压力容器制造检验规程

1、 压力容器制造通 用 检 验 规 程编写： 审核： 批准： 发布日期：年月日实施日期：年月日目 录1.检验用计量器具的技术要求. 12.原材料检验. 13.焊接材料检验.64.下料检验.75.椭圆形封头检验.86.筒体成型检验. 107.壳体组装检验. 118.接管组装检验. 139.支座组装检验. 1510.焊接检验. 1611.耐压试验检验. 1912.泄露试验检验. 2113.容器表面及修磨质量检验. 2414.油漆、包装检验. 241 检验用计量器具的技术要求1.总则： 钢制压力容器产品有不定型、多品种、单台套、小批量生产的特点，合理选择和正确使用计量器具是保证产品检测质量的关键，计量

2、器具的精度应满足被检测工件的尺寸和形位公差的要求。2.计量器具的选用： 在选择计量器具时应首先选择通用计量器具，当不能满足测量要求时，可自制工卡量具、样板等。3.计量器具的使用和管理：3.1对通用计量器具必须按照国家计量管理规定进行鉴定和管理，保证计量器具在周检期内。3.2对自制工卡量具、样板等，按工厂有关规定进行定期检验和管理，保证工卡量具在周检期内。3.3凡经检定合格的计量器具和工卡量具、样板须有检定标志，并注明有效期限。3.4在使用中一旦发现计量器具和工卡量具、样板，有损坏或怀疑其可靠性时，必须立即停止使用，并按有关规定进行处理。2.原材料检验1总则： 材料检验包括材料入库检验、库房保管

3、检验、材料发放检验，并按质量手册有关规定进行。2.材料验收：2.1材料验收标准：a. 钢板和钢带：GB/T274-2008钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定；b. 钢管：GB/T2102-2006钢管验收、包装、标志及质量证明书的一般规定；c. 型材：GB/T2101-2008型材验收、包装、标志及质量证明书的一般规定；d. 锻件：NB/T47008-2010承压设备用碳素钢和合金钢锻件； NB/T47009-2010低压承压设备用低合金钢锻件； NB/T47010-2010承压设备用不锈钢和耐热钢锻件。2.2用于压力容器受压元件的材料及非受压元件与受压元件相焊接的材料应具有材料制造单

4、位提供的材料质量证明书或有效复印件。2.3质量证明书内容齐全、且符合有关标准的规定，如协议有附加要求时，还需满足协议的要求。2.4实施制造许可的压力容器专用材料，质量证明书和材料的标志内容还应当包括制造许可标志和许可编号。2.5材料质量证明书应齐全、清晰，并盖有材料制造单位质量检验部门的检验印章。质证书若为复印件应加盖经销单位检验公章和经办人章。2.6质量证明书中的材料牌号、规格及生产炉批号必须与实物标记相一致。2.7材料的化学成分、力学性能、交货状态和其它试验结果应符合相应标准规定，如协议有附加要求时，还应满足协议要求。3实物核查：3.1材料包装应完好并符合相应标准规定。3.2材料标记应是材

5、料制造单位的原始标记（或标签）。当有压力容器制造企业调供的材料，如原始标记不清、但材料上有入库验收标记和检验确认印记，质量证明书上盖有相同标记时可以验收。3.3检验钢板的厚度，在距顶角100mm和距钢板边缘20mm对称四处，用测厚仪进行测量。3.4钢管按批或按包装进行抽查，用游标卡尺测量外径和壁厚。如发现有不合格时，应扩大检验范围，必要时逐根检验。4.表面质量检查：4.1材料表面不允许有裂纹、气泡、折叠、夹杂、结疤和压入氧化铁皮。钢板不得有分层。4.2经表面加工供货的材料，表面质量按相应等级规定。4.3钢管外径表面不得有裂纹、折叠、结疤、轧折、离层等缺陷。5.材料复验：5.1对于采购的第类压力

6、容器用锻件应进行复验；5.2不能确定质量证明书的真实性或对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料进行复验。5.3图样或工艺另有要求时，按图样或工艺要求进行复验。5.4一般化学成分按炉号、力学性能按批号取样复验，对于其它项目和要求，按照相应的标准或规定进行。5.5用于制造主要受压元件的境外牌号；5.6用于制造主要受压元件的奥氏体型不锈钢开平板；5.7料复验取样的方法和数量按相应标准进行。6.材料入库：6.1材料检验后，应开具“合格材料验收入库通知单”，并作出检验结论，经材料质控责任人审批，对于“容规” 管辖的压力容器主要受压元件的材料还应经驻厂监验人员审查确认。6.2凡经检验合格的材料必须按钢印

7、标记移植制度进行标识，并经检验员确认。7.材料保管检验：7.1材料应按批码放，保持标记的清晰和牢固。7.2材料码放应有防潮湿措施，发现有腐蚀超标材料时，应监督隔离。7.3对表面有特殊要求的材料，码放要有特殊保护措施。8.材料发放检验：8.1凡压力容器受压元件材料、非受压元件与受压元件相焊接的材料以及工艺规定检验控制的材料，必须经材料检验员确认后发放。8.2经检验发放的材料必须符合标准和满足图样、工艺规定。8.3当材料牌号、规格不符合“采购计划表”要求时应有材料代用手续，且签署应齐全。8.4材料发放须在领料单和工艺卡上签名，确认发放材料与领料单一致。3焊接材料检验1.质量证明书审核：1.1所列项

8、目应符合相应标准。1.2质量证明书应清晰，各项检验试验结果应符合标准和协议规定。1.3质量证明书必须盖有焊接材料制造厂质量检验部门的质量证明专用印章和经办人印章。1.4所列焊接材料型号或牌号、规格、批号及数量应与实物相符。1.5焊条（丝）焊剂进厂质量证明书的制造日期或试验日期应在一年之内，否则须重做各种性能试验，当符合要求时方能验收入库。2.焊条检验：2.1包装应完好无损，标记清晰，并标有焊条型号、牌号、规格、生产批号、重量、制造厂名及商标，标记应与质量证明书内容一致。2.2焊条的抽样每批按需要数量至少在三个部位平均抽取有代表性的样品。2.3每根焊条夹持端药皮上至少印有一个清晰可辨的焊条型号或

9、牌号标识。2.4电焊条的尺寸检验数量，每百公斤不少于100根，用游标卡尺测量夹持端焊芯直径，用钢卷尺测量焊条长度，基本尺寸按相应焊条标准。3.焊丝检验：3.1焊丝应按批验收，每批有同一炉罐号和同一直径的焊丝组成。3.2每盘焊丝应由一根钢丝组成，不得散乱成“”字形。3.4每盘焊丝应捆扎，标牌上应有厂名、钢号、炉罐（批）号和钢丝直径，其内容须于质量证明书一致。3.5焊丝表面不应有锈蚀、氧化皮和其它有害于使用的缺陷，经热处理的焊丝允许有氧化色。3.6焊丝尺寸检查，每盘焊丝测量部位不少于两处，用精度为0.01mm量具在同一截面两个相垂直方向测量。4.焊剂检验：4.1焊剂包装不得有破损，包装上标记应清晰

10、可辨，项目有商品名称（商品牌号）、焊剂型号、焊剂批号、重量、生产日期及生产厂名，包装标记内容应与质量证明书相符。4.2焊剂检验应分散取样，每批焊剂从每10袋中的1袋内抽取适量，从每批焊剂中抽取的焊剂 总重量不少于10kg，把抽取的焊剂混合，搅拌均匀。4.3焊剂检验后开具“合格材料验收入库通知单”，并作出检验结论，经焊接质控系统责任人审批；对受“容规”管辖的压力容器用合格焊剂，还应经驻厂监督检验人员审查确认。4.下料检验1.材料表面质量：用目测宏观检查用料范围内的钢板表面，不得有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂等缺陷。2.根据图样和工艺文件，用钢卷尺测量后划线：2.1根据图样或工艺，按要求测量尺寸，

11、对筒体划线还应检查基准线和对对角线偏差。2.2用样板划线时，应检查样板的有效性和正确性，必要时复查样板标记应与工艺规定相符合。3.标识移植：按照产品钢印及标记移植制度进行标识移植。3.1材料牌号、规格必须符合图样；3.2原标记与移植标记一致无误，并打上检验确认印记。4.切割表面：用目测宏观检查切割表面，不得有分层，挂渣要清理干净。5.坡口形状及角度：用焊缝检测尺或样板，按图样规定检查测量，坡口表面质量按相应的加工方法要求。6.切割尺寸：6.1根据图样或工艺，按要求用钢卷尺测量其尺寸，对筒体划线还应检查基准线和对角线偏差。6.2当用样板划线时，应检查样板的有效性和正确性，必要时复查样板标记应与工

12、艺规定相符。5.椭圆形封头检验1.拼焊接头布置：1.1采用钢卷尺作为计量器具，按工艺卡检查，拼接焊缝错边量按筒节A类焊接接头规定进行检查。1.2两块或左右对称的三块钢板拼接制成，其拼接焊缝于封头中心的距离不大于公称直径的1/4，焊缝之间最小距离不小于封头材料厚度的三倍且不小于100mm。瓣片和顶圆板拼接接头方向只允许是径向和环向。2.材料标记：采用目测的方法，按材料标记移植制度进行检查，标识应完整、正确、清晰，并有确认印记。3.表面质量：3.1采用目测的方法，宏观全面检查。3.2材料表面不得有尖锐机械损伤，机械损伤的出来按GB150、GB151有关规定执行。4.直径允差和最大最小直径查：4.1

13、采用钢卷尺作为计量器具，测量封头端面沿口外周长，折算内直径（应减去封头直边段实测壁厚的两倍厚度）。4.2采用钢卷尺作为计量器具，测量封头端面，四周径向摆动，找出最大最小数值差。4.3直径允差和最大最小直径差应符合表5-1规定。表5-1直径DN（mm）800800120013001600170024002600300032004000直径允差（mm）234566最大最小直径差（mm）24689105.直边高度：以中心十字对称处找出四点，并分别在四点作出点码，用钢直尺表面贴合封头直边段，用0.05 mm塞尺塞入曲线与直边相贯切点，分别测量至封头端面，其最大最小数值应符合表5-2规定：表5-2封头直

14、边段实测壁厚（mm）1010182050封头直边高度（mm）2553405350536.内表面形状偏差：采用内直径样板垂直于封头内表面（避开焊接接头）用塞尺和钢直尺测量最大间隙部位，不得大于设计内径Di的1.25%。7.直边纵向折皱：采用棱角错边检测尺，垂直于封头直边段，测出最大折皱深度尺寸，并不得大于1.5mm。8.封头厚度：8.1采用超声测厚仪，按照封头直径大小，测量顶部和曲率较小的部位，一般不应少于5个点，凡有拼焊时，增加焊缝两侧两端位置检测点和瓣片拼接按焊接接头布置定点。布置定点的数量符合下图规定。8.2封头厚度不得小于图样名义厚度，冷轧钢板负偏差应符合GB708规定，热轧钢板负偏差应

15、符合GB7096.筒体成型检验1.筒节标识： 采用目测法，检查筒节上的标记移植，应符合产品钢印标记及移植制度。2.最大最小直径差：2.1用钢卷尺测量筒节两端，找出最大最小直径数值。2.2用专用量杆测量筒节中部同一端面。2.3对小直径筒节可用卡钳检验筒节中部外圆同一断面。2.4最大最小直径差应不大于设计内直径Di的1%，且25。3. A类焊接接头错边量3.1目测焊接接头对口，找出最大错边部位；3.2用焊缝检测尺垂直于圆筒同一断面，分别测量焊接接头两侧最大最小值之差。3.3 A类焊接接头错边量应符合表6-1的规定。表6-1名义厚度n(mm)1212n5050错边量b11/4n31/16n，且104

16、. A类焊接接头棱角度4.1检查整条焊接接头，查处最大的棱角位置。4.2设计制作内直径1/6的弦长，且不小于300mm样板，将样板中心对准焊接接头中心，用塞尺检查样板于筒体贴合处最大间隙部位，测量结果：A类焊接接头棱角度En/10+2，且5。5.筒节长度：钢卷尺测量，单层筒体长度不得小于300mm，设计图样另有规定者，按图样要求。6.筒体厚度：6.1采用超声测厚仪，游标卡尺为计量工具。6.2检测筒体两端部位。6.3对拼接筒节按图样对钢板逐张检测，筒节端头坡口加工后，两端进行检测。6.4冷轧钢板负偏差应不小于GB708表2的规定，热轧钢2板负偏差不小于GB709表2和表3的规定。7.壳体组装检验

17、1.B类焊接接头错边量：1.1对接接头全面检查，用棱角错边检测尺选错边最大部位进行测量；1.2测量焊接接头两侧数值差；1.3当两板厚度不等时，对口错边量按较薄板壁厚为基本标准，错边量不计入两板厚度的差值；1.4单层钢板的焊接接头错边量b2应符合表10-1的规定：表10-1名义壁厚n1212202040405050错边量b21/4n1/4n51/8n1/8n，且201.5复合钢板或多层式筒体错边量，分别按复合层或内筒厚度为基本标准，检测筒体内壁。2.B类焊接接头棱角：2.1检查整条焊接接头，撤出最大的棱角（E）位置；2.2将大于30mm的直线样板中心对准焊接接头中心，用塞尺检查样板于贴合处最大间

18、隙部位，棱角不得大于n/10+2，且不大于5mm。3.筒体直线度：采用拉紧支座、0.5 mm钢丝、钢直尺、经纬仪等作为测量工具进行测量。3.1沿筒体圆周0、90、180、270拉钢丝线于筒体主轴中心水平，两端钢丝收紧；3.2分别测量各筒节B类焊接接头两侧数值，求得四个部位的数值差；3.3钢丝线应避开A类焊接接头，距离不小于100mm，当壳体厚度不同时，计算直线度时还应减去厚度差；3.4.遇较长筒体时，考虑钢丝挠度应予以修正，也可用经纬仪或光学准值仪测量。3.5管壳式换热器筒体长度L，直线度允差LL/1000，且L6000mm时，不大于4.5mm，L6000mm时，不大于8mm，其它容器筒体长度

19、L，直线度允差L/1000。4.筒体长度：采用钢卷尺测量，沿筒体周围0、90、180、270四个位置测量筒体全长去对称长度的平均值，筒体长度允差应符合表10-2规定：表10-2长度（m）2.52.5m105m1510 m1515m3030m6060允差（mm）61013162040605.焊接接头布置：用钢卷尺对相邻距离最小的焊接接头内侧边缘测量。5.1筒体：相邻圆筒A类焊接接头边缘的距离，封头A类焊接的端头于相邻圆筒A类焊接接头边缘的距离，应大于名义厚度的n的3倍，且不小于100mm。5.2管壳式换热器：搭接焊接接头、角接焊接接头于任意相邻焊接接头距离，均不应小于三倍壳体厚度，且不小于50m

20、m。6.壳体最大最小直径差：采用钢卷尺、专用量杆，卡钳、线锤、GB150规定的弓形样板、塞尺等作为测量工具进行测量。6.1小直径容器用卡钳检查，位于同一断面测量；6.2带有人孔的容器，一般用量杆在容器内检测；6.3上述方法无法进行时，可在容器外测筒体表面划出所需测量断面基准线，用配有弦丝串连的二只线锤，分别跨挂圆筒断面基准线上，用钢卷尺测量二线锤距离，并缓慢移动壳体（弦丝保持在基准线上）测处最大和最小数位差；6.4测量开孔处时应距开孔中心一倍孔径范围进行。6.5测量结果符合下列规定：a.换热容器最大最小直径差0.5DN，且DN1200时，其值5；DN1200时，其值7；b内压容器最大最小直径差

21、该断面内直径Di的1%，且25mm；c开孔范围：不大于该断面设计内径Di的1%与开孔内径的2%之和，且25mm。8.接管组装检验1.管口方位：采用钢卷尺、万能水平尺、深度游标卡尺、型尺等进行测量。1.1检查0、90、180、270轴向基准线，选一基准线，一端用型尺搁置于筒体环向，用深度游标卡尺对准型尺中心，滑动标杆使之于筒体基准线重合，然后把王能水平尺调至水平位置，再将测量器具移至另一端，用同样方法校核，亦应在轴向中心线上，筒体校长时，中部可适当增加检测点；1.2对其余各基准线实测筒体外周长等分检查，管口方位按照图样角度折算周长从径向基准线分别测量检查。1.3管口方位允差6mm。2.管口位置尺

22、寸：2.1按图样尺寸，各管口从设备环向基准线开始，用钢卷尺测量；2.2液面计相对接管法兰间距，按图样尺寸检查。2.3管口位置尺寸允差应符合表11-1的规定。表11-1管口名称换热器接管人孔相邻有关件接管液面计接管法兰间距其他图样未做规定接管允差（mm）3331.563.法兰垂直度和水平度：3.1分轴向两侧和环向两侧测量；3.2将钢直尺分别置于法兰平面（轴向、环向），深度游标卡尺标杆紧贴法兰外圆表面，对称测量得出最大数值差。3.3法兰垂直度和水平度允差应符合下列规定：a接管法兰不得超过法兰外径的1%，且不大于3mm（法兰外径小于100mm时，按100mm计算）。b人孔法兰不大于6mm。4.管口伸

23、出长度：按第3条轴向实测尺寸减去平直尺高度后的两数值加的1/2，即为伸出长度尺寸，其允差标准如下：a. 换热器接管：3 mm；b. 人孔：10mm；c. 其它接管：5 mm。5.法兰螺孔布置：5.1按法兰螺孔划出平分线；5.2平直尺搁置于法兰面平分线与直尺平行，用深度尺标杆拉至筒体基准线，并与筒体基准线相一致，其偏差尺寸换算角度。5.3当图样无要求时，螺孔应跨中，偏差1。6.法兰密封面表面宏观检查：目测表面，进行检查，使用金属垫时，表面质量不允许有伤痕；使用非金属垫时，表面质量不允许有径向伤痕。9.支座组装检验1.耳座：1.1以筒体下端环向基准线测量至支耳座板下平面；1.2以轴向基准线为基准，

24、按图样方位角度折算实测周长，用钢卷尺测量检查；2.群座：2.1以下筒体环向基准线，分四条轴向基准位置至基础环下端面；2.2测量相对称螺孔布置折合成角度，计算标准弦长，取最大最小公差值检查；2.5检查结果符合表12-1的规定：表12-1位 置 尺 寸（mm）塔类容器其它容器偏差2.5/1000且60-12基 础 环 水 平 公差（mm）容器直径2000容器直径200035基础环螺孔中心圆直径允差2相邻两孔、任意两孔弦长允差23.鞍座：3.1以筒体环向基准线测量第一只鞍座两侧中心线或螺孔中心；而后测两鞍座间中心距离；3.2以地板十字基准线，按图样尺寸测量螺孔相对尺寸；3.3从鞍座地板宽度轴向基准线

25、两端，分别垂直量至筒体下部180轴向基准线上，取其平均值；3.4取鞍座高度检查实测两侧数值之差；3.5从地板长度相两端、地板外平面分别垂直至筒体两侧90和270轴向基准线取其数值差；3.6按鞍座高度测量测出的两只鞍座数值差，倾斜鞍座按设计图样倾斜尺寸检查。3.7测量结果应符合表12-2规定： 表12-2位置尺寸（mm）筒体基准线至鞍座中心及两鞍座螺孔中心距离40004000700070001000010000允差36913底板螺孔中心位置允差3高度允差0,-6宽度方向水平度1.5长度方向水平度3两鞍座之间高度610.焊接检验1.焊缝表面质量： 目测宏观检查焊缝及热影响区，必须时可用510倍放大

26、镜观察，焊缝表面不允许有裂纹、气孔、弧坑、夹渣、熔渣和飞溅物。2.焊缝外观成形：目测检查全部焊缝，对接焊缝接头区应平滑过渡，无突变；角接焊缝不允许有明显的过大凸度、不对称和下塌现象，接头处应圆滑过渡至母材的几何形状。3.对接焊缝：3.1焊缝余高：a: 逐条进行宏观检查，焊缝不得低于母材；b: 用焊缝检测尺取焊缝余高最大处检测；c: 多层容器层间焊缝应修磨圆度与筒体一致；d: 对接焊缝余高按其深度评判，单面焊为母材厚度，双面焊两侧分别计算，应符合表131规定。 表131焊 缝 余 高 e1、e2 （mm）标准抗拉强度下限值b540MPa的钢材及CrMo低合金钢材其 他 钢 材单 面 坡 口双 面

27、 坡 口单 面 坡 口双 面 坡 口e1e2e1e2e1e2e1e2010%s且301.5010%1且3010%2且3015%s且401.5015%1且4015%2且43.2焊缝宽度： a: 按焊接工艺焊口型式确定标准宽度； b: 宏观检查，取最宽和最窄部位测量，以实测数据分项评定，并符合表132的规定。 表132焊 缝 宽 度 （mm）不大于坡口外沿宽度+8同条焊缝宽窄差同类型焊缝宽窄差484. C、D、E类焊缝的焊脚尺寸：4.1 用焊缝检测尺取焊缝最小部位测量；4.2 当图样工艺要求无规定时，取焊件较薄处的厚度。当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，其不小于8mm。5

28、. 焊缝咬边检验：5.1宏观检查，划出咬边部位，用钢卷尺等测量其长度；咬边深度用焊缝检测检测尺尖针标尺测量。5.2标准抗拉强度大于540MPa的钢材、Cr-Mo低合金钢材制成的容器，以及焊缝系数取1.0的压力容器和低温压力容器的受压元件焊缝（包括与腐蚀介质接触的焊缝），不允许咬边。5.3其它压力容器咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不允许大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过焊缝长度的10%。6.工艺纪律检查：6.1现场巡查，根据产品要求有选择地选择查看施焊人员是否具有与施焊类别一致的有效证书；6.2受压元件焊接、非受压元件于受压元件及腐蚀介质接触的焊接均应属于主要检查范围。6.3焊接工

29、艺应符合产品的有效工艺，焊接材料，施焊参数、预热温度应符合焊接工艺规定。7.产品焊接试板：7.1当有带试板要求时，试板必须在圆筒A类焊缝的延长部位同时施焊。7.2多名焊工焊接时，试板焊工由制造单位检验部门指定，试板数量按图样和工艺过程卡确定。7.3试板必须连接在圆筒上同时接受检查。7.4检查试板所带筒节和标记、焊缝成型、焊缝表面质量、几何尺寸以及试板变形角度（3），合格后在试板上打确认印记，受“固容规”管辖的，还应有驻公司监检人员确认；7.5外协试板试验报告应有理化质控责任人审核结论，必要时需全过程追踪检查。8.焊缝返修：8.1同一部位焊缝返修次数一般不超过二次，若经二次返修仍不合格的焊缝，再

30、次返修应经质保师批准。8.2焊缝返修必须办理并持有相应审批手续和返修工艺，由持相应合格项目的焊工进行返修。8.3当指定人员进行返修时，其他人员不得替代。8.4返修焊接检验按焊缝形式的相应内容要求进行。9.焊工钢印（焊工标记）：9.1受压元件焊接的焊工应在规定位置打上焊工钢印，钢印应清晰可见，深度0.30.5mm。9.2钢印（标记）部位在焊缝附近50mm处，容器不能打钢印（标记）时，应制作钢印（标记）部位图。9.3对所施焊的焊工应分别检查其有效资格。10.焊缝返修检验：10.1可结合焊缝外观成型检验要求进行。10.2超声测厚仪在修磨返修部位检查，若超声测厚仪不能检测时，可测相邻母材厚度，然后用焊

31、缝检测尺测量相邻母材和修磨处，折算出修磨处最小厚度。10.3焊缝修磨处应自然过渡，斜度最小不小于3：1；修磨处的厚度不小于名义厚度n于钢板负偏差C1之差；复合钢板（指复层）焊缝修磨处应不大于复合层的30%且不大于1mm。11.管子于管板焊接：11.1选用与换热管相应规格端口径的塞规逐个检查管端内孔；应清除飞溅物及管子内壁凸出的焊瘤，管端口径要求符合表13-3的规定：表13-3换热管外径d2525d4040管端口径a0.75d0.8 d0.85 d11.2对焊接加贴胀的接头，还应满足胀管器能自由插入管内；11.3除按本条检验外，还应按本章其它相应条款检验。11.耐压试验检验1.试验准备：1.1试

32、验前准备： a：器制造结束，经综合检查合格，内部必须清理干净； b：耐压试验前，制造工艺过程卡和各道工序均有操作、检验签字，检验资料必须齐全、正确、符合要求； c:固容规管辖的压力容器应经监检单位驻公司监检人员审查确认。1.2压力表： 核查压力表量程、精度、铅封和校验标记，试验用的所有压力表应在有效期内，且同一量程，并符合表14-1规定；表14-1压 力 试 验 用 压 力 表数量（只）表盘直径（mm）量 程精 度2100试验压力的2倍左右，且不低于1.5倍和高于3倍。低压中高压不低于2.5级不低于1.6级1.3介质： a: 试验介质应符合图样规定； b: 用水做介质进行液压实验时，水质应透明

33、、不浑浊、不含杂质。1.4液体温度： a：试验时测量容器筒体壁温，当图样和工艺对温度有要求时，按规定检查； b：一般情况下，碳素钢、Q345R、正火15MnVR等钢制容器，试验介质液体温度应5；其他低合金钢容器，试验介质液体温度应15。1.5 充液： 容器顶部设置排气管，充液和上压前打开排气阀，无喷发空气且有液体充分溢出，并保持容器外表面干燥。2. 试验：2.1 升压： a: 当压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后升压至规定的试验压力；b: 升压时，应无异常响声；宏观检查、中间检查时应对所有焊缝和链接部位进行检查，应无异常变形，无泄漏。c：确认无泄露后继续升压到规

34、定的试验压力，保压足够时间。2.2 降压检查：a:降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变。b: 进行液压试验的压力容器应符合：无渗漏；无可见变形；试压过程中无异常的响声为合格。3.排液：3.1内部应排净试验用液体，下部接管口无滴液，对无排污口的设备要倾倒或抽吸排净。3.2排净后，用压缩空气吹干容器，应无液渍。12.泄露试验检验12.1气密性试验检验1. 试验前准备：1.1试验前检查： a：气密试验应在液压试验合格后进行； b：检查工艺流程卡，耐压试验工序操作者、检验员签字确认。1.2压力表： 核查压力表量程、精度、铅封和校验标记，试验用

35、的所有压力表应在有效期内且同一量程，并符合表15-1规定：表15-1气 密 性 试 验 用 压 力 表数量（只）表盘直径（mm）量 程精 度2100试验压力的2倍左右，且不低于1.5倍和高于3倍。低压中高压不低于2.5级不低于1.6级1.3介质： 所用介质应符合图样规定。1.4介质温度： 用温度计测量容器壁温，碳素钢和低合金钢容器壁温应50；其它材料的壁温按设计图样规定。1.5安全附件： 按图样规定配杯得安全附件应安装齐全，经验收合格，有检验标记，并且经过耐压试验和调试合格。2.试验：2.1升压： a:缓慢升压至规定的试验压力；b:宏观检查、中间检查时应对所有焊缝和链接部位进行检查，应无泄漏才能继续升压。2.2试验压力： a:试验压力按图样规定； b:两只压力表压力差超不过压力表精度误差范围，如超过范围试压应停止，压力表需重新校验； c:试验压力以最上部表压力读书为准； d:升压至规定的试验压力后，保压时间为10分钟。2.3降压： 压力应缓慢降至设计压力。2.4泄漏检查： a:所有焊缝和链接部位及补强圈、讯号孔不得泄漏； b:小型容器可浸入水中检查，水中无冒出气泡为合格；c:其它容器用刷帚沾肥皂水液对每条焊缝检查，密封链接部位可用橡胶吸球把肥皂喷入，被检查处均无泛泡为合格。3.排气：泄漏检查合格后及时打开排气阀缓慢泄放。12.2氦质谱泄露试验检验1. 检验前的准备