铝铸件外观检验规范

1、铝铸件外观检验规范伟业塑胶科技集团东莞伟业电热机械有限公司批准：（管理者代表）复核：（处级）审核：（部级以上）编制： 目录1.目的32.适用范围33.术语34.外观缺陷的定义35.外观缺陷可接收标准76.附录107.版本101. 目的本规范规定了伟业电热机械有限公司铝铸件外观质量要求。用于指导伟业电热机械有限公司产品铝铸件的来料验收、生产、发货的检验。2. 适用范围适用于伟业电热机械有限公司铝铸件类产品的外观检验，尺寸检验另行以检验规范控制管制重点。3. 术语l 产品：指伟业电热机械有限公司确定的、处于向客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件l 外观：指产品上任何可看见的表面的外貌l 缺陷铝

2、铸件：不符合验收条件的铝铸件。l 废品：不能修补使用的缺陷铝铸件。l 铝铸件缺陷：铸造生产过程中，由于种种原因，在铸件表面和内部产生的各种缺陷的总称。通常分为以下几类：多肉类缺陷，裂纹冷隔类缺陷，表面缺陷，残缺类缺陷，夹杂类缺陷，尺寸、形状和重量差错类缺陷及成分、组织和性能不合格类缺陷。l 铸件检验：根据检验规范和图样技术条件等有关协议的规定，用目测、量具、仪器或其它手段检验铸件是否合格的操作过程。4. 外观缺陷的定义4.1 多肉类缺陷。 铸件表面各种多肉类缺陷的总称。包括飞边、毛刺、抬型、胀砂、冲砂、掉砂、外渗物等。4.1.1 飞边 垂直于铸件表面上厚薄不均匀的薄片状金属突起物。常出现在铸件

3、分型面和芯头。4.1.2毛刺 铸件表面上刺状金属突起物。常出现在型和芯的裂缝处，形状及不规则。4.1.3 抬型 由于金属液的浮力使上型或型芯局部或全部抬起，使铸件高度增加的现象。4.1.4 胀砂 铸件内外表面局部胀大，重量增加的现象。由型壁退移引起。4.1.5 冲砂 砂型或砂芯表面局部型砂被金属液冲刷掉，在铸件表面的相应部位上形成的粗糙、不规则的金属瘤状物。常位于浇口部位，被冲刷掉的型砂，往往在铸件的其它部位形成砂眼。4.1.6 掉砂 砂芯或是砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落，使铸件表面相应部位形成块状金属突起物。其外形与掉落的砂块很相似。铸件在其它部位往往出现砂眼和残缺。4.1.7 外渗物

4、铸件表面渗出来的金属物。多呈豆粒状，一般出现在铸件的自由表面上。4.2 孔洞类缺陷 在铸件表面和内部产生的大小不同、形状各异的孔洞缺陷的总称。包括气孔、缩孔、缩松等。4.2.1 气孔 铸件内由气体形成的孔洞类缺陷。其表面一般比较光滑，主要呈梨形、圆形和椭圆形。一般布在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现。4.2.2 气缩孔 分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷。4.2.3 针孔 一般为针头大小分布在铸件截面上的析出性气孔。对铸件性能危害很大。4.2.4表面气孔 成群分布在铸件表层的分散性气孔。其特征和形成原因与皮下气孔相同，通常暴露在铸件表面，机加工12mm后即可去掉。4.2

5、.5 皮下气孔 位于铸件表皮下的分散性气孔。为金属液与砂型之间发生反应产生的反应性气孔。通常在机械加工或热处理后才能发现。4.2.6 呛火 浇注过程中产生的大量气体不能顺利排出，在金属液体内发生沸腾，导致在铸件内部产生大量气孔，甚至出现铸件不完整的缺陷。4.3 收缩缺陷金属凝固收缩时，由于金属液未对铸件有效补缩而产生的缺陷。 4.3.1 缩孔 铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。形状及不规则，孔壁粗糙并带有 枝状晶，常出现在铸件最后凝固的部位。 4.3.2 缩松 铸件断面上出现的分散而细小的缩孔。借助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩 松。铸件有缩松缺陷的部位，在气密性试验时易渗漏。4

6、.4 裂纹、冷隔类缺陷4.4.1 裂纹 铸件表面或内部由于各种原因发生断裂而形成的条纹状裂缝。 4.4.2 在铸件上穿透或不穿透的，边缘呈圆角状的缝隙。 4.5 表面类缺陷 铸件表面上产生各种缺陷的总称，包括鼠尾、沟槽、夹砂结疤、粘砂、皱皮、缩险、橘皮面、斑点、印痕等。 4.5.1 粘砂 铸件表面粘附着一层难以清除的砂粒。分为机械粘砂和化学粘砂机械粘砂：铸件的部分或整体表面上，粘附着一层砂粒和金属的机械混合物，清除粘砂层时可以看到金属光泽。化学粘砂：铸件的部分或整体表面上粘附一层由金属氧化物、砂子和粘结剂相互作用而产生低熔点化合物。化学粘砂只能用砂轮磨去。4.5.2 夹砂结疤 铸件表面产生的疤

7、片状金属突起物。其表面粗糙，边缘锐利，有一小部分金属和铸件本体相连，疤片状突起物与铸件之间有砂层。4.5.3 沟槽 铸件表面产生较深（5mm）的边缘光滑的V型凹痕。通常有分支，多发生在铸件的上、下表面。4.5.4 粘型 熔融金属粘附在金属型型腔表面的现象。4.5.5 流痕 铸件表面与金属的流动方向一致的，无发展趋势且与基体颜色明显不一样的微凸或微凹的条纹状缺陷。4.5.6 缩陷 铸件厚断面或断面交接处上平面塌陷现象。缩陷的下面有时有缩孔。4.5.7 鼠尾 铸件表面出现较浅（5mm）的带有锐角的凹痕。4.5.8 印痕 因顶杆或镶块与型腔表面不平齐，而在金属型铸件或压铸件表面相应部位产生的凸起或凹

8、下的痕迹。4.5.9 皱皮 铸件上不规则的粗粒状或皱摺的表皮。一般带有较深的网状沟槽。4.5.10 拉伤 金属型铸件和压铸件表面由于与金属型啮合或粘结，顶出时顺出型方向出现的擦伤痕迹。4.6 残缺类缺陷铸件由于各种原因造成的外形缺陷的总称。包括浇不到、未浇满、型漏、损伤、跑火、漏空等。4.6.1 浇不到 铸件残缺或轮廓不完整或可能完整但边角圆且光亮。常出现在远离浇口或薄壁处，其浇注系统是充满的。4.6.2 未浇满 铸件上部产生缺肉，其边角略呈圆形，浇冒口表面与铸件平齐。4.6.3 型漏 铸件内部严重空壳状残缺。有时铸件外形虽较完整，但内部的金属已漏空，铸件完全呈壳状，铸型底部有残留的多余金属。

9、4.6.4 损伤 铸件受机械撞击而破损、残缺不完整的现象。4.6.5 跑火 因浇注过程中金属液从分型面处流出而产生的铸件分型面以上部分严重凹陷和残缺。有时会沿未充满的型腔表面留下类似飞边的残片。4.6.6 漏空 在低压铸造中，由于结晶时间过短，金属液从升液管漏出形成类似型漏的缺陷。5. 外观缺陷可接收标准5.1 可接受外观缺陷 对于铸件按照加工表面和非加工表面进行分类，具体各面对于缺陷的可接受程度见表一 表一 铸件表面缺陷可接收范围缺陷类型非加工表面加工表面备注飞边必需清除，且消除后手感或目视均无明显痕迹。清除飞边。流溢口必需清除，且消除后不得留有明显的痕迹，宽度2mm，凸出高度0.5mm，凹

10、下深度0.4mm凸出高度2mm，凹下深度1mm皱皮必需清除，且消除后手感或目视均无明显痕迹。残留量3mm。浇冒口清理与铸件表面平齐，且消除后不得留有明显的痕迹，宽度2mm，凸出高度0.5mm，凹下深度0.4mm凸出高度3mm，凹下深度1mm毛刺必需清除，且消除后手感或目视均无明显痕迹。清除毛刺。顶杆痕迹必需清除，且消除后不得留有明显的痕迹，宽度2mm ，凸出高度0.5mm，凹下深度0.4mm允许，但痕迹深度1mm。砂眼密封面不允许存在，其余面允许存在面积0.5mm2，且同一表面做多存在3个。密封面不允许存在，其余表面允许存在面积在1mm2，同一平面最多存在3个流痕深度0.1mm，面积总面积的1

11、0%深度1.2mm，面积总面积的10%缩松不允许不允许冷隔不允许不允许裂纹不允许不允许损伤不允许不允许残缺类缺陷不允许不允许擦伤深度0.1mm，面积总面积的5%深度1.25mm，面积总面积的5%。凹陷深度0.3mm深度1.3mm。缺肉深度0.5mm，长度2mm，距离边缘距离4mm，同一面上最多数量2个，间距10mm。深度1.5mm，长度5mm，距离边缘距离4mm，同一面上最多数量2个，间距10mm。孔穴不允许允许存在经加工可去除的孔穴或加工后孔穴尺寸在1.0mm以内，且同一平面最多出现3个。针孔不允许允许存在经加工可去除的针孔或加工后针孔个数5个/cm2且针孔直径0.2mm，面积总面积的10%

12、缺陷总数缺陷面积不超过总面积的5%经机加工后可去除的面积不计，加工后存在缺陷面积不超过总面积的10%注：1、 待加工表面，允许存在有经过加工可以去掉的任何缺陷。2、 在非加工表面允许铸件存在分型、顶杆及排气塞等痕迹，但凸出高度0.5mm，凹下深度0.4mm，且布局应合理。3、 铸件表面的字母、数字、文字标识等应按照图纸要求加工，且清晰、平整。美观、无缺漏现象。4、 经打磨消除的缺陷，打磨后尺寸应符合铸件尺寸公差的要求。5、 铸件未通孔厚度3mm。 6、压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。7、压铸件内部不允许有冷隔缺陷。8、压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2。9、重要铸件的受力部位必要时须进行解剖检查，符合下表二中的规定。10、外观件无法以文字的形式进行说要要求时，以双方协定的限度样品为依据。表二 铸件指定解剖部位内部质量规定孔穴平均直径mm