硫磺回收装置工艺管道施工方案

1、目 录 1.01.0 工程简介工程简介.2 2.02.0 编制依据编制依据.2 3.03.0 施工部署施工部署.2 4.04.0 施工工艺及技术要求施工工艺及技术要求.3 5.05.0 施工质量管理施工质量管理.22 6.06.0 安全文明施工安全文明施工.25 7.07.0 施工手段用料、机具施工手段用料、机具.28 附表附表 1 1 JHAJHA 风险分析风险分析.29 1.01.0 工程简介工程简介 扬子石化油品质量升级及原油劣质化改造项目 14 万吨/年硫磺回收装置由中石化 南京工程有限公司 EPC 总承包，北京华夏监理有限公司进行工程监理。 1.11.1 工程特点工程特点 1.1.1

2、 按工艺介质分有酸性水、酸性气、蒸汽、燃料气、液硫等等，其中有毒有害、易 燃易爆介质主要有硫化氢、氨、燃料气等。 1.1.2 按设计压力说，本装置主要工艺系统设计压力不高，最高的设计压力为 8.1Mpa，最高设计温度 620，均在蒸汽系统中。 1.1.3 按管道材质分，主要材质有 20#钢、20#anti- HIC、0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2、L245、20R、20G、20R+00Cr17Ni14Mo2 复合 钢等材质，焊接质量控制重点应为复合钢的焊接和 15CrMoG 管道的焊接；本装置需 热处理的管道有 2TB12R、2TB13R、2TB20R、5TB13R 管道等级的管

3、道焊缝都需要 进行焊后热处理，应控制好热处理工作。 1.1.4 按流体状态分：气体管道多，液/固相介质（硫磺）夹套管道多，管道坡度要求高， 管道伴热系统性能要求高。 1.1.5 本工程是在原有运行的装置旁边进行施工，施工期间，装置防火、防爆要求高。 1.21.2 主要工程量主要工程量 由于目前蓝图未到，只到了部分附塔管线白图供施工使用，所以此部分内容根据蓝图 确定。 数量 序号名称材质单位合计 1 管子 2 阀门 管材总计： 2.02.0 编制依据编制依据 2.1 现行国家及石化行业施工规范、标准。 石油化工有毒、可燃介质钢制管道施工及验收规范 SH3501-2011 工业金属管道工程施工规范

4、 GB50235-2010 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50236-2011 石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程 SH3520-2004 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SH/T3517-2001 石油化工不锈钢复合钢焊接规程 SH/T3527-1999 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3022-2001 阀门检验与管理规程 SH3518-2000 石油化工工程建设交工技术文件规定 SH3503-2007 14 万吨/年硫磺回收装置的管理程序文件 2.2 14 万吨/年硫磺回收装置施工组织设计。 2.3 业主及南京工程公司 EPC 质量总目标：工程质量全部合格，焊接

5、一次合格率 97% 以上。具体要求是：不因任何工程质量问题影响开车，不留任何隐患，保证投料试车 一次成功且达到长周期运行的要求。 3.03.0 施工部署施工部署 3.13.1 部署原则部署原则 3.1.1 合理安排施工顺序，遵循先土建后安装，先地下后地上，先设备后管线，先重点 后一般，先难后易的原则，优先安排工作量大、工序多、周期长的施工项目，确保各 专业施工合理交叉。 3.1.2 做到充分准备，科学合理安排，周密布置，确保施工的连续性，突出重点，保证 工程的总体进度。 3.1.3 建立健全施工组织机构、质量管理体系、安全管理体系，项目经理、施工经理、 质量经理、安全经理、技术负责人、施工员、

6、质量检查员都执有法定的执业资格证书， 并配备具有中专以上学历、有从业经验 2 年以上的焊接技术人员作为焊接检查员。 3.1.4 进入装置安装前应结合装置施工特点进行安全、技术交底。 3.1.5 按区域进行分区作业，熟悉现场挂牌位置及施工作业要求。 3.1.6 按监理及业主要求做好现场施工机具及材料的摆放，加强现场文明施工。 3.1.7 安装过程中施工工序及过程质量控制与预制作业相同，将预制流程中的班组职责 结合成为岗组全面负责制。 3.23.2 施工工期及范围施工工期及范围 工期计划为 120 天，工作内容包括管道预制安装、试压、管道吹扫、防腐、保温、单 机试运 3.33.3 施工进度计划施工

7、进度计划: : 10 月11 月12 月1 月 工作内容上 旬 中 旬 下 旬 上 旬 中 旬 下 旬 上 旬 中 旬 下 旬 上 旬 中 旬 下 旬 材料检验与 炉批号移埴 管道防腐 管道预制 支架制作 工艺管线安装 阀门试压 阀门安装、保温、防腐 管道试压 管道吹扫 3.43.4 劳动力安排月分布图劳动力安排月分布图 10 月11 月12 月1 月 管工 30404030 焊工 20303030 起重工 5888 油工 20202020 电工 4444 打砂工 6666 总计 8510810898 4.04.0 施工工艺及技术要求施工工艺及技术要求 4.14.1 施工工艺流程施工工艺流程

8、施工准备原材料检验、试验（标识）材料除锈刷底漆、标识移植出库管子 内部清理管子调直下料、切割、坡口加工组对焊接标识无损检验安装仪表 管嘴焊缝外观检查（无损检验）管段内部清理、检查封口运输至堆放场地保管 运输至现场安装安装组对（支吊架的安装）焊接无损检验支吊架的检查试压 补漆（面漆） 、保温清洗、吹扫（蒸汽打靶）气密交工保运（热紧） 4.24.2 施工准备施工准备 4.2.1 管线施工前要做好图纸的会审工作，做好班组施工前的技术交底；施工前弄清工 艺管线现场情况，确定预制管段和管线的碰头位置。预制深度计划为 60%。 4.2.2 开工前做好单线图的二次设计工作，合理安排安装焊道（按照 FREP0

9、01-IPMT- CON-PR-0005 要求编制） ，并将管支架的位置、编号标注于单线图上；工艺管线预制 分段应考虑到尽量减少安装口的数量，同时应考虑到吊装、安装的方便，考虑防腐保 护措施，兼顾安装焊口的施焊条件。 4.2.3 开工前做好焊接统计、材料统计、并且建立相应的台账，做好焊道无损检测台账， 并按照业主要求做好焊接无损检测总委托。 4.2.4 本装置的压力管道安装按照业主要求须向中石化质量监督站现场监督组进行报装。 在开工前应该按照管道特性表，详细分析每种介质的施工质量控制重点，有针对性地 编制施工方案和检验试验计划。开工前做好单位、分部、分项工程的划分工作。 4.2.5 所有在本装

10、置进行压力管道焊接作业的焊工在开工前通过业主的统一考试，取得 施焊资格证书，并且编制合格焊工登记表。注意合金钢管道、不锈钢管道施焊资格的 控制。 4.2.6 开工前做好所有施工设备的检查，保证其处于完好状态；并且对所用的测量器具 按照规定及国家相关计量标准进行计量。压力管道焊接用焊机全部使用硅整流或逆变 直流焊机，并且其电压电流表显示准确，调节装置灵敏；焊条房和二级库符合中石化 南京工程公司的统一标准。 4.2.7 管道安装必须分区进行，管廊区、框架区，换热器、塔区等作业区域专门配备施 工班组；对于夹套管、复合钢管的施工安排专职的施工班组施工。 施工布置考虑焊机集中布置，搭设焊机棚，考虑试压集

11、中供水和合理排水，采取 可靠的防雨措施，做好雨季施工部署和安排。 4.2.8 施工时如发现现场与图纸设计不符，应及时与设计联系，不擅自修改。 4.2.9 按照管道材质、壁厚选用合格的焊接工艺评定并编制焊接工艺卡，报监理、业主 审批。 4.2.10 工程开工前，按规定日期提前向监理单位提交单位工程开工申请报告，经监理 单位对我方施工技术准备情况进行检查并签字认可后，才开工。 4.2.11 按照 EPC 承包商要求建立日/周/月报制度，每日按时提供焊接日报，并且每天 对每名焊工的焊接一次合格率进行统计和上报。 4.2.12 在工程施工过程中，对监理单位、质检站发现并提出的监理工程师通知单，质 量整

12、改单，不合格品报告等按照规定程序编制方案，及时整改关闭。 4.34.3 材料检验材料检验 4.3.1材料证明文件审查 4.3.1.1压力管道、有毒可燃介质管道制造单位应具有质量技术监督行政部门颁发的压 力管道元件制造单位安全注册证书 ，并且应是业主供货单位长名单中的企业单位。 4.3.1.2有毒可燃介质管道工程使用的管道组成件应符合设计文件规定及本规范的有关 要求。 4.3.1.3管道组成件必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得 使用，若因其他问题资料无法立即到场的，必须办理紧急放行程序，业主、监理认可 后方可使用。 4.3.1.4产品在使用前应对质量证明书认真审查，并与实

13、物核对。若到货的管道组成件 实物标识不清或与质量证明文件不符或对证明书中的特性数据或检验结果有异议，供 货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批产品不 得使用。 各类管道组成件质量证明文件的检查内容和要求： 组成件名称检查内容要求 管子1、产品标准号； 2、钢的牌号； 3、炉罐号批号交货状态重量和件数； 4、品种名称规格及质量等级； 5、产品标准中规定的各项检验结果； 6、技术监督部门的印记。 若到货管子钢的牌 号、炉罐号、批号、 交货状态与质量证 明文件不符，该批 管子不得使用 阀门按照设计文件（阀门规格书）核对公 称压力、材质、批号、数量、出厂检 验状态。 质量

14、证明文件和阀 门标识、铭牌相符 合 其他（法兰、管 件、螺栓、垫片） 1、化学成分及力学性能； 2、合金钢锻件的金相分析结果； 3、热处理结果及焊缝无损检测报告； 4、批号、数量； 5、自板材制成之日起，耐油石棉橡 胶板储存期限不得超过一年半，石棉 橡胶板储存期限不得超过两年。 管件外表面应有制 造厂代号（商标） 、 规格、材料牌号和 批号等标识，并与 质量证明文件相符， 否则不得使用。 4.3.2外观检查： 管道组成件在使用前应进行外观检查其表面应符合下列要求 组成件名称检查内容 管子1、输送有毒、可燃介质的管子，使用前应按设计文 件要求核对管子的规格、数量和标记； 2、钢管内外表面无裂纹、

15、缩孔、夹渣、折叠、重皮 等缺陷； 3、锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应 超过产品相应标准允许的壁厚负偏差； 4、螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到 设计文件要求或制造标准； 5、有产品标识。 阀门1、阀门外观、装动装置、运输状态的检查与实验应 符合SH3518-2000规定； 2、对于Cr-Mo合金钢和标准抗拉强度下限值 540Mpa的对焊焊接阀门的焊接坡口进行100%磁粉 检测或渗透检测。 其他（法兰、管件、 螺栓、垫片） 1、管件外表面应有制造厂代号（商标） 、规格、材料 牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符； 2、管件的外表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化 皮，表面的

16、其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深 度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊 接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过渡，不得 有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷； 3、螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷， 加工精度符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良 好，无松动或卡涩现象； 4、密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批 不得少于一件。缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其 表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、噢图不平及 锈斑等缺陷。金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切 割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、 划痕等缺陷； 5、法兰密封面不得有径向划痕、焊接坡口不得有重 皮

17、等缺陷。 4.3.3 合金钢管道组成件主体的关键合金成分应按照SH3501规定比例采用光谱或其他 方法进行半定量分析复查并作好标记（按照FREP001-PMC-CON-PR-0011要求执行） ， 同一批管道组成件分析完成后，应该对抽检部分作好检验状态标识，并且对该批产品 全部作好检验合格或不合格标识，并且应合其他批次产品明显区分。 管道组成件光谱分析比例 名称检验部位光谱检验比例 合金钢阀门阀体 100% 合金钢管道组 成件（螺栓、 法兰、管配件） 母材每批5% 4.3.4 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽 检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并

18、应作好标记和隔离。 4.3.5 管道组成件应分区存放不锈钢与非合金钢低合金钢管道组成件不得接触。 4.3.6管子经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨修磨后的实际壁厚不应小于管子 公称壁厚的90% 且不得小于设计文件规定的最小壁厚。 4.3.7 阀门检验 4.3.7.1 阀门安装前应按设计文件中的阀门规格书对阀门的阀体和密封面以及有特殊要 求的垫片和填料的材质进行抽检每批至少抽查一件。 安全阀委托有资质的检验单位进行调试定压； 调节阀委托电仪公司试压站进行调试试压。 4.3.7.2阀门试验详见阀门试验方案 4.3.7.3 经过检验，试验合格允许进入现场安装的阀门，必须按照本项目的标识管理 规定

19、执行标识。不做标识的阀门不许进入施工现场。 4.3.7.4试验合格的阀门应作出标识并填写阀门试验记录必须按SH3503-2007 J401阀 门试验记录填写记录。 4.3.7.5 定压完的安全阀应填写安全阀调整试验记录 SH3503-2007-J120，并且在安装 前保证铅封完好。 4.44.4 材料管理材料管理 4.4.1 材料管理程序 管子、管件 原材料检验、试验合格（标识）防腐委托（喷砂防腐业务管理办法（暂行） ） 防腐单位标识移植喷砂防腐标识移植管子内部清理检查合格根据施工单位限额 出库施工单位入库保存根据班组限额出库班组施工安装 阀门 阀门外观检验合格阀门试压检查合格（标识）根据施工

20、单位限额出库施工 单位入库保存根据班组限额出库班组施工安装 4.4.2 施工单位施工员在开工前，根据计划按区向 EPC 承包商提交材料领用限额（硫 磺项目供应管理流程） ，并且委托防腐单位进行防腐，防腐检查合格后，施工单位材料 部门根据限额领料，并且按 EPC 仓储管理规定储藏，施工班组凭班组限额向施工材料 部门领用材料。 4.4.3 材料不论在供应库还是施工现场，应妥善保管、封口，防止锈蚀、损伤密封面和 杂质进入管配件和阀门内部、阀门、法兰密封面涂抹黄油防止锈蚀。 4.4.4 合金钢、不锈钢管材及管件碳钢类与碳钢管材及管件分开摆放。 4.4.5 材料按规格、材质分类做好标识、随用随取（见后标

21、识管理章节） 。 4.4.6 焊材存放环境的相对温度距地面、墙距离必须满足要求。焊材库需专人看管、烘 烤、发放。焊工凭焊材领用卡从焊条烘烤员处领取焊条。 （参阅焊条管理发放制度） 4.4.7 本装置螺栓、螺母使用前应作好相应的色标，然后涂抹黄油防止锈蚀。 4.4.8 试压需拆卸的阀门、设备、调节阀、仪表件处安装时不得使用正式垫片；试压垫 片应根据管道压力试验的要求及设计规范，由施工单位自行购买。 中、高压垫片、垫环统一按照压力等级在垫片边缘作色标加以区分，以便检查。 需拆卸的调节阀、孔板、压力表等仪表件安装后应及时作硬防护；在管道系统试压 前及时卸下，交电仪保管，交工前统一安装。 4.4.9

22、单孔板、单盲板入库时，单孔板把柄上统一钻孔，单盲板把柄上不得有孔，安装 时加以区分。 4.4.10 焊条、焊丝的采购符合焊接工艺指导书要求，并且符合相关工艺标准，焊条应 区分材质、规格、批号分开摆放，焊条烘干时，根据烘干曲线分炉烘烤，并且在烘干 箱内挂牌区分材质，焊条恒温箱内挂牌区分材质。焊丝的端部涂色标以区分材质。 4.4.11 使用的氩气纯度为 99.99%。 4.54.5 管道施工措施管道施工措施 4.5.1 施工程序、工艺流程图 4.5.2 管道防腐 1、管道防腐类型和除锈等级，对照管道油漆一览表和 00000-SP-STPD-0205 及其修 改单上的油漆代码进行施工。 计算机信息录

23、入 材料申请 焊 接 外观自检 检 按设计热处理 不 合 格 固定口组对焊接 试压、气密 材料检验验 现场实测 下料组对 日报日检 管线标识 无损检测 管支架预制 成品出厂检验 管线安装 清洗、吹扫 中交 管支架安装 预制阶段 安装阶段 2、管道原材料进入防腐场后,先核对规格、型号、材质和炉号,然后运至被隔离的喷丸 除锈区域。除锈前，应做好管材标识的移植和标记如下规定： （1）DN100 及以上的管材管件：将管道表面的管道管径、材质、壁厚（壁厚等级） 、 生产标准、炉批号等标识，全部用油漆笔写到一侧的管内壁，要求书写清晰； （2）DN100 以下的管材管件：建立台帐，使用油漆笔在一侧的管内壁标

24、注顺序编号， 在台帐上记录每一个序号对应的管材管件的管道管径、材质、壁厚（壁厚等级） 、生产 标准、炉批号等标识，要求本装置的每一根管子对应一个唯一的顺序编号。 3、喷砂前管子、管件都必须使用管帽封口，法兰必须将密封面保护好，然后再进行喷 砂。 4、首先要除掉金属表面的油污、泥土等杂质,再对钢管进行试喷,试喷处与标准图片比 较合格后,再进行施工。 5、钢材喷丸完后,要求金属表面露出光泽,表面粗糙度应达到设计要求。 6、按规范要求选用合适的无油、油脂、干燥的喷丸剂,重复利用的喷丸剂也必须洁净、 无杂质。压缩空气必须洁净、无油和干燥。且应通过冷却。 7、涂刷除锈作业时应该注意环境温度,当温度低于

25、5或阴雨天且在无遮盖区域防腐时 停止作业。 涂装表面温度至少应比露点温度高 3，但不高于 50。 8、钢材表面除锈后,应用压缩风吹扫表面的浮灰,经过检查合格后作好隐蔽记录,然后进 行刷漆。 9、在管道刷漆前,在管口两端,使用彩条布或胶带覆盖 20mm,做为预制端。 10、防腐用漆按设计要求（11016-310-Y-00-012-101 设备和管道涂漆设计规定）进行 选用。 11、涂刷方法按照厂家操作说明，先进行试涂，并且检验合格后方可进行批量加工， 试件作为样板，保护存放。 12、除锈完的管子应在 4 小时内刷完底漆。如果当日内不能刷完漆的管子,第二天应重 新除锈。 13、涂层不允许大面积透底

26、、流坠和皱皮,不允许有漏涂和返锈现象,颜色一致,刷纹通 顺,亮度均匀。漆膜厚度用漆膜测厚仪检测,厚度应符合设计要求，附着力符合规范要求。 14、底漆涂刷合格后按照原来移植的标识和台帐记录将管道标识使用油漆笔移植到管 外壁至少离开管端 500mm 范围。 然后按照后附标识管理规定制作色标。 防腐单位在管道出场前应吹扫干净管内沙石等杂物，并且进行封口。 管道安装单位领料时应检查管内清洁情况。 15、吊装、运输过程中，应注意，使用吊装带吊装，管底铺垫木方，管子之间使用木 方或麻绳隔开。底漆未实干的情况下，不得法现场使用。 16、防腐完的管道预制和安装时都得采取上铺下垫，管件间隔离的措施加以保护防腐

27、底层。并且施工过程中严禁在管道上随意火烤，敲打等。 17、直至所有的压力试验完毕后,方可进行管道底漆补口及补伤。 18、补口补伤工作时注意不应覆盖原有的管道标识。 19、在现场补伤、补口处的防腐之前,应先采用机械方法将钢材基体表面清理干净。 20、中间漆、面漆涂刷时应注意： 按照设计要求的油漆系统选用合适的中间漆、面漆； 中间漆涂刷前，底漆应修补完成，并经监理确认，办好隐蔽记录； 前一道漆膜实干后，方可进行后一道漆涂刷； 在管道端口处应当分层露（间隔 20mm）出每一道油漆，便于检查。 21、表面色及标志应符合 11016-310-Y-00-012-101(设备和管道涂漆设计规定)。 4.5.

28、3 管道预制要求 4.5.3.1 管道预制下料前应对照单线图进行现场实测，以现场实测尺寸下料，并且在单 管图上标出现场组焊位置和调节余量。 4.5.3.2 管材在使用前先清理内部杂物，清理过的管口应及时用塑料布封住管口。 管道预制过程中的每一道工序，检查、移植管子的标识。 4.5.3.3 预制好的管线应按要求做好管道标识并及时封闭管口,标识如下图所示： 管线号 311-BF301-80-150C2R 焊口号 8# 焊工编号 SNEI-001 焊接日期20121011 4.5.3.4 对于钢板卷制管道，焊接组对前要注意错开纵缝，纵缝之间距应该大于 100mm，并且纵缝应该尽量避免布置在管底两边

29、45范围内。 4.5.3.5 按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口,坡口端面要与管子轴线垂直,坡口要用 磨光机打磨出金属光泽。坡口加工完毕后,如果短时间内不能施焊,则应使用胶带保护, 若未有保护措施,则在焊接时必须采用磨光机进行打磨。 4.5.3.6 管子上开孔焊接管嘴时,对于碳钢可用火焰切割开孔,对于不锈钢应采用机械钻 孔。管道上所有的开孔,都应该尽量安排在预制阶段进行,开孔后,管内部要进行清洁,不 得存在焊瘤、氧化铁、药皮等杂质,焊道的打底采用氩弧焊接。焊道内部余高控制在 1mm 以内，开口形式如下图： 4.5.3.7 组对承插焊道时注意，管端和承插管件内承台之间要保证有 12mm 的间隙。

30、 4.5.4 半成品的存放、保护及运输 4.5.4.1 在管道预制场设吊车及卡车，用于管道材料及管道预制件的装卸及运输用。 4.5.4.2 预制完的管道应在管段的醒目处做上标识，注明该管段的安装区号、管号、预 制人、安装位置。该标识可直接在管段上进行标识，也可采用挂牌的方式进行标识。 4.5.4.3 预制完的管段的所有的开口处均应该进行封堵，防止脏、杂物等进入管内。如 下图。 12mm 23mm 450 4.5.4.4 预制完的管段应在指定的地点按区集中堆放，堆放时应考虑到以后安装的顺序， 以便安装时取用方便。堆放分层,层间用方木垫好。 4.5.4.5 预制完的管段除焊道外，应及时进行防腐，但

31、应注意保留焊道标识，焊道部位 待管线试压合格后再补防腐，最后刷面漆。 4.5.4.6 不锈钢管道应使用专门的预制及堆放场地，预制场地的地面用胶皮铺设，不得 与碳钢接触。堆放场地下面应用木方铺垫。 4.5.4.7 所有的无脱脂要求的法兰面应涂油脂进行防护，所有的螺栓紧固后在螺母丝扣 处涂油脂防护，以免锈蚀。 4.5.4.8 管道的堆放场地应下垫、上盖，场地的周围必须保持排水畅通，以免雨水侵蚀 管道。 4.5.4.9 本装置中镀锌钢管的安装采用螺纹连接，不得使用焊接。镀锌钢管套丝后注意 对丝扣涂抹防锈剂并使用胶带保护，丝扣长度应保证在旋紧后，能露出 2-3 扣，注意 牙口的形式和管件配套，板牙应及

32、时检查，加工后的坡口因无缺口。 4.64.6 管道安装管道安装 4.6.1 管道安装具备的条件 4.6.1.1 与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位人员共同检查合格。 4.6.1.2 与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆达到规定强度，并取得允 许配管的通知。 4.6.1.3 核对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应满足管道安装 要求。 4.6.1.4 管材、管件、阀门等已经检验合格。 4.6.1.5 预制管段应完成的有关工序，如无损检测等已经完毕，并符合要求。 4.6.1.6 预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。 4.6.2 管道的安装要求 4.6.2

33、.1 管道安装必须符合施工图纸要求，包括管材管件的材质、规格、型号、管线走 向、管件阀门安装顺序及坡度等符合要求。安装时还须注意：要考虑高点放空和低点 排凝，若图纸中没有的需要向设计提出增加。 4.6.2.2 管道上的开孔应在预制阶段完成，一定要在已安装的管道上开孔时，管内因切 割而产生的异物应清除干净。 预制管段安装前应逐根进行清洗、吹扫，并且经监理、业主见证、签字认可后方 可安装；DN600 以下的管道采用高压水枪冲洗，DN600 及以上管道进行人工清扫，仪 表风管道采用干净无油压缩空气吹扫。 4.6.2.3 安装时应将法兰面清理干净，并检查法兰密封面上不得有影响密封性能的划痕、 锈斑等缺

34、陷。 垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。 4.6.2.4 法兰连接的阀门在安装过程中应处于关闭状态，焊接阀门在安装时应处于开启 状态。 连接法兰的螺栓须在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距见下表： （单位：mm） 平行偏差 管道级别 DN300 DN300 间距 SHB、SHC、SHD 0.61.0 垫片厚+2.0 4.6.2.5 与转动设备连接的管道，宜从设备开始安装，应先安装管道的支吊架，管道和 阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上，气体压缩机入口管道因水平偏差造成的 坡度，应坡向分液罐一侧。 4.6.2.6 与设备连接的第一道法兰应加设临时盲板进行隔离，

35、严防脏物进入设备。加设 盲板处应有标识并作记录，待管线试压吹扫合格后拆除。 4.6.2.7 与机器设备连接的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，所 有的螺栓试验能否从螺栓孔中顺利通过。法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距见下 表： 机器旋转速度 r/min 平行偏差 mm 径向偏差 mm 间距 mm 3000 0.400.80 垫片厚+1.5 3000-60000.150.50 垫片厚+1.0 6000 0.100.20 垫片厚+1.0 机器试车前，对管道与机器的联接法兰进行应力检查。首先在联轴器上架设百分 表，松开法兰螺栓读数，拧紧法兰读数，其读数差应符合下面规定： 转速6000

36、 r/min 时，位移0.05mm 转速6000 r/min 时，位移0.02mm 4.6.2.8 紧固完的螺栓应在螺栓、螺母处涂以油脂或二硫化钼等，并且每天检查，防止 螺栓锈蚀或热胀死。以免检修时无法拆卸。 4.6.2.9 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查 管内是否有异常情况。 4.6.2.10 不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过 50ppm。不锈钢管 道的支吊架与管道之间应用石棉板非金属隔开。 4.6.2.11 螺纹连接的密封材料采用聚四氟乙烯胶带，如要进行密封焊，则不需要加密 封材料，螺纹连接处进行密封焊时，不允许有外露螺纹；管子与法兰

37、采用螺纹连接时， 螺纹长度为：当螺纹旋进后，管端离法兰垫片距离为 1.5-3.0mm，如果螺纹太长，应 切断多余部分。 4.6.2.12 流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求，在设计要求的直管长度范围 内不允许开孔焊接任何部件，并且在此范围内的管道焊缝安装前应该打磨平齐，并经 过监理、业主确认，方可隐蔽。 温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，应符合自控专业要求。 4.6.2.13 管道安装按预制管段编号进行。预制段安装后必须与单线图上标注一致，不 得错用、混用。 4.6.2.14 管段安装前，打开临时封闭，检查管内清洁情况，如发现异物应再次吹扫。 4.6.2.15 管支架安装应先于管道

38、安装或与管道安装同步进行。 4.6.2.16 法兰在紧固之前，必须清理法兰、密封面、螺栓、螺母等。加入垫片需放正。 螺栓紧固后与螺母平齐，法兰安装必须对中，其半径偏差不得大于法兰外径的 1.5%， 且不大于 2mm。 4.6.2.17 法兰连接的阀门应在关闭状态下安装，以防止脏物进入，并注意阀门安装的 方向与图纸要求是否一致。安装前检查密封副连接处应干净，无铁屑、砂石等杂物。 4.6.2.18 螺栓紧固必须交错进行，同一对法兰所用螺栓应型号相同。紧固后应涂抹二 硫化钼润滑脂进行保护。法兰连接后无法进行检验，必须保证紧固质量。有力矩要求 的法兰必须使用力矩扳手进行紧固。并且注意单头螺栓的螺母统一

39、朝向一面，双头螺 栓的两侧露出的螺纹应该等长。 4.6.2.19 管道安装尺寸偏差不应超过下表要求。(i 为钢制管道的有效长度) 项 目允许偏差（mm） 室外 25 架空及地沟 室内 15 坐标 埋地 60 室外 20 架空及地沟 室内 15 标高 埋地 20 DN100 2 i%，最大 50 水平管道弯曲度 DN1003 i%，最大 80 立管铅垂度5 i%，最大 30 成排管道的间距 15 交叉管的外壁或绝热层间距 20 4.6.2.20 静电接地的安装 有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。按图纸要求试压前焊接好接线耳， 并使用导线跨接。 用作静电接地的材料或零件，安装前不刷油，导电接

40、触面除锈，以保证导电性能。 不锈钢管道的跨接耳必须使用和主管同材质的不锈钢板或进行过渡。 管道的静电接地安装完毕后，进行电阻值检测，合格后填写管道静电接地测试记 录。 4.6.2.21 过滤器的安装，泵、风机进口过滤器安装后应及时拆下，装入临时粗目滤网， 滤网规格符合规范要求。 4.6.3 支吊架安装要求 4.6.3.1 管道支吊架应按设计要求安装并应保证其型式、材质正确。 4.6.3.2 管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管道及支撑面应紧密 接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。 4.6.3.3 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整、无毛刺、焊瘤，不得有倾斜和卡 涩

41、现象，绝热层不得防碍其位移。 4.6.3.4 弹簧支吊架在安装前应检查其型号是否符合设计要求，其弹簧是否按设计要求 预压到位，弹簧的临时固定件是否完好。弹簧支吊架的固定件在管道试压吹扫合格， 正式投用前逐件拆除。 4.6.3.5 支吊架安装焊缝应饱焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊接时， 管子不得有咬肉、烧穿等现象。 4.6.3.6 管道安装不宜使用临时支吊架，碳钢和不锈钢以及合金钢管道上禁止焊接临时 支架。对于其它材质，如必须设置时，应有明显标记，其位置不得与正式管架冲突， 等管道安装完毕，应及时拆除。 4.6.3.7 无热位移管道的吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移管道的吊架，其

42、吊点应在 位移相反方向，按位移值的 1/2 偏位安装。 4.6.3.8 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过 50PPm 的石棉板。 4.6.3.9 支吊架安装完毕后，逐条管线、逐个地核对支吊架型式、材质及安装位置。 4.6.4 补偿安装 4.6.4.1“”型补偿器安装 安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的 10%且不 大于 10mm； “”型补偿器水平安装时，平行壁与管道坡度相同，垂直壁呈水平安装。 4.6.4.2 波形补偿器安装 安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受理应均匀； 安装时内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置

43、 于上部； 安装时与管道同轴； 预拉、预压合格后将定位螺栓固定，待管道符合运行前，再拆除临时约束装置。 4.6.4.3 管道补偿器安装调试合格后，做好管道补偿器安装记录。 4.6.4.4 管道安全附件安装前，检查铅封和砝码的位置，安装完成后，填写安全附件安 装检查记录 SH3503-2007 J121 4.6.5 酸性气、过程气管道安装要求 酸性气、过程气管道的坡度严格按照设计规定执行； 管道的热处理按照管道焊接方面的要求执行； 管道含有 H2S、SO2等有毒有害气体，对管道的密封性能要求高，因此安装前每 一个密封面都要仔细检查，不得有影响密封性能的划痕。法兰密封面间的平行偏差及 间距要重点检

44、查。 4.6.6 贫液、富液管道安装。 管道含有 H2S、SO2等有毒有害气体，氨水，氨液等液体，对管道的密封性能要 求高。 这部分管道都有热处理的要求按照管道焊接方面的要求执行。 复合钢管的焊接安装在本系统中，安排专业班组负责施工，施工工艺要求按照 SH/T3527 执行。 4.6.7 液硫夹套管的预制和安装 4.6.7.1 预制： 1、夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为 50 100mm 。 2、夹套管的加工，应符合设计文件的规定。当主管上有环焊缝时，该焊缝应经 100 射线检测合格，并经试压合格后，方可封入夹套进行隐蔽作业。 3、套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承

45、块。支承块不得妨碍主管与 套管的胀缩。 4、主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。试验压力应以主管的内部或外部 设计压力大者为基准进行压力试验，稳压 10min ，经检验无泄漏，目测无变形后降至 设计压力，停压 30min ，以不降压、无渗漏为合格。 无损检测和试压工作完成，经业主、监理确认合格后方可进行套管隐蔽施工。 5、夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的 1.5 倍进行压力试验。 6、当夹套管组装有困难时，套管可采用剖分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。 7、夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。 8、夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过

46、3mm 。 4.6.7.2 安装： 1、夹套管安装前应在有关配管的设备及支吊架已就位、固定、找正后进行，且夹套管 应先于邻近有关的单线管的安装。 2、夹套管安装前，应按图纸认真核实实物、施工记录及技术要求等，确保正确无误， 再对内管进行清理检查，经质检部门确认合格后，方可安装就位和封闭连接。 3、夹套管安装时，不应使重量作用于转动设备上，不得强制对口或改变垫片厚度补偿 安装误差。安装工作如间断进行，须及时封闭敞开的管道和阀门端口。 4、设计有坡度的夹套管，应保证规定的坡度值，调整安装坡度的垫板不允许加在管道 与管托之间，只能加在管托底板下面，同时应保证套管内介质流向与坡向一致。 5、蒸汽由套管

47、上部引入，冷凝水由套管下部排出。供汽管、排凝管分别设置切断阀。 6、夹套管安装的坐标、标高、水平度、垂直度偏差不应超过下列规定： 坐标偏差：10mm，标高偏差5mm 管道安装的水平偏差1/1000，最大不超过 20mm 管道安装的垂直偏差1/1000，最大不超过 15mm。 7、夹套管安装除应符合安装的有关规定外，还应符合下列规定： 当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。 夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，连通管应防止 存液。 夹套管的支承块不得妨碍管内介质流动。支承块的材质应与主管材质相同。 8、液硫池附件等成品夹套管到货后安装前应进行材料复验，合金钢

48、材料还需进行光谱 分析；在安装后，管道系统试压时，其设备夹套部分应与系统一起试压。 4.6.8 伴热管道的安装要求 4.6.8.1 伴热管不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷。 4.6.8.2 伴热管应与主管平行安装，并自行排流，当一根主管需多根伴热管伴热时，伴 热管之间的距离应固定。 4.6.8.3 伴热线的进汽及疏水点应集中布置。 4.6.8.4 水平伴热管安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管 周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用铜丝固定在主管上。弯头部位的伴热 管绑扎不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合设计要求。 4.6.8.5 对不允许与主管直接接触的伴热管（如不

49、锈钢） ，在伴热管与主管间应加有石 棉板等隔离垫。 4.6.8.6 伴热管经过主管法兰时，应相应设置可拆卸的连接件。 4.74.7 管道试压、清洗、气密：管道试压、清洗、气密： 4.7.1 试压前，应具备以下条件： 1、管道安装检查合格，管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。对法 兰、阀门、垫片、螺栓等进行检查确认，以保证打压一次成功。 2、热处理，焊接无损检验，都已完成，检验合格。 3、所有的敞口已封堵，临时上（排）水线已接好，压力表、试压泵均已安装完毕。 4.7.2 水压试验具体另见试压方案。 4.7.3 管道清洗具体另见清洗方案。 4.7.4 管道气密具体另见气密方案。 4.

50、84.8 管道焊接工艺要求管道焊接工艺要求 4.8.1 焊接技术条件 1、焊工 参加工程管道施工的焊工，必须按特种设备焊接操作人员考核细则 (TSGZ6002-2010)考取“焊工合格证”，其合格项目应在有效期内并与现场所施焊的项目 相对应。 2、焊接材料 管道焊接时所选用的焊接材料应符合国家有关规定，并有产品合格证或经复验， 出厂时间不得超过一年。施工现场应设置焊条二级库，并应有专人管理，严格执行公 司有关的焊条、焊丝验收、储存、烘干、发放及回收制度。焊条使用前应按规定进行 烘干，应用时应放入保温筒内。 焊工领用的焊条，应在 4 小时以内使用，超过 4 小时的，应立即退回焊条房，重 新烘烤，

51、烘烤次数不得超过 2 次。 3、焊接设备 管道焊接时所用的焊机、仪表及规范调节装置应性能良发好。使其保持良好的焊 接性能。 4、焊接工艺指导书 现场焊接技术人员应根据已经评定合格的焊接工艺评定文件编制焊接工艺卡，经 有关人员审批后用于指导焊接施工。定位焊的焊接工艺与正式焊接的焊接工艺相同。 本工程的焊接工艺选用按如下执行： DN50mm 且壁厚5mm 及以上管道采用氩电联焊 DN50mm 及以下管道且壁厚5mm 采用全氩焊接 DN500mm的管道可以采用双面焊，焊缝内侧根部进行清根封底。 5、施焊环境 施焊环境应保证清洁干净，做到文明施工。当施焊现场出现下列任一情况，无有 效保护措施，禁止施焊

52、。 手弧焊时，风速8m/s 。 氩弧焊时，风速2m/s 。 相对湿度大于 90%或下雨。 4.8.2 焊前准备 1、焊口与支吊架边缘距离不小于 50mm ，需要热处理的焊缝距支吊架边缘距离不小 于焊缝宽度的 5 倍，且不小于 100mm。 2、直管段上两对接焊口中心面间的距离 100mm，不小于管外径。 3、焊接接头及其边缘上尽量不开孔，不能避免时，开孔周围 1 倍孔径范围内焊接接头， 进行 100%射线检测。 4、补强圈、支架弧板覆盖的焊接接头，进行 100%射线检测，合格后进行覆盖。 5、钢板卷制管焊接时相邻两纵缝间距大于壁厚的 3 倍，且不小于 100mm，预制时注 意将纵缝尽量布置在管

53、两侧中心 45 度范围内，以避开开孔位置及支架弧板。 6、坡口及组对 （1）焊接接头的坡口型式、尺寸及组对要求，应做到有利于保证焊接质量，方便操作， 减少焊接变形及填充金属。 （2）碳钢及合金钢焊件可采用机械或氧-乙炔焰切割下料，不锈钢采用机械或等离子 下料。采用气割或等离子弧下料时，必须清除坡口表面的凹凸不平及氧化皮。 （3）等厚管件对口时，应做到内壁齐平，内壁错边量应符合规范要求 （4）不等厚管件组对口，应符合 SH3501-2011 中 7.2.5 条的规定。 （5）除设计上有特殊要求时，焊口严禁强力组对。 （7）施焊前，应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于 20mm 范围内的油漆、垢、锈

54、、 毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。 7、定位焊：焊缝长度为 10-15mm，厚度为 2-4mm，且不超过壁厚的 2/3。定位焊不 得产生裂纹及其他缺陷。 8、在不锈钢钢管上焊接组对卡具时卡具的材质应与管材相同否则应用焊接该钢管的焊 条在卡具上堆焊过渡层。 9、焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。 4.8.3 焊接工艺 不得在焊件表面引弧或试验电流，设计温度低于-29的管道不锈钢及淬硬倾向较大 的合金钢管道焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷； 在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满多层焊的层间接头应相 互错开； 除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊

55、完，如因故被迫中断应采取防 裂措施再焊时必须进行检查确认无裂纹后方可继续施焊； 管道冷拉伸或冷压缩的焊接接头组对时所使用的工卡具应待该焊接接头的焊接及 热处理工作完毕后方可拆除； 焊接完毕后应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 4.8.3.1 碳钢管焊接工艺 （1）管道均采用氩电联焊工艺，DN50mm 及以下管道采用全氩弧焊焊接。 （2）承插焊缝至少焊接两遍 （3）多层焊时各层、道之间的接头相互错开。 （4）贫液、富液、酸性气管道焊后热处理 4.8.3.2 热处理施工措施详见热处理施工方案。 4.8.3.3 不锈钢复合钢管焊接工艺 20R+00Cr17Ni14Mo2 1、焊接前应有合

56、格的焊接工艺评定，焊工应通过 IPMT 焊工考试并且合格项目应包含 碳钢和不锈钢两种材质。复层、基层和过渡层使用的焊材按照焊接工艺评定进行选用。 2、坡口加工形式 DN600 DN600 坡口的加工采用机械加工方法，切割面应光滑；切割完毕后焊接前，检查坡口两 侧有没有裂纹、分层（过渡层）等影响焊接的缺陷。 2、组对与定位焊 接坡口两侧 20mm 范围内清理表面的油污、飞溅等杂物； 组对应以复层为基准，对口错边量不大于复层厚度的 50%且不大于 2mm； 定位焊应焊接在基层上，焊接材料采用基层焊接材料，且其尺寸应符合下表 组对卡具设在基层一侧，卡具拆除时，应在距卡具焊缝 3mm 处割除，然后使用 磨光机打磨至母材