镇江龙门港堆场固化土改造项目技术总结汇报二〇二三年一月

二〇二三年一月镇江龙门港堆场固化土改造项目技术总结汇报编制单位：南京宁通智能交通技术研究院有限公司

汇报大纲一、试验段概述二、人员配置三、设备配置四、原材料及生产配合比设计五、试验段试铺六、试验段检测七、结论与建议一、试验段概述项目概况工程名称镇江龙门港堆场固化土改造试验段委托单位镇江高新港务有限公司实施单位南京宁通智能交通技术研究院有限公司试验路位置纬二路南侧2号砂石骨料堆场试验段规模40m长×25m宽混合料方案低剂量固化土配合比：2%石灰+2%Po42.5水泥+200g/m3固化剂高剂量固化土配合比：3%石灰+4%Po42.5水泥+300g/m3固化剂施工工艺厂拌法结构层100cm山皮石+20cm低剂量固化土（下）+20cm高剂量固化土（中）+20cm高剂量固化土（上）+5cm细砂+六角砖施工时间2023年1月1日——2023年1月8日一、试验段概述试验路目标1、检查混合料含水量、水泥剂量、石灰计量、7天无侧限抗压强度。2、固化土摊铺松铺系数。3、摊铺方法和机械配置（包括挖掘机摊铺方式、摊铺厚度的控制方式、碾压组合、碾压方案等）。4、含水量控制方法。5、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。6、低温养生方式.7、日工作产能，作业规模。二、人员配置序号岗位负责人姓名职责1项目负责人汤浦统筹、协调2项目总工蔡莉莉方案、技术3施工负责人朱俊海施工组织4试验室主任杨凯试验检测5测量负责人朱家昌测量放线另配备各类管理人员6人、设备操作人员7名、其他辅助人5名三、设备配置设备名称规格型号数量进场日期技术状况拟用何处挖掘机

Doosan21512022.11.30良好闷灰、上料、摊铺混合料摊铺

Lovol22012022.12.2拌和机小松210型12022.12.1良好混合料拌合振动压路机25T12022.12.8良好三层碾压胶轮压路机≥25T12022.12.8良好上层碾压收面灰土拌和机

12022.12.31良好原材料运输平地机

12022.12.31良好整形运输车15方22022.12.2良好材料运输四、原材料及生产配合比设计土序号检测项目试验结果技术标准试验方法试验规范1颗粒分析最大粒径（mm）14≤15T0115《公路土工试验规程》（JTGE40）2粒径大于10mm的质量占总质量的比例（%）4≤53液限（%）37≤40T01184塑性指数15≤175有机质含量（%）1.3≤2T01516硫酸盐含量（%）0.13≤0.25T0158四、原材料及生产配合比设计水泥生石灰固化剂序号检测项目钙质消石灰镁质消石灰试验方法1有效氧化钙加氧化镁含量（%）≥70≥65T08132未消化残渣含量（%）≤17≤20T08153钙镁石灰的分类界限，氧化镁含量（%）≤5＞5T0812

初凝时间＞3h

终凝时间在6-10h

Po42.5普通硅酸盐水泥

严禁使用已受潮变质的水泥四、原材料及生产配合比设计配合比设计流程四、原材料及生产配合比设计配合比设计流程

根据以往施工经验，初步拟定低剂量配合比为：2%石灰+2%Po42.5水泥+200g/m3固化剂，高剂量固化土配合比：3%石灰+4%Po42.5水泥+300g/m3固化剂

闷灰后掺加水泥，对此时混合料进行击实试验，确定最佳含水率与最大干密度

根据击实试验数据开展无侧限抗压强度试验，验证上述两种配合比是否满足技术要求四、原材料及生产配合比设计击实试验（低剂量）技术指标击实试验结果含水率（%）11.713.515.417.519.6干密度（g/cm3）1.6081.6491.7071.6791.6217d无侧限抗压强度试验（低剂量）强度平均值（MPa）强度标准差（MPa）偏差系数（%）强度代表值（MPa）2.620.0401.5392.58四、原材料及生产配合比设计击实试验（高剂量）技术指标击实试验结果含水率（%）12.214.516.718.620.8干密度（g/cm3）1.6521.7111.7861.7501.6697d无侧限抗压强度试验（高剂量）强度平均值（MPa）强度标准差（MPa）偏差系数（%）强度代表值（MPa）3.610.0170.483.59四、原材料及生产配合比设计素土强度对比试件编号吸水量(g)试件最大压力(kN)无侧限抗压强度(MPa)16.391.1220.57224.341.0320.52634.730.7860.40146.561.3650.69655.631.3770.70265.81.190.607最小值（MPa）0.401最大值（MPa）0.702平均值Rd（MPa）0.594均方差σ(MPa)0.113保证率系数Za1.282强度代表值R(MPa)0.44偏差系数Cv(%)19.383试件平均吸水率(%)2.77

对本次固化土改造试铺工程所用素土进行7d无侧限抗压强度实验，并与固化稳定后的混合料进行强度对比：

低剂量固化土强度提高了340%

高剂量固化土强度提高了500%。

五、试验段试铺小松一体机（210型拌和机）工作原理

机拌和效果好，投料量控制精准，设备反应迅速，混合料均匀，且施工过程无噪音和扬尘，生产效率高，整个试拌过程未出现堵机等现象五、试验段试铺施工工艺流程图五、试验段试铺拌和前准备

闷灰前将杂物清除干净

提前3d~7d将石灰与处理后的素土拌和后打堆闷料，两种石灰掺量闷料工作分开进行

松浦系数按1.35计，最低原材料使用量如下配合比水泥（t）石灰（t）素土（m3）SRR固化剂（L）高剂量42.932.2540120低剂量20.520.527040总量63.452.7810160五、试验段试铺拌和前准备

固化剂稀释比例在实际施工当天测量每种闷灰处理后土的自然含水率，而后根据对应配合比中固化剂掺量和最佳含水率进行现场计算，在拌和前配置对应固化剂稀释液施工日期配合比当日实测含水率（%）稀释比例1月1日低剂量14.621月4日高剂量15.62.11月8日高剂量14.33.5五、试验段试铺拌和

拌和含水量略高于最佳含水量0.5%-1%

水泥破袋后人工二次分装至吨袋内，使用叉车将吨袋水泥运输至拌和机自带吊臂一侧，使用机械吊臂将吨袋内的水泥转运至拌和机药剂料仓，吨袋落入药剂料仓后自动破袋，完成水泥上料工序，系统控制面板中设定参数比例（2%或4%）后，即可按照水泥添加量与实时输送土壤量的固定比例进行自动加药控制

由水泵从吨桶中抽取稀释后的固化剂，经由管道输送在拌和机的出料口处喷淋固化剂，实现液体固化剂上料，输送管道上安装有管道流量计和控制阀门，通过调节阀门来控制管道内稀释后液体固化剂的流量大小五、试验段试铺拌和

土壤出土速度可以在拌和机的控制面板中显示，可以通过调节每小时管道流量的大小来实现液体固化剂的添加比例控制

待每层固化土混合料拌和完成后，将拌和仓内剩余混合料排除，保证后续层位拌和前拌和仓相对清洁

拌和机每次开始拌和前，根据所需固化土出土速率，结合当日固化剂稀释液稀释比例重新设置管道流量计参数五、试验段试铺拌和投料出料喷洒固化剂稀释液水泥上料五、试验段试铺运输

拌和设备可移动，且工程体量较小，本次试铺采用挖机运输拌和完成的混合料。每层固化土摊铺结束后，将挖斗清洗干净五、试验段试铺摊铺

为保证固化土层压实度和整体弯沉值，山皮石需分层回填，每次回填后碾压1-2遍，第一次回填不少于50cm以保证压路机可正常工作。摊铺段落内山皮石下承层弯沉值约138（0.01mm），无低洼和坑洞。

根据以往固化土施工经验，三层均选用松铺系数1.35进行摊铺。本次试铺未单独配备筛分破碎装置，仅使用拌和机自带破碎功能对弃土进行破碎，因此在混合料找平后用灰土拌和机进行二次破碎。

摊铺后先由平地机刮平，并配合水准仪找平。对找平后的固化土混合料使用灰土拌和机松土、破碎，而后采用钢轮压路机静压一次。

将高出料直接刮出路外，反复整形，直至满足技术要求。五、试验段试铺摊铺山皮石回填、碾压灰土拌和机二次破碎平地机配合水准仪找平下承层弯沉检测静压、整形五、试验段试铺碾压

摊铺、整平完成后立刻开始碾压工作，以保证从加入水泥开始拌和至碾压结束的整个施工过程小于水泥初凝时间，即间隔不超过3h。本次施工碾压过程未见“弹簧”、松散、起皮等现象。

本次碾压在钢轮压路机静压配合平地机整形结束后，开弱振碾压2-3遍，而后强振2-3遍，最后使用多排胶轮压路机进行收面，消除轮迹。终平时，将局部高出部分刮除并扫出路外，对局部低洼之处，不再找补；在碾压结束前，用平地机终平一次，保证纵坡、路拱和标高符合设计要求；碾压后达到要求的压实度，碾压成型后的表面平整、无轮迹。

碾压过程中，稳定土的表面始终保持湿润，但由于施工时天气寒冷，水分易结冰，因此严禁大量洒水。五、试验段试铺碾压碾压阶段压路机类型碾压遍数碾压速度初压振动压路机静压1-2遍，弱振2-3遍1.5~1.7km/h复压振动压路机强振2-3遍1.5~1.7km/h终压胶轮压路机3遍1.8~2.2km/h初压、复压、终压、收面（由左至右）初压碾压效果终压复压五、试验段试铺养生

下层碾压后养生48h、中层碾压后养生72h，由于养生期较短且气温较低，该2层在压实度检测合格后略微洒水并用塑料薄膜覆盖养生。上层压实度检测合格后采用现场覆膜（土工布）的方式进行养生，养生时间不少于7天。下层、中层塑料薄膜养生上层土工布养生六、试验段检测压实度检测

每一层现场碾压结束后及时检测压实度，压实度检测以当天现场取样的击实结果确定的最大干密度为标准，试验方法选用灌砂法。

压实度检测合格率100%。层位实测压实度（%）技术要求（%）检测方式下层94.0≥93《公路路基路面现场测试规程》（JTG3450-2019）T0921-2019中层95.0≥94上层97.0≥95灌砂法测固化土压实度六、试验段检测取芯检测

养生期达到7d后应通过钻取芯样的方式检查稳定土材料的整体成型情况，并对芯样的高度进行测量，取芯检测频度不少于每层3个。

取芯筒直径150mm，取出完整芯样时方为合格，取芯检测频度不少于3个/1000m2，本次试验段取芯检测合格率100%。下层芯样上层芯样中层芯样六、试验段检测7d无侧限抗压强度检测

两种固化土混合料由灰土拌和机破碎后立刻取样，而后现场击实成型50mm×50mm标准试件，养生7d后进行7d无侧限抗压强度检测。配合比实测含水率（%）实测干密度（%）强度平均值（MPa）强度标准差（MPa）偏差系数（%）强度代表值（MPa）技术要求（Mpa）检测方式低剂量15.31.7362.80.0330.8562.6≥2.5《抗水性自修复稳定土基层施工技术规范》（DB32/T3960-2020）附录B高剂量16.71.7873.70.0430.9163.6≥3.5六、试验段检测弯沉值检测

使用贝克曼梁法测试各层回弹弯沉值，弯沉仪型号3.6m，标准轴载10t。检测时间为当前层养生结束至下一层开始摊铺之间。贝克曼梁法测试各层回弹弯沉值六、试验段检测弯沉值检测层位测点编号左轮回弹里程（0.01mm）右轮回弹里程（0.01mm）平均弯沉值（0.01mm）下承层1626713827173388734636257058上层1111323210123910491751310七、结论与建议结论1.本次试验段施工，混合料拌和、运输、摊铺、碾压、养生各项工序衔接基本紧密、组织有序，拌和工艺适宜，满足指导意见中各项要求。2.现场检测实验中，压实度、取芯、混合料7d无侧限抗压强度均满足技术要求，合格率100%，验证了两种生产配合比及施工工艺具备指导规模生产的条件。3.拌和机工作正常，上料速率调整便捷，固化土混合料均匀，拌和量150m3/h。4.下承层分层碾压时局部出现弹簧现象，后对该部分区域进行回填，另消耗约300m3山皮石料；同时，回填的软基推测会导致整体路面弯沉值大于常规固化土路面。

七、结论与建议结论5.由于工期较短，下层、中层养生时间较短，因此未能在早期对该二层进行取芯检测。需待上层养生完成后，破坏部分中层、上层固化土层，对下层、中层进行取芯检测。6.本次工程用土施工前未进行过筛处理，导致素土中垃圾较多，一定程度上影响了固化土层的最终效果。7.本次试验段素土闷灰处理工作完成不达标，不均匀处较多，且使用的生石灰质量欠佳，使得现场混合料实际强度与设计配合比时室内试验强度差别略微超出预期。七、结论与建议结论8.根据试验段试铺过程及结果，对固化土层碾压流程进行调整，以指导后续大规模施工，调整结果如下：层位碾压阶段压路机类型碾压遍数碾压速度下层初压振动压路机静压1-2遍，弱振2-3遍1.5~1.7km/h中层初压振动压路机静压1-2遍，弱振2-3遍1.5~1.7km/h复压