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Specificationforinductionheattreatmentforpr2023-11-17发布2024-I Ⅱ 1 1 2 2 3 4 7 9 请注意本文件的某些内容有可能涉及专利。本文件的发布本文件由中国材料与试验标准化委员会特种设备标准化领域委员会(CSTM/FC5本文件由中国材料与试验标准化委员会特种设备标准化领域委员会(CSTM/FC51承压设备感应加热焊后热处理规程油化工、煤化工、火电等行业的承压设备感应GB/T30583—2014承压T/CSTM00546-2021承压设备局部焊后热处GB/T3375、GB/T7232和GB/T30583—2014界定的以及下列术语和定义适用于本文件。稳定化热处理stabilizingheatt提高含钛或含铌的奥氏体不锈钢抗晶间腐蚀能力的热处工件加热至奥氏体化温度以上并保温,然后快速冷却以获得过饱和固溶体的热处4.1感应加热热处理除应符合本文件外,还应符合4.2感应加热热处理人员4.2.1感应加热热处理人员包括热处理质量控制系统责任人和热处理操作人员。4.2.2感应加热热处理人员应接受必4.2.3热处理质量控制系统责任人的职责为:a)负责编制热处理作业指导书或工艺卡等技术文件,进行技术交底;b)指导、监督感应加热热处理人员的工作,对热处理过程及温度曲线结果进行4.2.4热处理实施单位的职责为:a)监督热处理操作人员按焊后热处理工艺规程进行加热设备的安装,加热过程的操作等;4.2.5居里温度应满足如下规定:a)居里温度是指磁性材料中自发磁化强度降到零时的温度,是铁磁性或亚铁磁性物质转变成顺磁4.3感应加热的使用环境3b)大气环境温度:-20℃~40℃(40℃~60℃降功率使用c)最大相对湿度:≤95%,不结露;d)无导电尘埃、化学腐蚀气体及爆炸危险的5.1一般要求a)装配完整、正确,紧固件连接应牢固,不得松动;b)柜门关闭后应平整,开闭应灵活;d)各种仪表、标牌、标记等文字正确、清晰、整洁,数字显示和指针指示应清楚,便于观察。5.2感应电源);c)具备内置输出回路(包括感应器/感应电缆、延长电缆/铜排)绝缘电阻在线监测功能(即输出5.3感应器a)铜管感应器的表面应平整光滑,无砂眼、裂纹b)铜管感应器绕制成型后,匝间距离应均匀并符合图样要耐温500℃,水冷加热电缆的保温隔热毯外表温度不得高于200℃;5.5温度记录b)热处理工件均温区所示体积范围内任一点温度,都应在e)数字温度控制系统的显示温度应以自动记录仪5.6保温毯/棉6.1.1承压设备制造单位应由具备一定专业知识和足够实践经验的技术人员对每台(件)焊件编6.1.2用于焊件的焊接工艺评定项目中,应包括焊后热处理工艺实施过程中,可能出现的所有重6.1.3焊后热处理操作人员应经培训与考核合格后方能上岗,熟悉并掌握焊件焊后热处理工艺和6.2焊后热处理厚度(SPWHT)56.2.1等厚度全焊透对接接头SPWHT为其焊缝厚度(余高不计),此时SPWHT与母材厚度相同。6.2.2不同厚度两相邻对接受压元件相焊时,SPWHT取其较薄一侧母材厚度。6.2.3其他SPWHT规定见GB/T30583—2014。a)钢材中碳含量不大于0.08%;b)用能产生铬镍奥氏体熔敷金属或非空气淬硬的镍基熔敷金属的焊材6.3.3均温带宽度、加热带宽度及隔热带宽度的确定应符合下列各加δPWHT或50mm,取两者较大值;c)对于不等厚焊件,感应器应d)焊后热处理前,应制定防止焊件变形的措施,并防止产生有害的温度梯度;度GCB=HB+2a;δPWHT>50mm,感应电缆的缠绕宽度W=(6~8)m·δPWHT(1<m<3),隔热m为T/CSTM00546-2021规定的条件系数(1<m<6.3.4.1感应加热的温度控制应符合3)每次升温的调节幅度宜为5℃~10℃,越接近保温温度范围,升温的调节幅度越小,升温的调节幅度不宜超过10℃,且每调节一次温度后应保持10min~20min,待温度稳定后才3)热电偶在工件的内、外壁点焊后,可设置内外壁温差保护范围。当温差超过保护范围时,i)热电偶的保护套不应破损,当热电偶的保护套发生破损时,可将破损的热电偶从破损处剪下,7绕方向垂直,并用玻璃纤维胶带等材料将热电偶引线固定至少为70mm。内壁保温毯/棉的厚度为80mm~100mm;a)中频感应加热时,线圈表面与工件表面的间隙为30mm~80mm;2)十二点钟方向位置的所有感应电缆均稀疏排列;六点钟方向位置的感应电缆采用相对密集b)焊后热处理合同号或委托编号(外委进行g)热处理工艺:焊后热处理厚度δPWHT、加热区的宽度、保温区宽度、升温速率、保温时间(按j)焊后热处理操作人员及责任人员签字。9A.1感应电缆间距的调节1)使用电源自带的“暂停功能”,在保证电源停止输旁监护人员(出现异常情况时按下急停按钮)。且应—调节感应电缆的人员必须戴绝缘手套、穿绝缘鞋以避免发生安全事故;失灵、线路故障、处理器软件失控等造成的电压误输出。所
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