常时之对应规则,5、有无积极参加晨操,6、有无遵守上下班时间,4,4,5,5,3,3,3,3,3,15,2,3,3,3,15,3,3,5,25,100,评语：,7、有无遵守上下班时间,22,学习交流PPT,2.自主保全,（1）活动目的 *此活

18、动是以作业人员为主，对设备、装置依据 其个人的五感（听、触、嗅、看、味）来进行 检查。 并且对给油、螺丝松紧等保全技术施以适当的 教育训练，使其进一步能对微小的故障做些简 单的修理。 * 作业员在日常活动上，为了使其了解自己的设 备须由自己保养维护，因此每个人皆须熟知其 所使用设备的构造及机能，而且学习日常保全 的技能，达成每个作业人员都能自主保全以提 高作业的水准。,23,学习交流PPT,（2）自主保全活动展开的七大步骤,步骤,第1,第2,第3,第4,第5,第6,第7,名 称,初期清扫 (表扫点检),发生源、困难处的对策,自主保全临时基准的订定,总点检,自主点检,标准化,自主管理之撤底执行,

19、活 动 内 容,以设备本体为中心之垃圾、污垢全部清除及实施加油、锁紧螺栓， 并寻找设备不妥处及使其复原。,改善污垢之发生源、粉尘飞散之防止及清扫、加油、点检之困难 处所，以使清扫、加油、点检等时间缩短。,订定能在时间内确保维持清扫、加油、点检、锁紧螺栓的动作基 准（必须订定能在日常作业期间内使用之时间表）。,依据点检手册所做之检查技能教育与总点检之实施，以指摘出设 备微缺陷并使之揽原。,编订确实有效维持的清扫、加油、点检基准，并编订实施自主点 检检查表。,各种现场管理项目标准化。以使维护管理完全系统化： 现场之物流基准 数据记录之标准化 模具治具、工具之标准化 工程品质保证基准等,确实依公司方

20、针、目标展开，持绩改善及标准化（例如：设备总 合效、MTBF分析记录，并予解析后进行设备之改善）。,24,学习交流PPT,第1步聚 初期清扫（清扫点检）,以设备本体为中心的垃圾、尘埃、污染撤底排除 防止强制劣化。 透过清扫找出潜在缺陷，并予显现及处理。,目的,重点： 培养爱设备的心 开始以手触摸设备 了解肮脏、污染如何迁成设备劣化 肮脏污染从哪里来的 怎么改善，清扫工作会容易一点 锁紧了螺丝，为什么还有漏油 了解设备有什么功能 培训作业人员发现异常的能力 说明要清扫的理由 让他们自主找问题点 让他们了解“清扫就是点检”的意意,25,学习交流PPT,26,改善垃圾、污垢、污染的发生源，飞散的防止

21、或清扫、加油、 点检的困难处所，以缩短清扫、加油、点检时间。 学习设备改善的思考方法，以提升保质的效果。,目的,重点： 寻找污染发生源，然后下有效对策 缩小设备污染范围 使点检容易化,第2步聚 污染发生源及困难处所对策,26,学习交流PPT,第3步骤 订定自主保全临时基准书,防止设备劣化活动的基本条御、清扫、加油、锁紧螺栓的 维持管理。 亲自制作能在短时间内可确实作基本整备的行动基准。 创造目视管理。,目的,重点： 培养自己制定基准书的能力，自己制定，自己 会遵守 理解设备的基本技能 制定自己的设备的清扫基准 依5W1H方法，由组员一起讨论基准的内容,27,学习交流PPT,自主保全基准书示例,

22、作业标准书,自主保全（清扫、给油、点检）基准,所属,设备名,设备名,（ ）,有效期间,1955/12,发行,清扫,给油,点 检,Na,清扫个所,油压Unit本体,主动力马达本体,Na,给油个所,油压桶内的油量,变速机内的油量,L,8,Na,1,2,3,4,5,6,7,9,10,1213,11,点检个所,Surtion,油压驱动马达,压力控制阀,螺丝管,Gauge阀,压力计,主动力马达,导频马达,变速机,皮带外盖,滑轮,基准,没有污染,没有污染,基准,油面计Ievel范围内,油面计Ievel范围内,基准,没有污染,无异常（音,熟,臭）,维持在序设定的压力,没有卡住,界限值范围内,无异常（音,熟,

23、臭）,无异常（音,熟,臭）,无异常（音,熟,臭）,回转方向确认,方法,擦拭,擦拭,方法油种,目视,目视,方法,目视,目视、触感,听,触,嗅感,目视、触感,目视,听,触,嗅感,听,触,嗅感,听,触,嗅感,目视,目视、触感,目视、触感,道具,抹布,抹布,道具,加油瓶,加油瓶,道具,点检时清扫,停止(保险),停止(保险),停止(保险),交换,停止(保险),停止(保险),停止(保险),交换,调整,以压力控制调整,课长,组长,班长,1995年1月20日,时间,周期,担当者,日 过 月,日 过 月,日 过 月,时间,时间,4M,3M,5M,3,5M,30M,30M,20M,5M,10M,30M,10M,3

24、0M,15M,5M,周期,周期,6个月,6个月,3个月,担当者,担当者,6个月,6个月,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,设备样品:,28,学习交流PPT,第4步骤 总点检,理解设备的构造、机能、原理及设备应有状态。 养成能检查构成设备的主要机能、零件的技能。 毫无遗漏地检查构成设备的主要机能零件，使潜在化的 缺陷显现化，并加以复原。,目的,重点： 学习自己使用设备的构造与机能 制定设备总点检基准书 学习实际的点检方法与微小缺点的修理 研究导入目视管理方法,29,学习交流PPT,第5步骤 自主点检,重新检讨清扫、加油点检基准整理自主保全基

25、准。 为确实做到自主保全基准的维持管理、设备提升自主点 检作业的效率化与目视管理、防呆措施等。,目的,重点： 制定自主点检表 实施基准书的点检，并记录之 研究点检作业的效率化 检讨自主保养和专门保养的最有效分工,30,学习交流PPT,第6步骤 标准化,检讨操作员的任务与关连作业的效率化、标疚化。 自主点检的维持管理、改善与架构的建立。,目的,重点： 扩大现场管理范围的设定，包括安全、品质、 作业效率化 。 继续针对设备、操作人员、标准书、零件等 加以管理。 扩大目视管理的物件范围。 整理、整顿的习惯化。 从（1）到（6）各阶段，把握设备上必要物的 管理，自行制定基准书，并遵守之。,31,学习交

26、流PPT,第7步骤 总点检,改善设备、改变人、走出有成果的活动，建立无止境持 续自主管理的架构。 谋求对零故障、零不良的撤底挑战与源流管理的积极性 参与。,目的,重点： 展开日常管理及方针管理。 依据资料管理的习惯化，强化资料的分析能力（例如：设 备总合效率、小停止、故障件数或时数、MTBF）。,32,学习交流PPT,保 全 的 效 率 化 活 动,输 入 费 用 之 降 低,3.计划保全,(1)计划保全活动的基本观念体系,设备总合效率提升,提升产出（output) 零灾害、 零不良、 零故障,一、计划保全的零故障活动,二、在自主保全上的支援,三、日常的保全,一、保全作业管理,二、保全情报管理

27、,三、备品管理,四、维修保全费之管理,使设备变得更好之活动 （提升技术、技能之活动）,（设备的应有状态之追求）,零故障 七步骤,One Poent Lesson 自主保全资讯,MP提案 根本对策,33,学习交流PPT,以保养人员的保全为主的重要活动,由保养部门来执行即为所谓的计划保全。 也就是建立一套适合公司自己的保全管理系统，对设备进行健康管理。 使得保全的体制能够整备充实，从事后保全一 直到预防保全乃至於预知保全的水准提升，并提高整个生产设备的可靠度，如下图为整个计划保全营连体制的参考图。,34,学习交流PPT,计划保全营连体制,计 划,实 施,确 认,评 价,工厂课、 方针、 目标,保

28、养 课,制 造,润滑管理计划,备品管理计划,点检整备计划,保全教育计划,改良保全计划,生产计划,自主保全计划,年度、月份计划,点检、加油污染分析,？统计、分析,评价,备品充足 适当的库存,生产计划,年度、月份计划,停止计划,保全实施,保全记录,保全？,保全设备之测定与评价 故障件数，NTBF MTTR,设备保全基准之修订 保全计划之修正,NP情报,更设计,教育日程表之制作,教育实施,教育记录,技能评价,计划保全、自主保全 连络会？,改善实施,改善记录,改善评价,制造,制造记录,自主保全日程表,自主保全实施,自主保全记录,自主保全效果测定,自主保全部门 TPM 自主保全诊断,点检基准、作业基准之

29、修定,？修理,故障,35,学习交流PPT,(2)建立计划保全之目的,保全手法的提升 以零机能停止故障为目标。 预防保全体制之建全 改良保全体制 预知保全体制。 以减少机能下降故障为目标。 保全部门可达到品质保全体制之确立。 设备可靠性之提升（零故障活动） MTBF之提升 减少由设备故障引起的保全作业。 设备保全性之提升（修理时间之缩短） MTTR之缩短 发生故障时保全作业能有效的处理。,36,学习交流PPT,（3）“零故障”活动的4阶段、7步骤展开,方 法,阶段,1,2,3,4,1,2,3,4,5,6,减少故障间隔的变异,延长固有寿命,定期的复元劣化,预知寿命,在阶段1，进行劣化复元及强制劣化

30、之排除，即排除因放置而劣化、或超出使用条件以上的应力而发生之故障，以使其接近零件应具有的固定寿命之活动。,尽管在阶段1进行强制劣化之排除，但寿命仍然很低，对于此情况则进行其弱点（设计上的弱点）或过度负荷的弱点、不合使用条件等做一解析，以谋求延长其寿命，进而再进行降低故障之活动， （设备单位上的使用条件之整备、改善）,在阶段3中，透过步骤3所制作的点检暂时基准与步骤4的固有寿命之延长活动，定期地复元劣化。亦即为进行撤底的预防保全，亲防患于未然之活动。,在阶段4，为了避免设备上会发生品质不良，於是明确设备（M）与品质（Q）之关系、并进行标准化与改善的活动。此外，为了防患包含品质在内的变重问题於未然

31、，亦推展应用诊断技术之倾向管理或预知化。,与使用条件的差异分析,对策案之制定与实施,暂时基准之制作,自然劣化对策（寿命延长）,点检整备之重新评估与点检之效率化,设备总合诊断（M-Q管理）,步骤活动内容,37,学习交流PPT,（4）保全的分类与分担,目标,手段分类,实 施 活 动,防止劣化,测量劣化,复元劣化,担当,制造,保养,设备总合效率85%以上,改善活动,维持活动,正常运转,正确的操作,程序调整,日常保全,定期保全,预知保全,突发状况,加油,？、潜在缺陷之提出处置,锁紧固定,使用条件、劣化之日常点检,小整备,定期检查,定期点检,定期整备,倾向检查,不定期整备,状况的单期发现与确实迅速的处置

32、连络,突发修理,改良保全 （可靠度）,改良保全 （保全度）,突发状况,突发状况,突发状况,状况监测系统,检查作业之改善,整备作业之改善,整备品质之提升,38,学习交流PPT,(5)支援自主保全,活动数据,支援自主保全,自主保全,0 Step,1 Step,2 Step,3 Step,4 Step,5 Step,对於设备构造机能、不能分解的部位， 相关自主保全教育与指导,劣化、缺陷等不良委托工程之复原改善,对於发生源对策、清扫困难处所对策、 效率化等改善活动之技术支援,润滑教育、加油基准之制作指导,总点检技能、基准之教育与指导,自主点检技能、基准之教育与指导,派遣次数38次 OPL件数15件,派

33、遣次数45次 OPL件数13件,派遣次数33次 OPL件数16件,派遣次数12次 OPL件数14件,派遣次数17次 OPL件数30件,派遣次数12次 OPL件数24件,39,学习交流PPT,(6)保全情报系统e化,机械故障对策报告,机械故障对策报告,机械故障对策报告,机械故障对策报告,设备管理,费用管理,备品管理,故障维修,设备点检,设备保养,备品领用,机械故障对策报告,机械故障对策报告,机械故障对策报告,设备管理,设备管理,故障时数,故障件数,MTBF MTTR,PM费用统计,BM费用统计,CM费用统计,期间用量统计,库存不足警告,储存架位指示,40,学习交流PPT,(7)保全费用管理,以保

34、全费用来评估保全方法的适切性之标准 输入(Input)费用是否充分发挥其效果,30,40,%50,比率,保全损失费用,(BM费用+保全损失费用/PM费用+CM费用+BM费用),BM费用,CM费用,PM费用,年度,第 1 年,上 下,上 下,上 下,上 下,第 2 年,第 3 年,第 4 年,41,学习交流PPT,4.个别改善,（1）个别改善的进行方法,示 范 设 备 选 定,专案计划 小组的 编 成,16大损失的 掌 握 确 认,课题决定 推行计划 编 成,课题解析、 对策、改善 及效果确认,专案计划 小组的 编 成,设备效率之提升,水平展开,制造、作业、 保养标准等 检村,自主保全体制 计划

35、保全体制 品质保全体制 管理部门的效率 化体制,课题选定顺位决定条件 需 求 较 大 者 可 能 有 大 效 果 才 3个 月 即 可 改 善 者,生产线管理者(小组长) 生产技术 设计 保全人员 其他,瓶项工程 损失大 水平展开要素大 以设备、生产线、 工程为对象 与自主保全示范 设备一致,1.故障损失 2.小停止空转损失 3.SD损失 4.生成率损失 5.换线调整损失 6.刀具交换损失 7.起步损失 8.管理损失 9.物流损失 10.速度低下损失 11.测定调整损失 12.不良修补损失 13.动作损失 14.部署损失 15.能源损失 16.模具、治工具损失,机能下降,机能停止,故障解析手法

36、 PM分析 IE手法 QC手法 VE手法 其它,人效率减低,42,学习交流PPT,(2)生产活动中构成的损失(16大损失),操作人工数 操作时间,负荷人工数 负荷时间,纯作业人工数 稼动时间,有效人工数 纯稼动时间,投入能源 投入材料(个数、重量）,有效能源 良品个数,良品重量,人的效率化,设备的效率化,价值人工数(生成额人工数),价值 稼动时间,工数,经过时间,人,设备,43,学习交流PPT,审核计划的内容ISO 19011,审核目的和范围 审核准则和引用文件 日期和地点 受审核的组织/职能部门单位，或过程 预期的时间和持续时间： 审核现场活动 会晤受审核方的管理层 审核组内部会议,44,学

37、习交流PPT,策划审核- 如何为审核现场活动而计划期望的时间和持续时间,运作因素 审核思路 审核时程,45,学习交流PPT,运作因素,业务范围 组织的规模、类型和架构 过程的复杂性和相互作用 人员能力 法令法规要求 主要业务特性,46,学习交流PPT,正面和负面因素的潜在相互作用,47,学习交流PPT,审核思路,以过程为主的审核方式 关注于COP/SOP/MOP，但是以职能部门分组 使用同一抽样来验证COP/SOP/MOP的顺序和相互作用 顺向式的审核方式 ，如针对： PDCA循环和管理活动 条款5 “管理职责” 条款6 “资源管理” 逆向式的审核方式，如针对： 一种型号的产品采用同一逆向思路

38、 分析某一生产计划的结果 条款7 “产品实现” 条款8 “测量、分析和改进”,48,学习交流PPT,审核计划审核现场活动的顺序,1. 会晤最高管理者 2. 管理评审/内部审核 3. 审核抽样 根据对审核风险的评价来选择抽样方案 4. 部门 / 过程(COP/SOP/MOP),49,学习交流PPT,审核计划样板,50,学习交流PPT,审核组成员的工作分配ISO 19011,审核员的独立性 工作能力 资源的有效运用 可能的变更,51,学习交流PPT,相关作业文件 ISO 19011,审核程序 9栏工作表 审核抽样方案 记录信息用的表单 参考：TS2 评定检查清单 支持性的证据 审核发现和会议记录,

39、52,学习交流PPT,IATF建议的“乌龟图”,53,学习交流PPT,如：产品设计过程的“乌龟图”,使用什么方式？ AutoCAD/CAM 试制设备 试验检验设备 工装夹具 试制材料 场地 ,输入 图纸资料 开发协议 法令法规 成本要求 业务计划 交付/服务 以往经验 ,如何做？ APQP/QFD/DOE/DFMEA/PFMEA/CP 产品设计程序 多方论证方法 供应商清单 防错法,过程 产品设计过程,谁进行？ 工程技术人员 营销人员 财务人员 质量人员 管理人员 供应商 技能资质培训 ,输出 准时交付技术规范 和合格样件等,使用的关键准则是什么？ （测量/评估） 设计目标 质量目标 完成进度

40、 开发成本 开发业绩 .,54,学习交流PPT,“过程方法”审核工作表,55,学习交流PPT,每个小组任选一个COP，画出它的“乌龟图”及“9栏工作表”，如报价过程。 小组讨论 (30分钟) 小组演讲 (5分钟/组，共2组) 导师评论 (20分钟),COP练习,56,学习交流PPT,刹车生产线 - 不合格品控制,审核条款：不合格品管理（8.3） 数据分析（8.4） 改进（8.5）,在生产线刹车制造车间，生产工艺有冲压、焊接、检验、电镀及装配工序，你刚好审核到零件号ABCD要生产完毕，而EFGH刚刚开始生产。控制图显示零件ABCD有特殊特性超出界限，而零件EFGH看起來很相似于ABCD零件。,案

41、例研讨 A,57,学习交流PPT,一、过程导向之审核,二、在审核中要验证之事实 (9栏工作表),三、审核中需要之信息 (比对之客观证据 ),案例研讨 A,58,学习交流PPT,小结 - 第1天,ISO19011审核指南 内审员的资格 审核开始 过程分析/“乌龟图” 现场审核活动的准备 策划现场审核活动 审核组成员的工作分配 工作文件/9栏工作表,59,学习交流PPT,首次会议 ISO 19011,简介 确认 审核目的、范围和准则 审核时间表和其它安排 (末次会议、内部会议/任何可能的变更) 审核方法和程序 正式的沟通渠道 语言 受审核方将会知道审核进程 资源设施 保密承诺 与工作有关的安全、紧

42、急以及保险程序 陪同人员的安排、角色和身份 报告方式 终止审核的条件 上诉渠道,60,学习交流PPT,主持会议的一些好经验,座位安排 语音调节 眼神接触,61,学习交流PPT,收集和验证信息,62,学习交流PPT,收集和验证信息,信息来源 会晤 观察 文件 记录 数据摘要、分析、分布和绩效指标 基于相关受审核方的抽样方案和程序记录，以确保抽样和过程测量的控制效果 其它报告来源 电脑数据库和互联网网址,63,学习交流PPT,会晤,不同的层次和职能部门 选择正确的人员作为面谈对象：执行活动或任务的人员 在面谈前让会晤对象放松 询问会晤对象的工作 简要说明结果并与会晤对象进行回顾 避免诱导式的问题

43、对会晤对象的参与及合作表示感谢,64,学习交流PPT,提问技巧,使用开放式的提问来收集信息；只在确认审核发现时才使用封闭式提问 保持良好的眼神接触 必要时，重复 / 改述问题 保持正面的态度 不要情绪化和偏倚 与不同层次的受审核方进行沟通时，使用“他们的语言”,65,学习交流PPT,提问顺序,为什么？目的？,何事？ 何时？ 何地？ 何人？ 为何？,有多好？ 目标达到了没有？,相辅相成的控制 -不合格 & 纠正措施？ 若满意，则继续提问 趋势 改进 预防措施,Plan 计划,实施 Do,Check 检查,Act 行动,2,1,3,4,66,学习交流PPT,识别问题,问题 新程序、技术和设施 感到困惑的地方 获取信息的方法 各种会议 厂房巡视 会晤最高管理者 现场审核,67,学习交流PPT,审核发现 ISO 19011,合格/符合 不合格/不符合 在审核的适当阶