恩施州中心医院外科大楼工程-第三章、各分部分项工程的主要施工方法

恩施州中心医院外科大楼工程

第三章、各分部分项工程的主要施工方法

第一节、施工测量

本工程测量施工方案分为：平面控制、高程控制、垂直控制、沉

降控制四个部分。

1、测量依据：

(1)本工程的定位图和施工图

(2)业主提供的测量控制点

(3)《工程测量规范》(GJB50026-93)

2、测量要求：

(1)测量前应对全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺等测量仪器进行

校验，使其达到规范要求的精度

(2)现场测量应固定人员，采用钢尺测量距离时，应采用三次读

数，然后取中数的读数方法。

(3)所有测量距离时应尽量保证在同一水平面进行，如不能保证

在同一水平面时，应进行高差调整。

3、平面控制：

(1)用全站仪放出外科大楼的A、F、K、M、N、1、4、8、11轴

等主要轴线点，距离基坑边2米左右的地方做好引桩，引桩用细石混

凝土浇筑，内埋①20圆钢做标识。另设定2、5、10、A、M、G轴为主

控轴线点，见下页图所示：

(2)用全站仪、激光测距仪、50米钢尺进行轴线检查校正，直

至满足施工要求，并用混凝土进行保护，同时做好标志。

(3)绘制详细的测量定位图。

(4)基础施工完成后，在±0.000结构面时进行一次轴线闭合差

的检查。

(5)轴线控制用经纬仪向上传递，控制点设在建筑外侧，分别位

于建筑物的四角上，逐层向上传递。

4、高程控制：

(1)在首层平面易于向上传递标高位置处布设基本传递高程点，

用AFL320水准仪往返测，测设合格后，用红色油漆标记三角形并在旁

边注明标高，以红色三角形上顶线为标高准点。同一区域、同一层平面

内红色三角形不得少于三个，间距分布均匀并能满足结构施工的需要,

且红色三角形在同一标高时，其误差应控制在±5mm以内，在各层标高

施测时，应后视其中的两个红色三角形上顶线以作校核。

(2)±0.000以上各层的标高传递时均利用首层红色三角形上

顶线为标高基准点，用检定合格的钢尺向上引测，并在操作层标识红

色三角形复核合格后，方可在该层实测。

(3)在结构施工达到一定高度后，应重新引测相应的结构标高，

以保证建筑物的质量要求。

(4)标高测量误差控制在±10mm,竖向高度误差在±5mm。

(5)高程基准点的测设：

1)对场内设置的水准点，每月定时联测一次，以作相互核验，仪

器采用AFL320精密水准仪，精度按四等水准测量技术要求执行。

420圆钢

.一①20圆钢

第第

173―

水准点示意图

2)对检测后的数据进行计算，并对计算成果进行分析，以保证

水准点使用的准确性。

(6)控制点的保护：

控制桩按测量规定的标准进行埋设，一般埋设在有坚固土层的地

方，桩顶周围砌20cm高的保护台。

5、竖向轴线的控制：

(1)室外各大角的垂直度采用经纬仪控制，室内垂直度采用激光

垂准仪进行控制，同时应在楼层的适当位置预留15cmxi5cm竖向轴线

控制洞口，共设控制洞口6个。(详见下图)

®®®⑩⑪

480018800296004800

0

0

2

Z

y

0垂直控制投测点

C0

Z8150X150

(2)垂直度测量细则：

1)根据结构平面图，在工程±0.000处确定工程垂直度控制点，

室外控制点设置一般在结构的转角处或结构的柱上，室内应在预留洞

口处设置。

2)随着楼层的增加，及时用经纬仪或激光垂准仪将各控制点测至

适当位置，按照测出的控制点对工程柱、梁及墙体进行复核。将垂直

度的偏差控制在规范允许的范围内。

6、沉降观测：

根据结构设计说明的要求，沉降观测点的布置应能反映建筑物的

变形并结合地质情况确定，按照设计图纸要求，本工程的沉降观测点

布置在IxM、1xN.5x1/M,11xM.11xN.8xA、4xA、3x1/D,

共8个沉降观测水准点，布置成闭合环型。

水准基准点应埋设在变形区

以外，使其稳固可靠且通视条件

良好，以保证观测工作的顺利进

行。各点的坐标和绝对高程应在

布置完毕后进行实测，记录测量

成果资料。沉降观测点示意图

布设沉降观测点时，观测点的埋设要求与主体结构连接可靠，注

意避开影响观测点的障碍，并注意填充墙体砌筑时避免使观测点受到

破坏。

根据要求，施工期间每完成一层观测一次，并根据楼层荷载的增

加，适当增加观测次数。建筑物竣工后，第一年每三个月观测一次，

第二年每六个月观测一次，以后每年观测一次，直到沉降稳定为止。

若施工期间中途停工两个月以上时，应在停工和复工前进行观测，如

发现上升和大量下沉，应重复进行观测加以证实，并及时与业主及设

计人员联系。每次观测前应对所用仪器和设备进行必要的检验校正，

保证仪器符合要求，观测后作好记录。沉降观测时，先应检查沉降水

准点的高程，确定无变动后，才能进行观测，否则需要对基准点成果

进行重新确认和调整，然后进行沉降观测。

沉降观测是一项较长期的工作，为保证观测成果的正确性，应做

到：

(1)观测方法、线路固定；

(2)观测人员、观测仪器固定；

(3)成果整理人员固定；

(4)在基本相同的环境和条件下作业；

(5)严格按施工方案和施工操作规程进行测量，遵守各项技术规

范和安全规程。及时做好沉降观测数据分析处理，以确定沉降是否稳

定，均匀，发现问题应及时上报有关部门，并做出处理。

第二节、基础工程

一、基坑支护方案

根据本工程的实际情况，结合地勘资料，由于开挖区的土质以杂

填土、粉质粘土、卵漂石层为主，具有一定的自稳定性结构的特性，

因此护坡桩采用间隔式钢筋混凝土机械钻孔灌注桩，桩间加喷混凝土

或浇筑混凝土挡土墙支护，挡土结构如下：护坡桩径为500mm,桩净

距1000~1100mm;桩配筋8814,箍筋68血200。桩顶设冠梁一道，位

于自然地面以下0.1m处，对桩进行拉结，断面为300x300,配筋6

4)14,66。200。当开挖土方区域卵漂石层厚度大于1m时且钻机难以

继续下钻时，机械桩改为人工挖孔桩。支护桩平面布置见下页图。

(一)机械钻孔灌注桩施工

1、施工前准备工作

(1)场地平整、清除杂物。

(2)设置闭合导线网，达到规范要求精度，经验收合格后，导线

点作为桩位点放样的基准点。导线点同样要闭合，达到精度要求。

(3)材料准备

水泥：用32.5级普通硅酸盐水泥，要求无结块，且经过复检试验

合格。

砂：中砂。

碎石：碎石用粒径15〜25mm,强度合格，含泥量小于3%。

钢筋：品种和规格均应符合设计要求，并有出厂合格证及复检试

0

0

S

Z

施工电梯基础塔吊基础

塔吊基础

设计基坑边线一

0

0

S

S

验报告。

粘土：选优质粘性土。

(4)施工机具

机械设备：钻机、龙门或四角式钻架、钻杆、卷扬机等，配套机

具设备有泥浆泵或离心式水泵、空气压缩机(6~9m3/h)。测量仪器、

混凝土搅拌机、钢筋加工机械等。

主要工具：铁锹、水泥浆搅拌桶、钢制灰浆过滤槽、磅秤。

2、施工方法

(1)工艺流程

场地平整一桩位放线、开挖浆池沟一护筒埋设一钻机就位、孔位

校正一回转造孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣一清孔换浆-终孔验收

一下钢筋笼和钢导管一灌注混凝土T成桩养护。

(2)作业条件

1)施工前，必须取得所需的地质勘察报告、桩基施工图，并编制

专项施工技术方案或措施。

2)施工场地内所有障碍物和地下埋设物已经清除。

3)场地已整平，周围已设排水设施，对场地中影响施工机械进场

的松软土层已进行碾压处理。

4)施工临时供水、供电、运输道路及小型临时设施已经铺设或修

筑，泥浆池及废浆处理池等已设置。

5)桩轴线控制及水准基点桩已经设置并编号，且经复核；桩孔位

置已经放线并钉标桩定位或撒灰线。

6)已进行成孔试验，数量不少于2个。摸清地质情况并取得有关

成孔技术参数。

(3)钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证

钻机平稳、牢固。在桩位埋设6〜8mm厚钢板护筒，内孔比孔口大100~

200mm,埋深1~1.5m,同时挖好水源坑、排泥槽、泥浆池等，排泥槽、

泥浆池的设置见下图：

至舞阳坝舞阳大街至土桥坝

——A

工地入口

至中心医院住院部

基坑施工临时车道

基坑支护桩及连梁

(4)钻进时如遇土质情况良好，可采取清水钻进，自然造浆护壁,

或加入红粘土泥浆护壁，泥浆密度为L31/相。

(5)钻进时应根据土层情况加压，开始应轻压力、慢转速，逐步

转入正常，一般土层用钻具自重钢绳加压，不超过10KN;基岩中钻进

为15~25KN;钻机转速：对合金钻头为180r/min;钢钻头为100r/mino

(6)钻进程序，根据本工程场地、桩距和进度要求，采用双机双

钻进行施工，同时安排两台钻机在两个不同方向施工，施工方向见上

页图。

(7)桩孔钻完，应用空气压缩机洗井，可将30mm左右的石块排

出，直至井内沉渣的厚度小于100mm。清孔后泥浆的密度不大于

1.2g/m3o

(8)钢筋笼制安：钢筋笼长度为桩身长度加上锚入桩帽的长度。

为便于吊运，钢筋笼一般分两节制作，焊接采用电渣压力焊，主筋下

料要用砂轮切割机切割，注意焊接接头位置的错开。加劲箍每隔2nl一

道，钢筋笼定位筋每隔2nl沿圆周对称等距离焊4个。钢筋笼现场制作

好后，用塔吊吊放。放入孔内后要用钢管将钢筋笼扣死固定在浇筑架

上，防止钢筋笼悬浮或下落。

(9)如开挖土质良好，地下水位较低，桩身混凝土下料可采用串

筒下料浇筑，插入式振捣棒振捣密实，桩身混凝土浇至设计高程以上

20cm。如地下水位较高采用水下浇筑时，下料选用①200钢导管，导

管口法兰连接。接口垫以密封圈，混凝土初灌量必须能在下料后确保

导管下口在混凝土中埋深达1m以上，随浇随拔，浇筑时要随时用测锤

测混凝土面至孔口距离，防止因拔管过快拔出混凝土面而造成断桩。

混凝土初灌量可采用2n?料斗来保证。

(10)桩身混凝土养护：当桩顶标高比自然场地标高低时，在混

凝土浇筑12h后湿水养护，当桩顶标高比自然场地标高高时，在混凝

土浇筑12h后应覆盖草袋，并湿水养护时间不少于7d。

(11)在桩身混凝土强度达到设计强度的70%时，破除桩头。凿

截后的桩头高程可比设计高程高出5cm,以防污水汇集，在冠梁(LL)

施工前凿除。

3、质量标准

（1）主控项目

1）灌注桩用的原材料和混凝土强度，必须符合设计要求和施工规

范的规定。

2）成孔深度必须符合设计要求，桩的沉渣厚度不得大于100mm。

3）实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。

4）浇筑后的桩顶标高、钢筋笼（插筋）标高及浮浆的处理，必须

符合设计要求和施工规范的规定。

（2）一般项目（见下表）

项次项目允许偏差（mm）检验方法

1主筋间距±10

钢

2箍筋直径±20

筋

尺量检查

笼

3直径±10

4长度±50

1~2根桩

浆

桩

泥垂直于桩

壁

位

护单排桩d/6且不大于200

基中心线

孔

置

成

5群桩的边桩拉线和尺量检查

注

偏

灌

庄

移

才

沿桩基中条形基础的桩

d/4且不大于300

心线群桩的中间桩

6垂直度H/600吊线和尺量检查

4、成品保护

（1）钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取防止变形措施。

放入桩孔时，应绑扎保护层垫块或垫板。

（2）钢筋笼吊入桩孔时，应防止碰撞孔壁。已下入桩孔内的钢筋

笼应有固定措施，防止移位或浇筑混凝土时上浮。钢筋笼放入桩孔内

后，应在4h内浇筑混凝土。

(3)安装钻孔机械、运钢筋笼以及浇筑混凝土时，均应保护好现

场的轴线控制桩和水准基点桩。

5、安全和环境

(1)钻具应注意连接必须牢固，总重量不得超过钻机或卷扬机使

用说明书规定的重量，钢丝绳不得超负荷使用，以免发生意外事故。

(2)下钻时应注意先将钻头垂直吊稳后，再导正下入孔内。进入

孔内后，不得松刹车高速放下。提钻时应缓慢提数米，未遇阻力后，

再按正常速度提升。如发现阻力，应将钻具放下，不得强行提拉。

(3)钻进中，当发现塌孔、扁孔、斜孔时，应及时处理。发现缩

径时，就经常提动钻具，修复壁孔，每次钻进时间不宜过长，以防卡

钻。

(4)整个成孔过程中，应始终注意保持孔内液面比地下水位高

1.5-2.0m,以液柱的静压和渗压保持孔壁稳定。

(6)对钻孔、清孔、灌注混凝土过程中排出的泥浆，根据现场情

况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。

6、注意事项

(1)制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短

成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内,

使用冲击锥制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。多余的泥

浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便It时补充孔内泥浆。

(2)钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜

和下陷而影响成孔的质量。钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻

机移位。钻孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听钻锤的冲击声以

判别孔底情况，掌握勤松动，少量松绳的原则；勤检查钢丝绳和钻头

的磨损情况，预防安全质量事故的发生。

二、喷混凝土挡土板施工

桩间采用中6@200钢筋网片，网片用插入土中的钢筋固定，并与

植入桩身的加强筋焊接牢固。

面层内的钢筋网片应牢固固定在边壁上并符合规定的保护层厚度

要求，经检验合格后进行面层喷混凝土施工。喷前将钢筋网片用石块

垫起，保证钢筋网片在混凝土面层中间，喷C20细石混凝土厚8cm至

覆盖全部钢筋，喷完后按规范进行养护。喷混凝土时枪头距坡面宜在

0.8m〜1.5ni的范围内，喷射方向应垂直指向喷射面，并从底部向上部

喷射。每个施工作业层喷完在养护24h后，方可进行土方开挖。以确

保基坑土体稳定。

三、基坑降水

本工程基坑开挖面积较大，开挖深度设计为7.4m,按工程实地情

况和地质资料，计划开挖深度在4m以内时，采用集水明排法；开挖深

度大于4m时采用井点降水法降水。见下页图所示。

1、集水明排法

(1)在基坑四周设置排水明沟，在四角或每隔30~40m设置集水

井，使基坑渗出的地下水通过排水明沟汇集于集水井内，用水泵将其

排出基坑外。排水明沟布置在距基础边0.4m以外，沟边缘离开边坡坡

脚不小于0.3m。排水明沟的底面应比挖土面低0.3~0.4m。集水井底

面应比沟底面低0.5m以上，并随基坑的挖深而加深，以保持水流畅通。

।工地入口

基坑施工临时车道

H

基坑支护桩及连梁

基坑降水示意图

2、井点降水

(1)降水井数量计算n=Q/qo

(2)过滤器长度

轻型井点的过滤器长度，不宜小于含水层厚度的1/3。

(3)技术要求

1)机具设备

轻型井点由井点管(管下端有滤管)、连接管、集水总管和抽水设

备等组成。

井点管：直径为38〜50mm的钢管，长度为5~7m,管下端配有滤

管和管尖。

连接管与集水总管:连接管常用塑料管。集水总管一般用直径75~

HOmm的钢管分节连接,每节长4m,每隔0.8〜1.6m设一个连接井点

的接头。

抽水设备：轻型井点采用真空泵抽水。

2)井点布置

本工程基坑面积较大，井点应布置成环形。

3)井点管的埋设

井点管的埋设用钻孔法，井孔直径根据实际地质情况决定，但不

宜大于300mm,孔深宜比滤管底深0.5~1.Om0

4)井点的使用

井点使用前应进行试抽水，确认无漏水、漏气等异常现象后，应

保护连续不断抽水。应用双电源，以防断电。

四、土方开挖

基础土方采用机械开挖，满挖至-7.100m后留30cm采用人工挖，

以减少基底土层的暴露时间。挖土采用2台反铲挖土机，挖土时要严

格控制挖土深度，不得超挖。挖土前先进行基坑支护设计和高边坡支

护，报有关单位审批实施。基坑支护详见前（一）“基坑支护方案”。

为加快出土进度，在建筑物的10-11轴间留设坡道作为土方运输

的坡道，为保证运土车辆的上下方便，坡道坡度不得大于30度。挖土

时，要注意对支护及边坡的保护。人工及时清除预留的土方，验槽符

合要求后，立即进行垫层混凝土施工。

五、钢筋绑扎

基础垫层施工完毕达到一定强度后，在垫层弹出条形基础、独立

基础、地梁、剪力墙的边线、轴线等控制线，检查校核后进行钢筋绑

扎施工。开始绑扎前，要对垫层表面的垃圾、杂质进行清理，作业人

员按所弹控制线绑扎钢筋，其作业顺序及要求如下：

1、由施工人员弹好条形基础、独立基础和地梁的位置线，操作人

员按线摆放钢筋。条基钢筋要求全数绑扎，绑扎好后在钢筋与垫层之

间垫好钢筋保护层垫块。

2、条基钢筋绑好后，绑扎地梁钢筋骨架，由于本工程的地梁截面

比较大（最大地梁高3.2m）,绑扎过程中要搭设好脚手架和设置梁钢

筋的支架，防止骨架倾倒。

3、墙、柱插筋插入地梁的长度要按设计要求埋设。插筋固定好后,

上部用水平钢筋将其固定在地梁钢筋上，防止发生位移。

4、所有钢筋的接头都要按设计要求制作，水平钢筋采用机械连接

接头，竖向钢筋均采用电渣压力焊连接，接头位置要按规范的要求错

开。

六、基础模板施工

条形基础、地梁和剪力墙模采用18mm厚大模板，支撑体系选用钢

管支撑。模板间设对拉螺丝杆，对拉丝杆上焊钢板止水环。具体做法

见下图:

组合大模板

中12对拉螺栓，中部焊成

4x80x环,脚手架钢管内撑@900

@600xx900纵横连成整片

100x100木杨支撑@1200

〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃/

100x100预埋件

剪力墙支模示意图

(°n!

HIgTAx<——oo

止水水拆模后再割断受栓，用

膨胀水泥砂浆封实抹平

止水环撑头做法

七、基础混凝土施工

1、施工准备工作

(1)材料选择

1)水泥：考虑普通水泥水化热较高，特别是应用到大体积混凝土

中，大量水泥水化热不易散发，在混凝土内部温度过高，与混凝土表

面产生较大的温度差，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。

当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝，因此在

浇筑大体积混凝土时决定采用水化热比较低的矿渣硅酸盐水泥，强度

为32.5级，通过掺入合适的外加剂来改善混凝土的性能，减少混凝土

裂缝的产生，提高混凝土的抗渗能力。

2）粗骨料：采用碎石，粒径5~25nlm,含泥量不大于1%。选用粒

径合理、级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高,

同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝

土温度。

3）细骨料：采用中砂，平均粒径大于0.5mm,含泥量不大于3%。

选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土

可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，

降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。

4）外加剂：设计无具体要求，通过分析比较及过去在其它工程上

的使用经验，在混凝土中掺入“WG”HEA抗裂型（减水剂），减水剂可

降低水化热峰值，对混凝土收缩有补偿功能，可提高混凝土的抗裂性。

（2）混凝土配合比

1）混凝土采用由现场搅拌站拌制的混凝土，因此要求混凝土搅拌

站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配。

2）混凝土配合比应提前试配确定。按照国家现行《混凝土结构工

程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝

土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。

3）粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。另外应考

虑到水泥的供应情况，以满足施工的要求。

(3)现场准备工作

1)基础底板钢筋及柱、墙插筋应分段尽快施工完毕，并进行隐蔽

工程验收。

2)基础底板上的地坑、积水井坑采用木模板支模。

3)将基础底板上表面标高抄测在柱、墙钢筋上，并作明显标记，

供浇筑混凝土时找平用。

4)浇筑混凝土时预埋的测温管及保温随需的塑料薄膜、草席等应

提前准备好。

5)管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守

岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。

2、大体积混凝土施工

(1)施工段的划分及浇筑顺序

基础混凝土浇筑量较大，约为3800m3,此处的混凝土使用低水化

热的矿渣硅酸盐水泥，同时可适当掺入“WG”HEA抗裂型减水剂，以

降低混凝土的水化热，减少混凝土的裂缝。因为地梁最大高度为3.2m,

加上条基底板0.5m,浇筑高度达到3.7m左右，施工时按每层厚度

700-800mm,分五个层次浇筑，每层中间不留垂直施工缝，连续作业，

直至每层浇筑完毕止。

(2)混凝土浇筑

1)在现场拌制混凝土，采用混凝土输送泵将混凝土泵送到浇筑地

点。混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到

顶”的浇筑工艺。浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混

凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，确保每层混凝土

之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间，也便于浇筑完的部位进行覆

盖和保温。

2)浇筑底板时从一个方向浇筑；浇筑剪力墙时可以从2个方向，

相向浇筑。

3)混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过6h,如遇特殊情

况，混凝土在4h仍不能连续浇筑时，需采取应急措施。即在己浇筑的

混凝土表面上插612短插筋，长度1米，间距50m明呈梅花形布置。

同时将混凝土表面用塑料薄膜加草席覆盖保温。以保证混凝土表面和

里面的温差不致过大。混凝土浇筑时在现场配置3〜4台振捣器，因为

混凝土的坍落度比较大，2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密

实，另外1~2台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。由于混凝土坍落度

大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细

小裂绛。为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采

取二次抹面压实措施。

(3)混凝土试件的取样

现场按每浇筑100n?(或一个台班)制作1组试块，抗渗混凝土的

试块按规定每单位工程不得少于2组。

(4)混凝土测温

根据业设计要求，对基础底板混凝土进行温度检测；基础底板混

凝土中部中心点的温升高峰值，该温升值一般略小于绝热温升值。一

般在混凝土浇筑后3d左右产生，以后趋于稳定不在升温，并且开始逐

步降温。按规范规定，对大体积混凝土养护，应根据气候条件采取控

温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制

在设计要求的范围内；当设计无具体，要求时，温差不宜超过25度;

本工程设计无具体要求，即按规范执行。表面温度的控制可采取调整

保温层的厚度。

1）基础底板混凝土浇筑时应设专人配合预埋测温管，测温点应按

测温平面布置图进行预埋，预埋时测温管与钢筋绑扎牢固，以免位移

或损坏。测温点位置用保护木框作为标志，便于保温后查找。

2）配备专职测温人员，按两班考虑。对测温人员要进行培训和技

术交底。测温人员要认真负责，按时按孔测温，不得遗漏或弄虚作假。

测温记录要填写清楚、整洁，换班时要进行交底。

3）测温工作应连续进行，每测一次，必须记录，持续测温及混凝

土强度达到预期强度，并经技术部门同意后方可停止测温。

4）测温时发现混凝土内部最高温度与部门温度之差达到25度或

温度异常，应及时通知技术部门和项目技术负责人，以便及时采取有

效措施。

（5）混凝土养护

1）混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温，先在混凝土表

面覆盖二层草袋，然后在上面覆一层塑料薄膜。

2）新浇筑的混凝土水化速度比较快，盖上塑料薄膜后可进行保温

保养，防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝，同时可避免草袋因吸

水受潮而降低保温性能。

3）柱、墙插筋部位是保温的难点，要特别注意盖严，防止造成温

差较大。

4）停止测温的部位经技术部门和项目技术负责人同意后，可将保

温层及塑料薄膜逐层掀掉，使混凝土散热。

（6）主要管理措施

浇筑大体积基础混凝土时，由于凝结过程中水泥会散发大量的水

化热，因而形成内外温差较大，易使混凝土产生裂缝。因此，必须采

取措施：

1）选用水化热较低的矿渣水泥，掺入缓凝剂或缓凝型减水剂；

2）选择合适的砂石级配，尽量减少水泥用量，使水化热相应降低;

3）尽量降低每立方米混凝土的用水量；

4）必要时采用人工散热法，现场根据实际情况编制专项施工方案,

埋设循环降温水管，用循环水来降低混凝土温度；

5）用矿渣水泥或其它泌水性较大的水泥拌制的混凝土，在浇筑完

毕后，应及时排除泌水，必要时必须进行二次振捣。

6）拌制混凝土的原材料均需进行检验，合格后方可使用。同时要

注意各种原材料的温度，以保证混凝土的入模温度与理论计算基本相

符。

7）在混凝土搅拌站设专人掺入外加剂，掺量要准确。

8）施工现场每天要对混凝土的搅拌质量进行检查，测定混凝土的

坍落度和温度，检查混凝土质量是否符合要求，同时严禁混凝土在施

工现场临时加水。

9）混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过5h。

10）试验部门设专人负责测温及保养的管理工作，发现问题应及

时向项目技术负责人汇报。

11)浇筑混凝土前应将基槽内的杂物清理干净。

12)加强混凝土试块制作及养护的管理，试块拆模后及时编号并

送入标养室进行养护。

八、土方回填

填土在基础、地下室的外墙施工完毕，防水层施工完后进行。

1、土方回填机具

土方回填主要机具有：载重汽车、装载机、蛙式打夯机、手推车

等。

2、土方施工工艺

(1)填方施工从基底的最低处开始，水平分层整片回填夯实，每

层厚度在300〜500mm。必须做成斜坡形分段填筑，重叠长度在1m左

右，上下层错缝距离不大于1叽

(2)保证填土含水率在一定范围内且符合设计要求，干密度检测

值应有90%以上符合设计要求。

(3)夯完一层后，撒水湿润，保证上下层之间接合良好。

(4)填方施工时备好排水措施(集水坑、抽水泵等)，并注意清

除淤泥。

3、试验及质量控制措施

(1)在回填土前，先送实际用土料到地勘部门的实验室做标准击

实试验，定出回填时控制干容重及含水率标准。

(2)正式回填时严格分层夯实，每层虚铺厚度30cm左右，夯实

至20cm厚左右，然后用环刀法取样，测实际干容重，经检测合格后才

能往上填上一层。每层环刀取样要记录所填层次的起始标高及标明取

样位置。

1）标准击实试验：必须送当地检测机构检测，土料为30kg。

2）现场回填土时，分层用环刀取样，测其干容重不小于预先控制

指标，含水率在设计要求的最佳含水率的±2%内。试验报告由检测机

构出具并签字盖章后才能生效。

第三节、主体结构

一、模板工程

该工程将采用18mm厚优质高强度九夹板，使混凝土结构达到清水

混凝土质量要求，按柱、梁设计断面尺寸制作定型模板，现场拼安对

结构外形适应性强，模板拼缝应严密，平整，接缝处不应漏浆，模板

横竖带或锁口应牢固。周转使用应清洗干净，并涂隔离剂。相邻两板

面高差不超过1mm,缝口处采用刮腻子或贴胶带处理。

1、柱模板安装流程：

清扫T找中T弹柱边线一绑扎钢筋T安装柱模T支撑T吊线校正

—固定一报验。

柱模安装前，应先在底部拉通线弹好柱的外边线，安模前必须先

校正钢筋，通排柱先安两端柱，校正，固定，拉通线校正中间柱。柱

箍用方木制作钢木箍，柱箍间距应不大于500mm。柱距不大时，相互

之间应用剪刀撑及水平撑支牢。将柱模内清理干净，封闭清理口，办

理柱模报验。

8块50x100木方

2、梁模板安装流程：

找中T支立撑T调整标高T安装梁底板T绑扎钢筋T安侧模T

拉通线支撑牢固T报验。

柱拆模后在混凝土上弹出轴线和水平线，当梁截面较大时采用双

排支撑，支撑间距控制在50~100cm为宜。支撑上面垫10cmx10cm方

木，支撑双向加剪刀撑和水平拉杆，离地面、楼面50cm设一道，以上

每隔2.0米设一道。按标高调整支撑的标高，然后安装梁底板。当跨

度大于4.0米时，其起拱高度宜为跨度的3/1000。

钢筋绑扎完后，报验并办理隐蔽验收记录签证手续。清理杂物，

安装侧模应遵守边模包底模的原则，支侧模要找好垂直度，拉长线校

正，侧模下口必须用夹条木，钉牢在支撑上，以保证混凝土浇筑过程

中侧模下口不炸模。当梁高大于60cm时，加穿小12螺杆加固。经检

查中线、标高、截面尺寸无误后进行下道工序。

3、现浇板模板安装流程：

支立杆—安大小龙骨1校正标高-铺模板-立杆的水平拉杆一报

现浇板支撑在地面时，应垫通长垫方。采用多层支撑模时，支撑

应垂直，上下层支撑应在同一竖向中心线上。

应从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定，再

安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。支撑间距为60~100cm,大龙

骨间距为30〜60cm。调节支柱高度将大龙骨找平。现浇板模板与梁连

接处，模板应拼铺在梁侧模外口平齐，避免现浇板模板嵌入梁混凝土

中，以便拆模。标高、平整经检验后，应对支撑稳定性进行加固，水

平拉杆离地30cm设一道，以上纵横方向每隔1.6米左右设一道，并应

经常检查。

4、模板拆除：

柱模先拆斜拉杆或支撑，卸掉柱箍，然后用撬棍拆除柱模板。梁

和现浇板模板先拆除梁的侧模板，后拆现浇板模板。拆现浇板模板先

拆水平拉杆，然后拆出支撑，每根龙骨留1~2根。操作人员站在已拆

出的空隙，拆除近旁余下的支撑，使其龙骨自然坠落，再用铁钩将模

板钩下。拆除的模板要及时清理干净，并涂刷隔离剂，分类堆放或转

到另一个工作面。土建、水电应密切配合，模板安装完成后，应及时

布置卫生间，消防、给排水的套管及暗埋线管的敷设，确保预埋件的

数量、位置准确。将模板面杂物清理干净，缝口处用腻子或胶带处理,

办理报验手续。

5、电梯井提升筒模

梯井道比较狭窄，质量要求高，施工中有一定难度，我们采用将

大模板拼装为整体提升筒模，每施工完一层，利用塔吊整体提升一次

的方法进行施工。

（1）筒模的组成

筒模由较链式角模、平面模板、方钢龙骨、花篮螺栓脱模器、托

架平台和吊钩组成。

1）链式角模由3个钦链轴与模板连接。

2）花篮螺栓脱模器由梯形螺纹螺杆（正反丝）和套管组成。通过

转动套管，使螺杆产生轴向移动，并且通过钦链角模的转动，带动相

邻两墙模，可达到支模或脱模的目的。详见下图所示：

3）平面模板为钢木结构，以方钢作龙骨，面板采用九夹板。

4）托架平台也是钢木结构。筒模上部预留了4个对称孔洞（孔洞

尺寸为120mmx120mmx120mm）。待浇筑混凝土后，托架平台4个单向

旋转支脚伸入预留洞内，作为安装筒模的操作平台。

（2）筒模的支模和脱模

筒模的支模和脱模，是利用操纵脱模器，通过角模的张开和收拢

来完成的。

（3）筒模的优点

1）筒模的整体性好，刚度大，不易变形。通过花篮螺栓来调整模

板的位置，无跑模和松动现象。因此，混凝土浇筑质量好，垂直度、

平整度有保证。

2）安装方便，脱模快捷，提高工效。每层两人，半天可安装一个

电梯井筒模，而安装大模板需要四个工人操作一天，安装筒模只需要

吊运两次，而采用大模板需要吊运八次。所以采用筒模可以加快施工

进度，提高劳动效率。

3）整体筒模可以进行组合，较链式角模和花篮螺栓脱模器为通用

部位，筒模的四周模板由钢木模板组成。通过变换模板的配置，可以

组成不同开间和进深的筒模，周转使用，降低成本。

4）操作安全可靠。电梯井道不需要再搭设井架，在托架平台上进

行支模和脱模作业，有利于保证操作者的安全。

二、钢筋工程

钢筋是混凝土结构中的主要受力材料之一，是混凝土结构的骨架

,对混凝土结构的内在质量起着决定性的作用。必须对钢筋的质量进

行严格控制，钢筋进场必须有材质合格证明书，并取样送检，化验合

格后方可使用。钢筋规格比较多，也比较繁杂，要求我们从钢筋的制

作到绑扎必须认真细致密切配合，做到既要满足绑扎需要，又要减少

现场积压。

1、钢筋加工

该工程所有钢筋均在施工现场制作，现场设立钢筋加工棚，设立

原材料及成品钢筋堆场，各种构件的钢筋在施工前均由工程技术人员

按图纸要求做出下料表，经技术负责人审核后下发到工地，方可进行

下料，各种成品钢筋必须严格做到按规格堆放整齐，并挂牌标识。

(1)钢筋切断：用机械式钢筋切断机和砂轮切割机，确保钢筋的

断面垂直于钢筋轴线，无马蹄形或翘曲现象，便于连接或焊接。

(2)弯曲成型：此步是下料的重点，先划弯曲点的位置线，再用

机械成型，下料中应细致耐心，达到以下质量要求：

1)钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。

2)所用的钢筋表面应洁净、无损伤、无局部曲折。无油渍、漆污

和铁锈等。

3)钢筋调直时，采用一级钢筋的冷拉率不宜大于4%,二级钢筋的

冷拉率不宜大于1%。

4)一级钢筋末端做180。弯钩，其弯曲直径不应小于钢筋直径的

2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的10倍。二级钢筋末端作90

°或135。弯曲时，钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍。弯起钢

筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。

5)箍筋末端应作135。弯钩，弯钩形式应符合设计要求。

6）各弯曲部位不得有裂纹。

7）弯曲成型的钢筋中，受力钢筋顺长度方向全长净尺寸允许偏差

为±10mm;弯起钢筋的弯折位置允许偏差为±20mmo

2、钢筋构造

（1）受力钢筋的混凝土净保护层厚度按设计要求

桩基础部分：35mm,基础梁：30mm;楼板、屋面板、楼梯板15mm

;梁25mm,柱30mli1。

（2）钢筋接头

1）钢筋接头宜优先采用焊接或机械连接接头，钢筋接头不宜设置

在梁端、柱端的箍筋加密区范围内，钢筋接头距钢筋弯折处不应小于

钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。

2）下列情况必须采用焊接接头：

a）底层框架柱纵筋。

b）梁支座负筋在支座边缘Lo/3范围内和梁底钢筋在跨中Lo/3范围

内的接头（Lo为梁净跨）。

c）直径大于22的钢筋。

（3）受力钢筋绑扎接头

1）受压钢筋的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7

倍。

2）搭接长度范围内，当搭接长度为受拉时，其箍筋间距《5d及

100mm;当搭接钢筋为受压时，其箍筋间距410d及200mm。

（4）框架柱纵向钢筋相邻接头间距，焊接不得小于500mm,搭接

不得小于600mli1,接头的最低点距柱端不宜小于截面长边尺寸，且宜在

楼板以上750mm处。

3、电渣压力焊

（1）材料要求

1）钢筋进场后及时取样复试，合格后方可使用，原材须符合焊接

规定，并有出厂质量证明书。

2）焊接所用焊药须有厂家提供的合格证及检验报告,现场焊药存

放得当，不得受潮。

（2）工艺流程及操作要点

1）工艺流程：

检验钢筋接头焊接设备及夹具T固定焊接夹具并装焊药T接通电

源引弧-控制电源温弧一加压顶锻保温一冷却一收集剩余焊药一敲掉

溶渣T检查质量。

2）操作要点

a、操作前应检查材料、设备、机具、指示仪表等是否合格和运转

正常。

b、用自动焊机时，应预先调试好控制箱的电流、电压时间信号，

并试焊，以考核焊接参数的正确可靠性。

c、用手机具焊接时，通电引弧应力求将电流稳定在规定范围内，

到一定时间后加压顶锻，同时断电，待焊机断电，焊接接头产生一定

强度后方可拆除夹具，冷却一定时间后敲掉焊接头上的焊渣。

d、所用焊药必须烘干，切勿使用潮湿的焊药。

3）钢筋焊接参数：

不同钢筋直径焊接时应以较小直径钢筋选择焊接参数，焊接通电

时间可延长。

4)质量要求

a、所有焊工都必须经过技术培训，须持证上岗。

b、所有焊接头须用无齿锯进行切割，接头力求整齐、无毛刺。

c、为保证质量，焊接后的钢筋接头要作外观检查，接头焊包应均

匀，不得有裂纹，钢筋表面无明显烧伤，凸出钢筋表面的高度应大于

或等于4mm,上下钢筋直径偏移不超过0.Id,同时不得大于2mm,接

头处钢筋轴线倾斜不大于4度，不合格者要割掉重焊。

d、机械性能试验以每一楼层或每施工段同级别的300个接头为一

批，不足300个仍按一批计算，复试合格后方可进行下道工序。

4、钢筋直螺纹连接

(1)工艺流程

钢筋下料一剥肋一滚压螺纹加工一接头单体试件试验一钢筋连接

—质量检查

(2)操作要点

1)钢筋下料：

钢筋下料时，应采用砂轮切割机，切口的端面应与轴线垂直，不

得有马蹄形或挠曲。

2)滚压螺纹加工：

将待加工的钢筋夹持在夹钳上，开动滚丝机或剥肋滚丝机，振动

给进装置，使动力头向前移动，开始滚丝或剥肋滚丝，待滚压到调整

位置后，设备自动停机并反转，将钢筋退出滚压装置，扳动给进装置

将动力头复位停机，螺纹即加工完成。

3）剥肋滚丝头加工尺寸应按下表的规定，丝头加工长度为标准型

套筒长度的1/2,其公差为+2P（P为螺距）。

剥肋滚丝头加工尺寸表

钢筋规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数

1615.1±0.2M16.5x222.5>8

1816.9±0.2M19x2.527.5>7

2018.8±0.2M21x2.530>8

2220.8±0.2M23x2.532.5>9

2523.7±0.2M26x335>9

2826.6+0.2M29x340>10

3230.5+0.2M33x345>11

4）现场连接施工

a、连接钢筋时，钢筋规格和套筒规格必须一致，钢筋和套筒的丝

扣应干净、完好无损。

b、采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要

求。带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖。

c、直螺纹接头的连接应使用管钳和力矩扳手，连接时将待安装的

钢筋端部的塑料保护帽拧下来露出丝口，并将丝口上的水泥浆等污物

清理干净。将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩

符合规定，力矩扳手的精度为±5%。

d、检查连接丝头定位标色并用管钳旋合顶紧，外露丝扣牙数满足

规定，并在套筒上做出拧紧标记，以便检查。

e、连接水平钢筋时，必须将钢筋托平。

f、钢筋接头处的混凝土保护层厚度应满足受力钢筋保护层厚度的

要求，且不得小于15mm。

g、钢筋的弯折点与接头套筒端部距离不宜小于200mm,且带长套

丝接应设置在弯起钢筋平直段上。

（3）接头质量检验

1）采用滚压直螺纹接头时，应提交有效的检验报告。

2）套筒出厂检验

a、以500个一个检验批，每批按10%抽检。

b、剥肋滚压直螺纹连接套筒的质量应符合下表的技术要求，否则

为不合格。

剥肋滚压直螺纹连接套筒的质量检验要求

序号检验项目量具名称检验要求

1外观检测目测表面无裂纹和影响接头质量的其他缺陷

2外形尺寸卡尺或专用量具长度及外径尺寸符合设计要求

3通端螺纹塞规能顺利旋入套筒两端并达到旋合长度

螺纹尺寸

止螺纹塞规塞规允许从套筒两端部分旋合，旋入量不应超过3P

3）抽检合格率大于等于95%,该批为合格；当抽检合格率小于95%

时，应另取双倍数量重做检验，当加倍抽检后的合格率大于95%时，

应判定该批合格，若仍小于95%,则该批应逐个检验，检验合格后方

可使用。

（4）丝头现场加工检验

1）加工工人应逐个目测检查丝头的加工质量，每加工10个丝头

应用环规检查一次，并剔除不合格的丝头。

2）自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作

班内生产的丝头作为一个验收批，It机抽10%丝头，且不得少于10个

；当合格率小于95%时，应双倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，则

对全部丝头逐个进行检验，并切去不合格丝头，查明原因后重新加工

,合格后方可使用。

3）滚压直螺纹接头丝头质量检验方法见下表

滚压直螺纹接头丝头的质量检验要求

序号检验项目量器名称合格条件

牙型完整，螺纹大径低于中径的不完整丝扣，

1螺纹牙型目测、卡尺

累计长度不得超过2个螺纹周长.

丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2,其公差

2丝头长度卡尺或专用量具

为+2P（P为螺距）

通端螺纹环规能顺利旋入螺纹

3螺纹直径

允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超

止端螺纹环规

过3P

（5）施工现场质量检验要求

1）机械连接接头的现场检验按验收批进行，现场检验应进行外观

质量检查和单向拉伸试验。

2）对接头有特殊要求的结构，应在设计图中另行注明相应的检验

项目。

3）在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试件一次抽样

均合格时，检验批接头数量可扩大一倍。

（6）成品保护

1）注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣

上不得粘有水泥浆等污物。

2）地面的半接头连接的钢筋半成品要用垫木垫好，分规格码放整

齐。

3）套筒在运输和储存过程中，有明显的规格标记，并应分类包装

存放，不得混淆和锈蚀。

5、钢筋绑扎与安装

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出

入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。核对无误后方可进

行绑扎。采用20号钢丝绑扎直径12以上钢筋，22号钢丝绑扎直径10以

下钢筋。

（1）柱

1）竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹

角，对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振捣器时，弯钩和模

板所成的角度不小于15°。

2）箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点

均应扎牢。绑扎箍筋时，铁丝扣要相互成八字形绑扎。

3）柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。箍筋及

柱立筋应满扎。

4）下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一

个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，并与上层梁板筋焊接，当上下

层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之

前，先行收分准确。

（2）梁与板

1）纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直

径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25nlm时，短钢筋直径规格与纵

向钢筋相同规格。

2）箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂挑梁则箍

筋接头在下，其余做法与柱相同。

3）板的钢筋网绑扎时，相交点每点都绑扎，注意板上部的负筋（

马凳筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台、窗台等悬臂板，

要严格控制负筋位置，在板根部与端部必须加设板凳铁，确保负筋的

有效高度。

4）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，

主梁的钢筋在下，当有圈梁时，主梁钢筋在上。

5）框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净

间距要有留有30mm,以利浇筑混凝土的需要。

6）钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

a）搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接

头不宜位于构件最大弯矩处。

b）受拉区域内，一级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩。

c）钢筋搭接处，应在中心和两端用钢丝扎牢。

d）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。

e）受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。

7）板筋绑扎前必须先按设计图要求的间距弹线，按线绑扎，控制

质量。

8）为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋马凳

，纵横@600予以支撑。

中12钢筋马登

9）为了保证钢筋位置的正确和梁主筋的有效受力范围，主次梁用

25mm钢筋支撑顶排钢筋的方法，每跨设置3条。

6、钢筋工程的验收

钢筋工程的验收分内业资料和现场外观尺寸二部分。

内业资料包括钢材出厂合格证、化学成分分析、原材送检报告、

焊接试验报告、螺纹连接检验报告、自检记录等。

现场情况需符合国家有关的验收规范，自检合格后提前一天通知

有关部门参加验收，验收合格后方可进行下一道工序施工。

7、质量标准

（1）主控项目

1）钢筋的材质。规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计和施工规

范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化

学性能检验，检验合格后方能使用。

2）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置

、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。

3）焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。

(2)一般项目

1)钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数的10%,且不应

集中。

2)钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长

度不小于规定值。

3)所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，

没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。

三、混凝土工程

1、普通混凝土的施工顺序：

(1)混凝土施工前应进行配合比设计和试配，保证结构设计规定

的强度等级，施工和易性和坍落度要求。不能任意套用配合比，每种

设计配合比试块应制作三组以上，供检验或较早龄期试压，以便提前

得出混凝土配合比，供施工中使用，但以后仍必须以标准养护28天的

检验结果为准，并根据此调整配合比。

(2)混凝土严格按配合比通知单进行配制，并挂牌公布，原材料

按重量比进行投料，不得超过规范规定。装料顺序为石子—水泥一砂,

搅拌要均匀，拌制时间随混凝土要求的和易性不同而异。

(3)混凝土运输应保持其质匀质性，做到不分层，不离析、不漏

浆，运至浇筑地点时应有规定的坍落度。

(4)浇筑混凝土时应分层、分段进行，每层浇筑高度应根据结构

形式，特点、钢筋疏密决定。使用插入式振动器应快插慢抽，插时应

均匀排列，逐点移动，移动间距为30cm为宜。平板振动器的移动能保

证振动器的水平覆盖已振实部分边缘。

(5)浇筑混凝土时应连续进行，间歇期应尽量缩短，超过2小时

以上应按施工缝处理。浇筑时应派专人观察模板，预留洞口，预埋件、

钢筋等有无移动、变形及堵塞现象，发现问题应在混凝土初凝前修整

完毕。

(6)梁板混凝土浇筑，先浇梁混凝土