IATF16949 五大核心手册PPAP介绍

1、生产件批准程序ProductionPartApprovalProcess,PPAP介绍,目的适用性总则生产过程要求,目的,生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料。PPAP是用来确定供方是否已经正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行报价生产节拍的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的能力。,适用性,PPAP适用于所有的内外部供方的生产件和维修件，包括散装材料。对于散装材料，除非顾客要求，一般不需要PPAP。,总则,1)对于下列情况，供方必须获得顾客的PPAP完全批准:一种新零件或产品（如：从未向顾客供应的某零件、材料或颜色。对于以前PPAP提交的不

2、符合的纠正。由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起的产品变更。对于散装材料，供方在该产品上使用了未曾使用过的新的过程技术。,总则,2)下列中供方对设计和过程的任何更改必须通知SGM供应商质量。SGM供应商质量将决定是否需要PPAP以及提交等级。新工艺、工艺更改，工艺流程重新定义新材料新工装、模具，现有工装、设备改进（性能或功能）异地生产，外包新分供方或分供方工艺更改、供方内部或分供方生产的产品部件或过程更改试验或检验方法的更改新技术的采用工装停止批产达到或超过12个月后重新生产备模一般需要PPAP,总则,3)下列情况下不要求通知客户和递交PPAP.供方有责任跟踪更改和改进，并更新相应的PP

3、AP文件部件级图纸更改，但不影响产品的设计和规范要求基于精益生产的目的，在过程流程不变的情况下，改变布局基于相同的技术方法以及过程流程的设备的改变等同的量具更换基于精益生产的目的，在过程流程不变的情况下，重新平衡、改变操作工的作业含量在过程流程不变的情况下，RPN值降低的改进措施在任何情况下，一旦影响到顾客对产品的装配性、成型功能、性能和耐久性的要求，必须要通知顾客.,生产过程要求,PPAP生产过程必须使用正式的过程、工装、量具、原材料、操作者、生产场地、环境以及生产工艺参数PPAP生产数量至少为连续的300件，且过程必须是1至8小时的生产.生产周期长零件或工艺较复杂零件的PPAP生产数量可根

4、据实际情况和SQE商议决定.对于采用一个以上的型腔、铸模、冲模、工装或加工设备、生产单元、生产线的过程设计，必须安排每一部分进行生产，分别进行产品测量并对代表样件进行试验,PPAP评审,生产现场测量/检验/试验设施GP12要求PPAP文件,生产现场,PPAP前预审在正式的PPAP评审前,应向业务系统质量科及工厂质量工程科相关人员进行预审,以便及早发现体系及过程上的问题.预审时,做好充分准备,尽量模拟PPAP评审状态.审核内容覆盖整个生产过程,即人料机法环.对预审后的问题清单进行评审讨论,出整改方案后进行有效的实施及验证.,生产现场,原材料-同客户确定PPAP生产数量并进行如下准备:原料充足,质

5、量好,并存储妥善.外协件及采购件提前到位,数量足够PPAP生产时使用,并保证合格.保证PPAP评审时有足够数量的原材料及外协/采购件放置在相应的工序/工位处.最好有供应商的专业人员能同时在场.现场文件准备原材料检验记录表.,生产现场,设备/模具/工装检查并维护设备,保证用于PPAP生产的设备在PPAP评审时处于可用状态,有相应的应急计划来保证在设备出现故障时能够尽快恢复生产.PPAP评审前进行模拟生产一次,尽早发现模具/工装的问题并改进,保证模具/工装满足PPAP生产的需要.生产过程中若有模具/工装的更换,应合理安排模具/工装位置以便于快速更换.检查设备/工装的控制仪表能否正常使用.,生产现场

6、,工位器具/工具保证有足够的工位车放置成品/半成品,而且能灵活地在各工序间周转.检查现场工位用工具/量具(如扳手,螺钉枪等)是否经过计量和校验,标签是否过期,在PPAP生产时是否能正常使用等.,生产现场,现场文件及人员培训生产现场要放置设备操作指导书,标准化作业单(分工序),控制计划(分工序),工艺参数单,分工序自检缺陷报告等.对于KPC/KCC关键工序,现场须有Xbar-R记录表.备有测量仪器/工具,测量仪器/工具须经过计量及校验合格,并通过MSA分析.为了保证现场操作人员能够熟练进行生产操作,所有生产操作人员都要经过培训,并有相应的考核方法,培训记录,上岗资格证等.,测量/检验/试验设施,

7、尺寸测量设施PPAP评审时客户要对产品进行尺寸验证,所以产品检具,量具,辅助测量设施应及早准备妥善.保证产品检具定位准确,配合良好,夹紧装置正常工作,止通规/定位销精确,整个测量系统完全可靠.检具测量系统及量具均要通过MSA验证合格,并贴有体现检具状态的标签.用于产品测量的所有量具都要通过权威机构的计量/校验后贴有合格证,合格证应在有效期内.产品检具处应备有检具操作指导书及尺寸记录表格.,测量/检验/试验设施,检验及试验设施PPAP评审时,客户要进行标准样件签字及产品性能认可,要做好以下工作:检验/试验仪器要通过计量/校验,合格证在有效期内.检验工序现场准备检验作业指导书及控制计划等指导文件.

8、现场应有可视的缺陷档案,有相应的质量标准及标准外观样板可参照,并有成品的可视化封样件(我们对外协供应商也要进行外观件封样)做视觉比较.实验室应为国家认可或客户认可的实验室,应有国家/客户颁发的资格证书.实验室应准备PPAP试验清单及相应记录表格.,GP12要求,GP12定义GP12为早期生产遏制,是SGM控制供应商前期生产质量的手段.SQE批准供应商的PSW，发布GP-4后。如SQE选择“是”则进入本流程。新供应商、新开发设计的零件必须做GP12.SQE按GP-12的要求与供应商确定GP12数量(包括PPAP和RunRate生产的数量)，一般不得低于1200台/套。发运零件时，供应商向SGM仓

9、库管理人员出示GP-4。仓库管理人员按GP-4上有关GP-12的选项，确认发运标签上的绿色圆形标贴。,GP12要求,GP12定义确定GP12的负责人，制定GP-12控制计划。包括：增加频率/样品数量分供方遏制附加检验/控制项目增加对标识的检查加强过程控制，例如防错通过对已知缺陷的分析确认防错加强高层管理的参与性与透明度,GP12要求,场地/设施/灯光要求:场地要求为独立于其他工序的区域,有可视化标识,场地大小根据实际情况定义.该区域只用于检验,不可进行任何返修工作.GP12区域内各分区域规划分明,成品/废品/检验区域均可视化.场地内布置工作台,灯光设施,信息栏,各种GP12用标签,标识/记录工

10、具,检验仪器及辅助设施,周转工位车等.灯光符合要求,光照度一般为15002000LUX之间.,GP12要求,现场人员及操作要求:GP12区域要有专人负责管理,区域内有专人负责检验,产品检验项目多参照GP12(试生产)控制计划.负责专检的人员要经过严格培训,有一定的资深经验.GP12区域检验后的缺陷品上应有不同的色标或者标记来区分产品的状态(返修品,报废品等),并对所发生的缺陷数量做完整的记录统计.用记号笔对发现的缺陷做标记加以识别,以便于返修.,GP12要求,文件要求及包装要求GP12区域信息栏中必须有以下文件:GP12控制计划,标准化作业单,产品缺陷记录表,柏拉图(附件),合格率统计表(附件

11、),反应计划(针对柏拉图中缺陷数量前六位),GP12问题清单及跟踪表,目视缺陷档案,GP12场地全景照片,GP12CHECKLIST等.GP12场地信息栏中的所有文件至少应针对文件定期检查更新,保证GP12控制的实时性.经该区域检查后的成品包装时应在每个产品上贴直径3.25cm的绿色圆形标签,标签上有质量经理的签字.,GP12要求,退出原则在GP12期间在SGM现场无质量问题发生。在SGM现场发生质量问题，但有关质量问题均已被解决，受控发运均已被关闭。同时，供应商现场的过程稳定受控，零件数量、按时交付、产品质量和过程能力满足SGM要求。SQE批准.,GP12要求,退出程序当供应商生产数量满足要

12、求，并符合退出GP12原则的，由供应商填写“GP-12退出确认报告”，附GP12期间所有问题清单（SGM及供应商内部）及解决措施，相关质量数据统计，并由SGM的供应商质量工程师确认，经主管的供应商质量经理批准。供应商在退出GP-12控制的产品标签上不再增贴绿色圆形标贴。供应商在发运退出GP-12的产品时，向SGM/RDC/LOC仓库管理人员出示GP-4和GP-12退出确认报告。GP-12期间在顾客处出现质量问题可能直接进入CS-1.,PPAP文件要求,针对以下内容的颜色说明:黑色字体为出自PPAP第三版的培训材料.红色字体为结合实际经验及PPAP第四版的新要求而补充的材料.蓝色字体为标记,标明

13、该内容来自PPAP第四版,PPAP文件要求-第四版的变化,零件提交保证书-PSW附录C/D/E,即尺寸/材料/性能报告,PPAP文件要求-第四版的变化,PFMEA规则现行过程控制分为两部分:现行预防控制和现行探测控制.S*O*D的评分规则有变化,如附件:,PPAP文件要求-第四版的变化,PPAP的批准条件有如下变化:增加GM1411表格,描述PSW/GP4临时批准的原因及改进方案/时间.零件提交保证书/GM1411经过SGMSQE签字批准后,GP4证书批准需要提交GP12的相关文件,否则GP4证书不发放到供应商处.相应的GP12文件包括:GP12阶段合格率统计表,GP12阶段柏拉图,GP12问

14、题清单及档案,GP12问题跟踪表,GP12场地照片,GP12CHECKLIST等.,PPAP文件要求,01零件提交保证书(PSW)-参照PPAP第四版表格对于每一个零件编号必须完成一份单独的保证书，除非顾客同意对于采用一个以上的型腔、铸模、冲模、工装或加工设备加工出来的，必须对每一部分的零件尺寸进行评价，并且在相应的保证书上以及附件上指明特定的铸模、型腔、生产过程在确保所有的测量和试验结果符合顾客要求，并且所有文件准备就绪后，供方负责人签署保证书保证书上应注明零件重量，以千克（kg）表示，精确到小数点后四位。重量栏填写10件该零件重量平均值,要求零件在所有装配均完成后称重.,PPAP文件要求,

15、01零件提交保证书(PSW)-参照PPAP第四版表格一个零件号对应一张PSW,左右对称的成对零件(虽然两个零件号)只需要一张PSW,不对称的需要两张PSW.附加工程更改栏,要求把最新会签版图纸中没有体现出来的工程更改号全部填写进去.检具的工程更改的等级和日期参照最新状态的检具B表.图纸的日期以最后一个会签人的签字日期为准.,PPAP文件要求,02外观认可报告(AAR)ARR通常只适用钰带有颜色、表面粒度或表面外观要求的零件是否需要外观批准，应参考相关的设计记录，如：零件图纸、有关工程文件或规范等书面要求供方必须在PPAP前通过SGM外观认可的工程师ARR批准,PPAP文件要求,02外观认可报告

16、(AAR)每个外观零件(一级或二级)都要在PPAP评审前(NS阶段)完成各种形式的外观认可.对于普通注塑外观零件,要求有光板认可报告和皮纹认可报告两张认可报告.对于有油漆或织物面料覆盖表面的外观零件,只要求有外观认可报告即可.(若有部分注塑表面露出,附光板/皮纹认可报告)SGM会在S阶段做整车外观匹配评审(colorharmonyreview),评审结果对外观认可有一定的影响.,PPAP文件要求,03/04设计记录和工程更改文件供方必须具备成套的产品设计记录，包括：部件或产品的详细信息如CAD/CAM数模、图纸、规范以电子模式存在，如：数模，供方必须制作硬件拷贝，以进行测量确认。无论谁是设计责

17、任，有且仅有唯一的设计记录工程更改文件只针对授权的工程更改（EWO）已经发生，在产品、零件、工装上体现出来，但还没有在图纸上反映出来这种情况下，供应商需要把最新的工程更改文件附在PPAP递交的文件中,PPAP文件要求,05/06测量计划和尺寸报告-参照PPAP第四版表格测量计划必须经过客户的PE,ME,SQE会签.如果采用一个以上的型腔、铸模、冲模、工装或加工设备、生产单元、生产线的过程设计，必须从每一部分的PPAP产品中至少3件进行全尺寸测量尺寸报告中的测点及测量方法同测量计划一一对应.供方必须从所测得的合格零件中指定一件为标准样品,应该在图纸上尺寸归还处标注出相应的尺寸检测结果序号，使其一一对应对于超差的检测结果，应显著的进行标识。若超差结果不影响产品质量，且客户许可，则尺寸报告必须经过SQE签署。,PPAP文件要求,07检具及辅助文件供方必须提交零件特定的装配和检查辅具，并证明其与零件尺寸要求相一致.供应商对检具的设计、制造负责，但PPAP前必须通过SGM检具工程师对检具的认可