《铁路轨道维护》课件-项目四 钢轨维护技术

1.钢轨母材探伤钢轨探伤仪、探头及原理1钢轨超声波探伤2探伤仪的标定3目录01PARTONE钢轨探伤仪、探头及原理一、钢轨探伤仪、探头及原理仪器的作用：超声波探伤仪是超声波探伤的主体设备，它的作用是产生电振荡并加于换能器(探头)上，激励探头发射超声波，同时将探头送回的电信号进行放大，通过一定方式显示出来，从而得到被探工件内部有无缺陷及缺陷位置和大小等信息。钢轨探伤仪属于多通道探伤仪；这种仪器由多个或多对探头同时工作，每一通道相当于一台单通道探伤仪，各通道独立扫查工作。目前我公司使用的路轨探伤仪器基本上为GTS-11型数字探伤仪，具备九个通道同时检测探伤功能。二、仪器原理钢轨探伤仪通过产生发射电脉冲，将电脉冲作用于探头，探头将电脉冲转化为超声波脉冲，进行探伤扫查。探头对于接收到的各种超声信号转化为电脉冲，接仪器将接收到的电脉冲通过各种电路进行处理后通过显示屏进行显示。具有探头自动检测功能，行进（探伤）作业中如果超声波探头发生故障，可在3米内发出提示报警。带有GPS缺陷定位功能。二、仪器原理具有全程自动记录探伤数据功能（作业路线、探伤速度、时间、报警情况、灵敏度等），每天形成一个独立的文件，可连续记录保存60天的探伤数据。配套微机播放软件。探伤作业记录的数据可以通过播放软件进行连续播放和分析。并可以对探伤仪探头的耦合进行全程评价。境适应性好，可以在-30～50℃温度环境下工作。具有全防雨结构。单显数显功能二、仪器原理超声波A型脉冲和B型图像同屏、同步、分区显示。具有A型脉冲显示、B型图像显示两个区域和两个参数区。A型脉冲显示区

二、仪器原理B型显示：能够显示被检工件的横截面图像，指示反射体的大致尺寸及相对位置的显示方法。二、仪器原理显图形与伤损的对应二、仪器原理显图形与伤损的对应二、仪器原理仪器探头配置GCT-11C型探伤仪探头有9个探测通道，其中：0°通道一个；37°通道两个（前37°、37°）；70°通道六个（前70°、后70°、前内70°、前外70°、后内70°、后外70°），这六个探头可以完整覆盖整个轨头。超声波探头是进行超声波探伤不可缺少的器件之一，它承担发射或接收超声波的任务，实现声能与电能的相互转换，故又称换能器。三、超声波探头的分类、作用和特点接触式探头直接接触工件表面进行检测的探头称为接触式探头。该类探头种类较多，有纵波直探头、纵波斜探头、横波斜探头、表面波探头，兰姆波探头及可变角探头等。探头的作用和特点三、超声波探头的分类、作用和特点纵波直探头探头发射垂直于探测面传播的纵波进行检测。主要用于检测与检测面平行或近似平行的缺陌，如板材、锻件检测等。纵波直探头的主要参数是频率和晶片尺寸。钢轨探伤中主要用于探测焊缝缺陷。除按频率和晶片尺寸划分系列外还按不同频率响应（频谱）分为宽频探头和窄频探头，前者灵敏度高，后者分辨率高。3.纵波斜探头入射角为αL<αI，利用小角度的纵波进行缺陷检测，或在横波衰减过大的情况下，利用纵波穿透能力强的特点进行纵波斜入射检测，使用时应注意工件中同时存在的横波的干扰。探头的作用和特点探头的基本结构探头的基本结构和主要部件三、超声波探头的分类、作用和特点压电晶片阻尼块保护膜连接线斜锲块三、超声波探头的分类、作用和特点延迟块隔声层探头主要部件的作用02PARTTWO钢轨超声波探伤钢轨伤损从超声波钢轨探伤专业上可分为五大类。钢轨核伤钢轨接头伤损钢轨纵向水平和垂直裂纹钢轨轨底裂纹钢轨焊缝缺陷一、钢轨伤损产生原因及分布情况二、探伤区域的划分掌握钢轨探伤，必须了解各探头在钢轨正视图探伤检查区域。钢轨探伤分三个区域，Ⅰ区为70°探头检查范围、Ⅱ区为37°、0°探头检查范围，Ⅲ区为检测盲区（如图）。70°探头采用横波在钢轨轨头内进行反射式探伤，主要检测轨头核伤和焊缝轨头的夹碴、气孔和裂纹等。70°角度指的是超声波入射进入钢轨时，与钢轨轨面处法线的夹角，即是入射到钢中折射后的角度。直70°探头指的是探头的入射方向与钢轨纵向轴线平行。斜70°探头指的是探头入射方向与钢轨纵向轴线呈一定偏角（14度至20度），利用钢轨中横波经轨鄂反射来扩大扫查范围（如图）。三、70°探头探伤原理一次波指的是超声波在未被轨头下颚反射之前，由伤损或轨端断面反射的回波（如图2.2-7）声束0-1。二次波指的是超声波经轨头下颚反射后，尚未被轨面反射之前，由伤损或轨端断面反射的回波（图2.2-7）声束1-2。直70°探头的扫查范围。三、70°探头探伤原理三、70°探头探伤原理6.探头扫查声束覆盖范围7.轨端回波显示两个偏角加一个无偏角70°探头声束覆盖范围示意图核伤回波显示70°探头属反射式探伤法，探伤中无伤损存在时，一般不会有回波显示，当遇有伤损，且反射回波能被探头接收时，荧光屏显示伤波并报警，探伤人员可根据回波显示特点，大约确认伤损存在的位置和大小。三、70°探头探伤原理非核伤回波识别70°探头在探伤中，会受到轨道结构或其它因素的影响，而产生许多非核伤及非伤损的出波显示，造成探伤人员判断困难，需要仔细分辨。主要有发下几类：三、70°探头探伤原理剥离层多次反射波鱼鳞剥离反射波剥落掉块波轨面擦伤波侧面锯齿波颚部锈蚀波夹板卡损波螺孔反射波夹板内螺孔反射焊筋轮廓波三、70°探头探伤原理

70°试块校对探伤灵敏度斜70°探头灵敏度调节：将70°探头置于GTS-60加长试块上，确保耦合良好，探头与钢轨纵向成14°至20°夾角，前后移动探头，使轨头φ4*20的平底孔二次反射回波最高为满幅的80%，在释放6dB为探伤灵敏度。现场探伤作业在不出杂波的情况下，尽可能提高探伤灵敏度。直70°探头灵敏度调节：将直70°探头对准GTS-60加长试块上，确保耦合良好，使φ3横通孔的反射回波最高为满幅的80%，在释放6dB为探伤灵敏度。现场探伤作业在不出杂波的情况下，尽可能提高探伤灵敏度。70°探测通道（A、B、C、D通道偏14～20°角）灵敏度标定直打70°探头探测通道（E、F通道）灵敏度标定三、70°探头探伤原理

螺孔裂纹产生的原因钢轨接头是线路的薄弱环节，车轮作用在钢轨接头上的最大惯性力要比其他部位大60%左右。钢轨接头的主要伤损是螺孔裂纹，其次是下颏裂纹和马鞍型磨耗等钻孔不当接头冲击力过大线路养护不良三、70°探头探伤原理37°探头（以往按入射角的大小称之为30°探头）属反射式探伤，其发射的超声波从轨头以折射角37°方向传播到轨底。主要探测轨腰投影范围的螺孔裂纹、斜裂纹和特殊部位水平裂纹，以及轨底横向裂纹。37°探头探测区域四、螺孔裂纹的认识螺孔裂纹主要分不同趋向的斜裂纹和水平裂纹伤损37°探头探测钢轨接头第一孔至轨端间，因钢轨类型、螺孔位置和轨面状的影响，以及钢轨端面、顶角、颚部、腰部等反射作用，会产生很多固有回波，容易与第一螺孔裂纹或轨端裂纹混淆。现以前37°探头探测60kg/m轨接头回波的显示规律为例，说明各种回波规律。后37°探头回波规律与前37°探头相反。五、第一螺孔至轨端部回波五、第一螺孔至轨端部回波裂纹波显示规律螺孔水平裂纹

一孔向轨端向下（或水平）裂纹轨底横向裂纹产生部位探头轨底横向裂纹回波显示六、37°探头探伤接头两端1孔裂纹检查探头表六、37°探头探伤

37°探头灵敏度调节：将一个探测通道的37°探头对准GTS-60加长试块第2孔3mm37°上斜裂纹，前后推动仪器使螺孔回波和上斜裂纹回波等高，调整该通道灵敏度使回波高度达到满幅的80%。在释放2至6dB,用同样的方法调另外一个通道（现场探伤在不出杂波的情况下，尽量提高探伤灵敏度）。37°探测通道灵敏度标定37°试块校对探伤灵敏度七、0°探头的探伤0°探头放置钢轨顶面中心，发射声束从轨面至轨底，能探测的区域为轨腰投影范围内。它具有穿透和反射两种探伤功能：穿透式探伤时，由一个晶片发射的纵波从轨头经轨腰到轨底，被轨底面反射后，由另一个晶片接收，为使轨底波不报警，仪器均用反报警小方门罩住轨底波，如果钢轨内有纵向裂纹和斜裂纹，超声波在传播过程中改变方向，使探头接收不到轨底反射波而产生失底波报警现象；反射式探伤时，当遇有水平裂纹，超声波在裂纹面上反射并被探头接收，荧光屏上显示回波并产生报警。根据水平裂纹距轨面的深度，在基线上显示水平裂纹回波。所以，0°探头能探测轨头至轨底间的水平、纵向和斜裂纹功能。七、0°探头的探伤钢轨轨腰投影范围内无裂纹时，探头发射的超声波在轨底上产生反射，A型显示的荧光屏对应基线刻度（50kg/m轨6.0左右、60kg/m轨7.0左右）。当探头检测有螺孔部位，则螺孔波和轨底波会发生交替显示过程：a轨底波→b轨底波和螺孔波→c螺孔波→d螺孔波和轨底波→e轨底波。探头移过螺孔时显示过程七、0°探头的探伤裂纹波显示规律水平裂纹回波显示单侧水平裂纹回波显示螺孔单侧水平裂纹显示横向倾斜的水平裂纹七、0°探头的探伤裂纹波显示规律异常螺孔回波迟到波0°探头灵敏度调节：将0°探头推至GTS-60加长试块第2孔5mm水平裂纹上方。前后移动探头使螺孔回波和水平裂纹回波等高，调整该通道灵敏度使回波高度达到满幅的80%。螺孔单侧水平裂纹显示0°试块校对探伤灵敏度七、0°探头的探伤03PARTTHREE探伤仪的标定使用GTS-11型数字探伤仪再演练场使用GTS-60加长试块对仪器进行作业前的标定。一、钢轨探伤的现场演练GTS-60加长试块伤损B图谱2.焊缝探伤焊缝探伤仪灵敏度测试前准备1焊缝探伤仪灵敏度测试2焊缝探伤3目录01PARTONE焊缝探伤仪灵敏度测试前准备1.焊缝灵敏度测试所需试块：利用GHT-5试块A区7号孔深度160mm直径5mm横孔测定0°单探头探伤灵敏度GHT-5试块A区1.焊缝灵敏度测试所需试块：利用GHT-5试块B区5号孔深度60mm直径3mm横孔测定轨头K2.5单探头灵敏度利用GHT-5试块B区8号孔深度160mm直径3mm横孔测定轨腰K1/K0.8单探头灵敏度GHT-5试块B区1.焊缝灵敏度测试所需试块：利用GHT-5试块C区2号竖孔二次反射波（上棱角反射波）测定轨底K2.5单探头灵敏度GHT-5试块C区1.焊缝灵敏度测试所需试块：HT-9D焊缝探伤仪轨腰串列式扫查架探头：轨头K2.5单探头（晶片尺寸13*13mm）；轨底K2.5单探头（晶片尺寸8*12mm）轨腰K1单探头晶片（尺寸13*13mm）备品：机油、钢板尺、探头连线2.仪器及备品3.仪器连接轨腰串列式插接口3.仪器连接K1单探头C发射轨头K2.5单探头A发射轨底K2.5单探头B发射单探头连接1.单探头检测参数设置：通道声程设置：轨头k2.5单探头声程设置为250mm，轨底K2.5单探头声程设置为200mm，轨腰K1单探头声程设置为300mm。零点校正和前沿距离先设置为0（为之后零点校正和前沿距离测试做准备）测量闸门：设置为开单双收发：设置为单4.仪器设置02PARTTWO焊缝探伤仪灵敏度测试1.串列式探伤通道灵敏度校验串列式通道测试：将HT-9D仪器与轨腰串列式扫查架连接好并开机，将扫查架置于GHT-5试块，调整仪器单显设置调整到串列式A或者B单通道上，使B区8号横孔反射波调整到满幅度的80%，然后根据探测面情况进行适当表面耦合补偿（一般2db-6db），作为串列式A/B通道（K0.8）探头探测轨腰部位的探伤灵敏度。2.

单探头灵敏度校验将（0°）单通道测试：将HT-9D仪器与0°探头连接好并开机，将0°探头置于GHT-5试块，调整仪器单显设置相应通道上，使A区7号横孔反射波调整到满幅度的80%；出波清晰完整，现场根据探测面耦合状态进行补偿（一般2db-6db），作为（0°）通道的探伤灵敏度。2.

单探头灵敏度校验轨头K2.5单探头测试：将GHT-5试块B区5号横通孔反射波调整到满幅度的80%，然后根据探测面情况进行适当表面耦合补偿（一般2db-6db），作为K2.5探头探测轨头部位的探伤灵敏度。2.

单探头灵敏度校验K1探头测试：将GHT-5试块B区8号横孔反射波调整到满幅度的80%，然后根据探测面情况进行适当表面耦合补偿（一般为2db-6db），作为K1探头探测轨腰部位的探伤灵敏度。03PARTTHREE焊缝探伤1.焊缝轨腰串列式探伤扫查将扫查架放置在钢轨轨面中心位置，距焊缝中心340mm处分别对焊缝两侧进行扫查，每侧要有2次合格数据，共计4次，每次扫查间隔不少于10s，如图所示：2.焊缝轨头单探头法根据焊缝探伤需要，采用单晶K2.5探头对焊缝轨头进行探伤。为使钢轨焊缝轨头得到全面扫查，K2.5探头在轨顶面采用纵向移动和偏角纵向移动两种方式扫查。轨头有效扫查时间不少于2min。2.焊缝轨头单探头法由于轨头顶面作用边呈圆弧状，探头接触面过小，不利于焊缝轨头内外侧上角缺陷的检出，因此采用偏角纵向移动法探测。K2.5探头置于轨面中心，以20°偏角纵向移动探头，移动区域为焊缝中心约100-250mm，利用轨颚反射检出焊缝轨头内外侧缺陷，扫查次数为焊缝内、外两侧共计4次。检查焊缝轨颚时，探头置于轨头中心偏内一侧位置利用一次波偏角5°左右纵向移动扫查，也可以在轨头侧面探头向下偏斜10°对轨颚进行扫查。钢轨焊缝轨底是常规探伤无法检测的部位，通常使用焊缝探伤仪，配单个K值探头进行反射式探测。焊缝轨底按内外两侧共分4个面，每面探伤有效扫查时间不少于30s，每一面探完点击探伤方法重新转换直至完成4个面探伤。2.焊缝轨头单探头法根据TB/T2658.21标准轨底分成二大部分：一是轨底角（即距焊缝轨底边缘0mm-20mm范围），另一部分是轨腰与轨底连接部分（简称轨底三角区）。根据轨底和声速宽度对应关系，确保轨底得到全面扫查，又将轨底划分6个探测区（如图a），使用K2.5探头，分别按不同的偏角和位置进行纵向移动探头扫查，利用二次波探测焊缝上半部分，一、三次波探测焊缝下半部分（如图b）。3、单探头灵敏度校验扫查部位划分轨底角使用K2.5探头扫查要求和作用见下图。4、焊缝灵敏度测试所需试块：扫查方式3.钢轨平直度及磨耗检查作业平直度检查1磨耗检查2钢轨检测与维修3目录平直度检查平直度是钢轨与水平面相符合程度的衡量指标。通常用不平度指标来衡量，它是指钢轨表面与水平面之间的最大偏离距离。定义平直度检查部位项目允许偏差TB/T2344-2003（50~75kg/m）250km/h客运专线350km/h客运专线轨端垂直（向上）≤0.5/1m≤0.5/1.5m≤0.3/1m;≤0.4/2m垂直（向下）≤0.2/1m≤0.2/1.5m≤0.2/2m；水平(左右)≤0.5/1m≤0.7/1.5m≤0.6/2m轨端与轨身重叠区垂直--距轨端1m~2.5m≤0.4/1.5m距轨端1m~3m≤0.3/2m水平--距轨端1m~2.5m≤0.6/1.5m距轨端1m~3m≤0.6/2m轨身部位除轨端各1m的其他部分除轨端各1.5m的其他部分除轨端各2m的其他部分垂直≤0.5/3m，≤0.4/1m≤0.4/3m，≤0.3/1m≤0.3/3m，≤0.2/1m水平≤0.7/1.5m≤0.6/1.5m≤0.45/1.5m全长扭曲≤全长1/10000全长≤2.5mm全长≤2.5mm--轨端1m内≤0.45mm轨端1m内≤0.45mm上、下弯曲--≤10mm≤10mm侧弯曲--弯曲半径R>1500m弯曲半径R>1500m钢轨平直度要求/mm平直度检查平直度检查钢轨平直度检测仪平直度检查钢轨平直度测量仪适用于轨面纵向不平顺测量，可检测波磨、焊接接头等短波不平顺。采用非接触测量方法，利用激光CCD三角测距技术。因测量过程中采用了重叠法，测量长度可超过设备本身的长度。可用于0.03-0.3m及1-3m距离内轨面不平顺测量。高低测量范围为±100mm

，示值误差为±0.1mm。钢轨平直度检测仪主要应用在以下几方面:平直度检查钢轨平直度检测仪采用非接触式激光传感器测量，可同时测量垂直和水平两个方向的平顺度情况，适用于测量钢轨焊补、接头以及绝缘轨接头的平顺度，还可以对钢轨的垂直面的磨损程度进行评估。检测钢轨顶面短波不平顺；检测钢轨工作边短波不平顺；检测钢轨焊接接头厂焊、现场焊接质量；根据波形图指导焊接接头修理，有针对性地进行打磨，提高作业效率。平直度检查钢轨平直度检测仪主要由机架、便携电脑两大部分组成。激光传感器、信号处理接口板、电源模块等安装在机架上，机架和便携电脑之间通过可插拔接头的电缆连接。正式检测时，首先将机架固定在钢轨顶面，用电缆连接机架和电脑，然后开机检测。1、测量原理钢轨顶面测量采用激光测量轨顶中线，采样间隔为1mm。钢轨侧面测量与钢轨顶面测量原理类似，不同之处在于钢轨顶面的测量是在垂直面进行，而钢轨侧面的测量则是在水平面进行，测量点位于轨顶面以下l6mm处。平直度检查2、基本技术指标测量项目测量位置测量精度测量基长采样间隔钢轨顶面轨顶中线处0.005mm1000mm1mm钢轨侧面轨顶面至轨顶面以下16mm处0.005mm1000mm1mm磨耗检查钢轨磨耗种类，一般有三种，侧面磨耗、垂直磨耗、波浪形磨耗。还有一种磨耗是马鞍形磨耗，由于不典型，现在也少了。1、侧面磨耗一般简称钢轨侧磨，顾名思义，就是钢轨侧面因为与车轮的相互作用产生的磨耗导致廓型发生变化。磨耗检查2、垂直磨耗我们这些搞轨的人一般简称为钢轨垂磨或者顶面磨耗。垂直磨耗就是钢轨垂直方向的磨耗，就是钢轨顶面被磨掉了的意思。侧面磨耗和垂直磨耗的叠加称为钢轨的总磨耗，有一个计算公式：总磨耗=垂直磨耗+侧面磨耗*0.5磨耗检查3、波浪形磨耗简称波磨，是指钢轨顶面（部分位置可能在顶面和侧面的交接位置，我们称为轨距角）出现的有规律的不均匀的波浪形磨耗，一般分为长波波磨和短波波磨。钢轨波形磨耗出现得非常普遍。波形磨耗主要出现在重载运输线上，尤其在运煤运矿专线上特别严重，在高速客运专线上也不同程度的发生，城市地铁上也较为普遍。磨耗检查钢轨波磨磨耗检查短波波磨长波波磨磨耗检查短波引起剧烈振动，长波引起剧烈振动的同时，危害行车安全。危害：重载线路、高速线路；曲线外轨；制动地段。出现地段：列车速度较高的铁路上，主要发生短波磨耗，一般出现在直线和制动地段。在车速较低的重载运输线上，主要发生长波磨耗，一般出现在曲线地段。磨耗检查侧面磨耗的产生和发展主要与曲线半径、超高设置等几个因素有关。磨耗的成因：侧面磨耗侧磨几乎都只在曲线上特别是小半径曲线上出现，直线上的侧磨几乎可以忽略。车轮通过曲线时，轮子和钢轨紧贴在一起，在互相“啃”，钢轨有磨耗、车轮也有磨耗。钢轨的侧磨几乎都是在曲线的外轨（上股）出现，曲线半径越小、曲线不圆顺、轨距越控制不好、车速偏离越大、转向架轴距越大，侧磨就会越大。磨耗检查垂直磨耗的产生原因是相对明确的，主要是轨道的通过总重过大造成。磨耗的成因：垂直磨耗运煤、运钢专用线的列车虽然不多但是垂直磨耗很大，地铁三五分钟就一列车但是垂直磨耗很小的原因。用比较专业的说法是，在重载作用下，刚才更容易达到屈服强度，在达到屈服强度后钢材的塑性变形占主要地位，造成了垂直磨耗的显著增加。磨耗检查波磨在轨道专业里是一个世界性难题，不光是说难以消除，而且是产生的具体原因也是众说纷纭，现在比较成熟的有两个，一个我称之为“蠕滑说”，一个我称之为“振动说”。振动说的核心就是认为由于轨下刚度的降低使得钢轨振幅加大，使得钢轨和车轮之间的接触力有了周期性的变化，进而产生了波磨。磨耗的成因：波浪形磨耗列车同一个轴的两个轮子位置是相对固定的，在通过曲线时会造成两个轮子实际经过的路径长度不同，但是两个轮子是连在一个轴上的，转动圈数又是相同的。这样就会产生一个矛盾，车轮会进入一种“蠕滑状态”，是介于滑动和滚动之间的状态，属于弹性滑动。磨耗检查钢轨轨头磨耗重伤标准钢轨(kg／m)垂直磨耗(mm)侧面磨耗(mm)υmax＞160km/h正线160km/h≥υmax

＞120km/h正线υmax≤120km/h正线及到发线及其他站线υmax＞160km/h正线160km/h≥υmax

＞120km/h正线υmax≤υmax≤120km/h正线及到发线及其他站线7510111212162175以下～6010111112161960以下～50101750以下～4391543以下813磨耗检查钢轨轨头磨耗轻伤标准钢轨(kg／m)总磨耗(mm)垂直磨耗(mm)侧面磨耗(mm)υmax＞160km/h正线160km/h≥υmax

＞120km/h正线υmax≤120km/h正线及到发线其他站线υmax＞160km/h正线160km/h≥υmax

＞120km/h正线υmax≤120km/h正线及到发线其他站线υmax＞160km/h正线160km/h≥υmax

＞120km/h正线υmax≤120km/h正线及到发线其他站线7591216188910111017161875以下～609121416899101012141660以下～50121489121450以下～43101278101243以下91077911钢轨检测与维修磨耗的测量。这等于是废话，但是我觉得还是要仔细说一说的。磨耗不能光靠眼睛看，要测量来掌握准确的数字，测量主要有两个目的，一个是知道当前的磨耗数值，另一个是磨耗发展的速率。我个人觉得后者更重要，速率可以作为以后预测磨耗发展的依据。因为侧磨是不可消除的，达到一定数值就要换轨，这个预测就是给换轨在做准备的。磨耗的测量钢轨检测与维修钢轨侧面磨耗与垂直磨耗钢轨检测与维修钢轨磨耗针式检测仪钢轨检测与维修游标式钢轨磨耗测量仪钢轨检测与维修MiniProf钢轨断面接触测量钢轨检测与维修钢轨检测与维修非接触式钢轨断面测量仪钢轨波磨连续检测装置钢轨波浪磨耗检测系统是安装在检测车上对钢轨波浪磨耗进行动态在线检测的装置采用惯性基准法原理，在列车运行过程中对安装在轴箱上的加速度信号进行在线处理和分析，最终输出代表钢轨波浪磨耗状况的RMS值。钢轨检测与维修目前系统已在西安铁路局GTC-302、武汉客运专线基础设施维修基地TS02、兰州铁路局GTC-304、北京铁路局GTC-303、铁道部基础设施检测中心GTC-301等检测列车上安装应用。4.钢轨锯轨作业作业目的1工具材料2作业条件3作业程序4作业要求5作业安全6钢轨锯轨作业1.作业目的截锯缩短轨或非标准长度钢轨，截锯无缝线路重伤钢轨，无缝线路发生断轨时截锯临时处理短轨，成段更换钢轨或轨缝调整作业后配置龙门轨等。序号工机具名称1锯轨机2锯轨砂轮片330m钢卷尺4钢直角尺5撬棍6塞尺7石笔8轨温计9四齿耙10护目镜、手套等劳动保护用品2.工具材料3.作业条件（1）线路上道锯轨时应利用天窗时间作业；（2）线路上道锯轨应设置防护。在区间线路、站内线路、站内道岔上维

修时，现场防护人员应站在维修地点附近、且瞭望条件较好的地点进行

防护，在天窗内作业时，设置移动停车信号防护；（3）同时按规定指定专人担任作业负责人。（4）与电务有关时，必须通知电务人员配合。（5）到达作业地点后首先测量轨温，确认是否符合作业轨温条件，

做到超温不作业。严格执行作业前、作业中、作业后测量轨温制度。工（机）具检查确认锯轨位置锯轨回检抬起钢轨或扒开道床安装锯轨机4.作业程序作业负责人组织人员出发去工地前对工器具、材料进行检查、校对，确保工机具性能正常、材料齐全。锯轨作业前，由锯轨机操作人检查锯轨机状态是否完好，油箱油料是否充足，带足油料，并进行试机作业。（1）工（机）具检查4.作业程序用钢卷尺在轨面上丈量锯轨长度，根据需要确定开断位置，用石笔在轨面做一记号，划线后要复量一次。（2）确认锯轨位置4.作业程序在基地堆放钢轨进行锯轨作业时，应该抬起钢轨，并放置垫木，固定好钢轨。在线路上进行锯轨作业时，应该用四齿耙扒开轨枕盒道砟，扒开道砟深度距钢轨底部不少于200mm。（3）抬起钢轨或扒开道床4.作业程序穿戴好劳动保护用品。操作人员应佩戴好头盔、护目镜、护腿。安装及检查砂轮片。安装砂轮片时轻轻拧紧压片螺栓。将锯轨机安装在待锯钢轨上，砂轮片对准切割线，扶正并紧固。锯轨中要考虑锯片厚度，微微调整钻机位置，锯片要以锯片边放置在切割划线上。（4）安装锯轨机4.作业程序切割时不要向下施加压力靠自重即可；应不停地往复摆动，摆动频率每分钟50-65次左右，摆动幅度140-210mm，使砂轮片在轨头宽度范围内来回移动，不可停留在某一处，否则易烧砂轮片。切轨腹时摆动幅度可小一些，频率可快一些。（5）锯轨4.作业程序对于新安装的砂轮片，由于各处回转半径不同，会产生跳动现象，此时右手应向上少提操作杆，使砂轮片和钢轨渐渐接触，随着砂轮片的磨圆，跳动现象即可消逝。切完轨顶及轨腹后，切割轨底直至将钢轨切断。（5）锯轨4.作业程序截锯钢轨截面容许误差轨头部分左右偏差不大于0.5mm，轨底部分左右偏差不大于1mm，上下偏差不大于1mm；中间凹陷不大于0.5mm；轨端不得有毛刺、肥边。同时清扫铁屑。（6）回检4.作业程序5.作业要求（1）截锯时必须切除轻、重伤部分，核伤钢轨不得截锯再用。（2）用乙炔切割的再用轨，切口与锯口的距离不得少于100mm。（3）原来由25m轨焊接的长轨，可切割成24-24.5m轨，中间不应

有焊接接头。（4）原不由不足25m轨焊接的长轨或截除擦伤、裂纹、变形部分的长

轨，可切割成25m轨，保留一处焊接接头，但焊接接头离钢轨端部不

少于4.5m。（5）长轨切割成的钢轨，不得有铝热焊接头。5.作业要求（6）用于线路上的钢轨需要截断时，应全断面垂直锯断；严禁使用剁

子及其他工具强行截断和冲孔；除符合规定的处理线路故障方式外，

严禁使用乙炔切割或烧孔。（7）轨道电路和电气和电气化区段线上锯轨前，应在被换钢轨两端节

间纵向安设一条截面不小于70m㎡的铜导线。导线两端用夹子牢固夹

持在相邻的轨底上，该连接线在换轨作业完毕后方可拆除。6.作业安全（1）线路上锯轨时，防护设好后方可作业，作业中现场防护员与驻站防护员保持联络，密切关

注来车情况。（2）线路上锯轨时下道避车应执行《普速铁路工务安全规则》要求，人员、材料、工具不得侵

入限界。（3）不得“带病”使用机械，线上作业发生故障时应及时停机下道检修。（4）在线路上使用小型养路机械时，应由线路工长担任施工负责人。各种小型养路机械的操作

人员，必须经技术业务培训并考试合格，由段批准后方可上岗。（5）在电气化区段作业时，对电气化及信号装置的连接线，必须保持其正常连接；如需临时拆

除时，应由设备管理单位配合，采取相应的安全措施后方准开工。6.作业安全（6）锯轨作业时火花飞溅方向不应有易燃物品，切轨机前后不得站人，周围人员应站在离切轨

作业3m以外的安全地点，防止火花飞溅伤人和砂轮片碎裂伤人。（7）切轨前或停机前应以低转速运转2min，无紧急情况严禁高速运转时直接停机。（8）如砂轮片卡滞，切口处火花明显变小或汽油机停转时，应立即下道处理。（9）更换皮带、砂轮片、钻头及排除危及人身安全或设备安全故障时应停机下道处理。5.钢轨钻孔作业作业目的1工具材料2作业条件3作业程序4作业要求5作业安全6钢轨钻孔作业1.作业目的钻孔作业是在轨端钻制螺栓孔，供钢轨接头联接。适用于线路上的钢轨伤损需加固、更换钢轨及无缝线路断轨后临时处理插入短轨的钢轨钻孔作业。序号工机具名称序号工机具名称1内燃钻孔机8倒棱器2钻头9钢丝刷3定位板10毛刷41米直钢尺11石笔5撬棍12防腐油脂6钻头安装扳手13记录本7垫木14水桶8扳手15防护眼镜2.工具材料3.作业条件（1）利用天窗时间作业；（2）设置防护。在区间线路、站内线路、站内道岔上维修时，现场防护人员应站在维修地点附近、且瞭望条件较好的地点进行防护，在天窗内作业时，设置移动停车信号防护；（3）同时按规定指定专人担任作业负责人。（4）与电务有关时，必须通知电务人员配合。工（机）具检查安装定位板倒棱清理铁屑安装钻机钻孔4.作业程序作业负责人组织人员出发去工地前对工器具、材料进行检查、校对，确保工机具性能正常、材料齐全。对钻孔机要进行试机作业。（1）工（机）具检查4.作业程序待钻孔钢轨用垫木将钢轨垫平，不得有倾斜，留出钻孔位置，将钢轨固定好。检查钢轨断面，将定位板安装在钢轨顶端，确保位置正确。（2）安装定位板4.作业程序在钻孔机钻套上安装钻头，两人将钻孔机抬上钢轨，钻孔机放置在钻孔螺孔中心线卡具上，转动夹轨装置让钻孔机卡紧钢轨上。（3）安装钻机4.作业程序①启动开关检查钻头转向是否正确，无误时转动手柄开始钻孔。开始起钻时进量应小些，以后逐步增大进钻量达到适当的程度，并保持转动手柄的手势要有节奏，缓慢连贯而不停顿。进钻量要均匀控制，不能太大以免损坏钻头。当钢轨螺孔接近钻通时，要放慢进钻速度，缓缓钻通，以避免钻头卡死。（4）钻孔4.作业程序②钻孔过程中要集中精力，密切注视机械运转动态，若发现钻孔噪音过大，应适当减少进给力，如发现机械运转异常，应立即停机检查，待故障排除后方可继续工作，严禁带病工作。钻孔过程中要钻头加水冷却，严禁无冷却液钻孔。（4）钻孔4.作业程序③钻孔完成后，将主轴退到原位，关闭开关，退出钻头，卸下卡具，抬下钻孔机。（4）钻孔4.作业程序清理钻孔产生的铁屑。用倒棱器在螺孔周边进行倒棱，消除螺孔周边存在的毛刺。（5）倒棱4.作业程序清除钻孔时，产生的所有铁屑，对孔径及间距进行检查。（6）清除铁屑4.作业程序5.作业要求（2）螺栓位置（螺栓孔中心位置上下、接头螺栓孔至轨端距离、两相

邻螺栓孔中心距离）允许误差±1.0mm。（3）钢轨钻孔位置应在螺栓孔中心线上，且必须倒棱，螺栓孔倒棱倒角

为0.8mm×45°-1.5mm×45°。两螺栓孔的净距不得小于大孔径的2倍。（1）螺栓孔孔径允许误差为+1.0mm。5.作业要求（5）线路轨向、轨距、高低、水平容许偏差，应符合换轨区段线路允许

速度的轨道静态几何尺寸管理值的作业验收标准。（6）线路上个别插入的短轨，在正线上不得短于6m，在站线上不得短

于4.5m，并不得连续插入2根及以上。个别插入短轨线路的允许速度

不得大于160km/h。（4）伤损和不良的零配件，应在换轨同时更换。6.作业安全（1）防护设好后方可作业，作业中现场防护员与驻站防护员保持联络，密切关注来车情况。（2）下道避车应执行《普速铁路工务安全规则》要求，人员、材料、工具不得侵入限界。（3）不得“带病”使用机械，线上作业发生故障时应及时停机下道检修。（4）在线路上使用小型养路机械时，应由线路工长担任施工负责人。各种小型养路机械的操作

人员，必须经技术业务培训并考试合格，由段批准后方可上岗。（5）在电气化区段作业时，对电气化及信号装置的连接线，必须保持其正常连接；如需临时拆

除时，应由设备管理单位配合，采取相应的安全措施后方准开工。6.小型机械打磨钢轨作业作业目的1工具材料2作业条件3作业程序4作业要求5作业安全6小型机械打磨钢轨作业1.作业目的小型钢轨打磨机对焊缝、道岔（调节器）打磨属于修理性打磨，主要整治钢轨顶面轨面擦伤、鱼鳞裂纹伤损、钢轨接头马鞍形磨耗、焊缝凹陷不平、钢轨内侧肥边等伤损及轨面不平顺，保持钢轨轨面平顺度符合要求。1.作业目的钢轨（包括道岔和调节器）打磨分为预打磨、预防性打磨和修理性打磨。预打磨预防性打磨修理性打磨预打磨是对铺设上道后新钢轨的打磨，去除脱碳层，消除焊缝不平顺和运输、施工中产生的初始缺陷。1.作业目的钢轨（包括道岔和调节器）打磨分为预打磨、预防性打磨和修理性打磨。预打磨预防性打磨修理性打磨预防性打磨是对钢轨进行的周期性打磨，按目标廓形打磨钢轨，消除已产生的表面裂纹，减缓曲线钢轨侧面磨耗，预防产生波磨、剥离掉块、肥边等病害，延缓滚动接触疲劳裂纹产生和发展。1.作业目的钢轨（包括道岔和调节器）打磨分为预打磨、预防性打磨和修理性打磨。预打磨预防性打磨修理性打磨修理性打磨(或铣磨)是对已产生病害钢轨进行修理，减缓波磨，消除钢轨表面的擦伤、肥边和表面裂纹等病害。序号工机具名称11m平直尺2塞尺3钢板尺4仿形打磨机5砂轮片6廓形检查尺7口罩、护目镜、手套等防护设备8石笔9记录本2.工具材料3.作业条件（1）利用天窗时间作业；（2）线上改锚作业时应设置防护。在区间线路、站内线路、站内道岔上

维修时，现场防护人员应站在维修地点附近、且瞭望条件较好的地点进

行防护，在天窗内作业时，显示停车手信号；（3）雨天应不安排小型机械打磨钢轨作业。点名分工工（机）具检查设置防护调查划橇打磨准备打磨回检找细撤出防护4.作业程序检查钢轨伤损及轨面不平顺，并检查钢轨廓形，确定打磨部位、打磨量，标出打磨符号，作好记录。（1）调查划橇4.作业程序试运转打磨机，怠速和高速空载运转1-2分钟。穿戴好护目镜等劳动保护用品。（2）打磨准备4.作业程序①打磨开始作业时，推动打磨机，控制打磨机的平衡及打磨叉心（翼轨）时的倾斜度，使砂轮能磨及缺陷部位；同时旋转螺杆控制打磨砂轮片的垂直和水平横向移动。（3）打磨4.作业程序②打磨时要对准打磨（缺陷）部位，边量边打，严格控制打磨量，先少后多，由厚到薄（或由高到低）。③在打磨过程中，要注意观察，经常检查轨面状态，防止打磨过量。④打磨叉心（翼轨）时，往复推机要均匀，要到位。扶正机器以防止砂轮片在翼轨槽内碰撞其他部位。（3）打磨4.作业程序用1m的直钢尺、塞尺复查打磨作业质量；用直钢尺测量翼轨槽间隔；用廓形尺检查廓形，用道尺检查轨距。对达不到验收标准的进行整改。（4）回检找细4.作业程序5.作业要求（2）小型钢轨打磨机对焊缝、道岔（调节器）打磨列车打磨受限区等进

行打磨修理，并做好廓形平顺连接，严禁使用手砂轮打磨。对于成段钢

轨表面伤损深度大0.5mm，宜采用铣磨车作业。（1）对线路上钢轨光带不良、波浪形磨耗、钢轨肥边、马鞍形磨耗、

焊缝凹陷及鱼鳞裂纹等病害，应使用打磨列车或小型打磨机进行打磨。

对于马鞍形磨耗、焊缝凹陷应先采用小型打磨机打磨后，再安排打磨

列车打磨。

对接头和绝缘接头轨端肥边，应及时整修处理。固定型辙叉及可动心

轨顶面不平顺，尖轨、固定型辙叉、可动心轨和翼轨工作边及尖轨非

工作边出现肥边，应打磨整修。钢轨肥边不得采用等离子设备进行切割。5.作业要求（3）打磨鞍型磨耗钢轨，打磨有不平顺磨耗的心轨踏面及辙叉时，其打

磨顺坡长度应不少于1米，打磨后用1米直钢尺测量误差应不大于0.3mm。

无缝线路上个别焊缝的凹凸不平，经打磨后用1米直钢尺测量，误差允许

轨顶+0～0.3mm,作用0.3mm。（4）鞍型磨耗打磨位置要正确，打磨后轨面要平顺，无明显凹陷。（5）要控制砂轮进给量，进给量突然增大，会将砂轮憋住，在钢轨表面

产生烧伤痕迹，灼伤钢轨的表层出现马氏体。6.作业安全（1）防护设好后方可作业，作业中现场防护员与驻站防护员保持联络，密切关注来车情况。（2）下道避车应执行《普速铁路工务安全规则》要求，人员、材料、工具不得侵入限界。（3）各种作业机具作业时必须轻拿轻放，听从施工负责人统一指挥，动作协调一致，防止机具

、人员伤害。（4）作业人员应配戴护目镜等劳保用品。（5）上道前检查机具，砂轮片必须完好，无裂纹痕迹，砂轮片。安装应坚固，螺栓无松动、失

效，防护罩完好，磨轨时，铁屑能飞溅到的地方严禁站人。距打磨机砂轮转动前方及两侧，禁止6.作业安全人员站立或走动，以免砂轮碎裂飞出砸伤人；若打磨机发生故障，应停机下道检查，摇起砂轮

下检修。（6）正确使用磨轨机，打磨量的控制要适度，推动动作要平衡、均匀，以免动作过猛，使打磨

过量造成砂轮片碎裂。使用燃油发动机，加油时必须停机、严禁吸烟、避开明火。加油后及时

上紧油箱盖。（7）工电结合部作业时，应按规定要求进行电务配合。（8）若打磨机发生故障，应迅速关机，摇起砂轮下道检查，严禁在线路上修理。（9）刚打磨钢轨之处不得用手直接触摸。7.钢轨探伤概述无损检测一般知识1超声探伤2涡流探伤3目录01PARTONE无损检测一般知识1.无损检测：无损检测（NDT）是一门综合性的应用科学技术，它是在不改变或不影响被检对象使用性能的前提下，借助物理手段对其进行宏观与微观缺陷检测、几何特性度量、化学成分、组织结构和力学性能变化的评定，并进而就其使用性能作出评价的一门学科。（日常生活中无损检测方法常被用，如：“拍皮猜瓜”听声响或凭手感）常见的这种检测方式。无损检测技术方法必须确保检测结果的准确性和可重复性。一、无损检测的定义1.无损探伤:对产品质量作出评价。无论是铸件、锻件焊接件钣金件或机加工件以至非金属结构都能应用无损检测技术探测它表面或内部缺陷，并进行定位定量分析。2.材料检测:用无损检测技术测定材料的物理性能和组织结构，能判断材料的品种和热处理状态，进行材料分选。3.几何度量:产品的儿何尺寸涂层和镀层厚度、表面腐蚀状态、硬化层深度和应力密度都能用无损检测技术测定，根据测定结果利用断裂理论确定是否进行修补和报废处理，对产品进行寿命评定。4.现场监视:对在役设备或生产中的产品进行现场或动态检测将产品中的缺陷变化信息连续提供给运行和生产部门实行监视。在高温、高压、高速或高负载的运行条件下尤其需要无损检测，如压力容器和钢轨的探伤等。二、无损检测的作用三、无损检测的特点1、不破坏被检对象。2、可实现100%的检验。3、发现缺陷并做出评价，从而评定被检对象的质量。4、可对缺陷形成原因及发展规律做出判断，以促进有关部门改进生产工艺和产品质量。5、对关键部件和关键部位在运行中作定期检查，甚至长期监控以保证运行安全，防止事故发生。无损探伤是无损检测（包括探伤、测量、评价）的一个重要组成部分，它是对材料、工件或组织进行非破坏性的检测和分析，以发现材料和构件中非连续性宏观缺陷（如：裂纹、夹渣、气孔等）为主要目的的检测。四、常用无损探伤方法四、常用无损探伤方法1、磁粉探伤（MT）原理：适用条件：1、铁磁性材料2、表面及近表面缺陷四、常用无损探伤方法2、渗透探伤（PT）原理：适用条件：1、表面开口缺陷（1）预清洗（2）渗透（3）清洗（4）显像（5）观察四、常用无损探伤方法3、涡流探伤(ET)原理：适用条件：1、导体2、表面及近表面缺陷四、常用无损探伤方法4、射线探伤(RT)原理：适用条件：1、

使用于内部缺陷的检测四、常用无损探伤方法5、超声波检测(UT)原理：超声波探伤是目前应用最广泛的无损探伤方法之一。超声探伤实际上是利用超声波作为探测手段（信号），对被检对象内部与表面进行探测，把原本不能被人们直接感知的固体内部的缺陷转换成某种能被人们感知的东西，有时被转换成肉眼可观察的波曲线图形或轮廓图形，有时被转换成人耳能听到的报警声音，有时被转换成数据能被人或计算机分析，从而使缺陷能被人们间接地感知到。四、常用无损探伤方法五种常规无损探伤方法比较项目项目探伤方法优点缺点适用范围射线适用于几乎所有材料探伤结果（底片）显示直观、便于分析探伤结果可以长期保存探伤技术和检验工作质量可以监测检验成本较高对裂纹类缺陷有方向性限制需考虑安全防护间题（如X、7射线的传播）检测铸件及焊接件等构件内部缺陷，特别是体积型缺陷（即具有一定空间分布的缺陷）磁粉直观显示缺陷的形状、位置、大小灵敏度高，可检缺陷最小宽度约为Ium几乎不受试件大小和形状的限制检测速度快、工艺简单、费用低廉操作简便、仪器便于携带只能用于铁磁性材料只能发现表面和近表面缺陷对缺陷方向性敏感能知道缺陷的位置和表面长度，但不知道缺陷的深度检测铸件锻件、焊缝和机械加工零件等铁磁性材料的表面或近表面缺陷（如裂纹）渗透设备简单，操作简便，投资小效率高（对复杂试件也只需一次检验适用范围广（对表面缺陷，一般不受试件材料种类及其外形轮廓限制只能检测开口于表面的缺陷，且不能显示缺陷深度及缺陷内部的形状和尺寸无法或难以检查多孔的材料，检测结果受试件表面粗糙度影响难以定量控制检验操作程序，多凭检验人员经验、认真程度和视力的敏锐程度用于检验有色和黑色金属的铸件、锻件、粉末冶金件、焊接件以及各种陶瓷、塑料、玻璃制品的裂纹、气孔、分层、缩孔、疏松、折叠及其他开口于表面的缺陷涡流适于自动化检测（可直接以电信号输出）非接触式检测，无需耦合剂且速度快适用范围较广（既可检测缺陷也可检测材质、形状与尺寸的变化等）只限用于导电材料对形状复杂试件及表面下较深部位的缺陷检测有困难，检测结果尚不直观，判断缺陷性质大小及形状尚难用于钢铁、有色金属等导电材料所制成的试件，不适于玻璃、石头和合成树脂等非金属材料超声波适于内部缺陷检测，探测范围大、灵敏度高、效率高、操作简单适用广泛、使用灵活、费用低廉（1）探伤结果显示不直观，难以对缺陷作精确定性和定量（2）一般需用耦合剂，对试件形状的复杂性有一定限制可用于金属、非金属及复合材料的铸、锻、焊件与板材02PARTTWO超声探伤超声波探伤是依据定向辐射超声波束在缺陷界面上产生反射或使透过声能下降等原理，通过测量回波信息和透过声波强度变化来指示伤损的一种方法。1、波的概念1、波的定义：振动的传播过程。波动分为机械波和电磁波。2、机械波是机械振动在弹性介质中的传播过程。如水波、超声波等。3、电磁波是交变电磁场在空间的传播过程。如无线电波、红外线、可见光、紫外线、x射线、y射线等。4、产生机械波的条件：要有作机械振动的波源。有能传播机械振动的弹性介质。5、波是振动状态的传播过程，也是振动能量的传播过程。但这种能量的传播，不是靠物质的迁移来实现的，也不是靠相邻质点的弹性碰撞来完成的，而是由各质点的位移连续变化来逐渐传递出去的，犹如人们传递砖块一样。2、声波的分类1、声波可分为：次声波、可闻声波和超声波。2、其分类依据：频率不同。3、各种声波的相同点：次声波、可闻声波和超声波都是在弹性介质中传播的机械波，在同一介质中的传播速度相同。4、各种声波的不同点：频率能引起听觉的机械波称为可闻声波，频率在20-20000Hz之间。频率低于20Hz的机械波称为次声波。频率高于20000Hz的机械波称为超声波。5、工业中常用的超声波频段为0.5-10MHz，钢轨探伤用的超声波频率为2MHz和2.5MHz。3、

超声波的基本物理量主要有波长、频率和声速三种

波长λ：同一波线上相邻两振动相位相同的质点间的距离，用λ表示。常用单位为毫米(mm)或米(m)。频率f：波动中，任一点在1秒内所通过的完整波个数。波动频率在数值上同振动频率，单位为赫兹(HZ)。波速C：波动中，波在单位时间内所传播的距离，用C表示。常用单位为米/秒(m/s)或千米/秒(km/s)。三者关系：C=λf或λ=C/f由上式可知，波长与波速成正比，与频率成反比。当频率一定时，波速愈大，波长就愈长；当波速一定时，频率愈低，波长就愈长。3、

超声波的基本物理量需要注意的是在同一种物质中，同一种波型的波声速是固定值，只能改变的是频率和波长。如钢中纵波声速为5900m/s，横波声速为3280m/s。材料声速（km/s）纵波波长（mm）横波波长纵波横波2MHZ2.5MHZ2MHZ2.5MHZ钢5.93.232.952.361.6151.292有机玻璃2.731.431.731.090.7150.572尼龙10102.4--1.200.96----水1.48--0.740.59----油1.4--0.700.56----空气0.34--0.170.14----4、

超声波的优缺点1、超声波方向性好。超声波是频率很高、波长很短的机械波，在无损探伤中使用的波长为毫米数量级。超声波像光波一样具有良好的方向性，可以定向发射。2、超声波穿透能力强。超声波传播能量损失小，传播距离大，穿透能力强。3、灵敏度高。在钢与空气界面的反射率超过90%。4、高效低价。检测速度快，成本低。5、可检出各种取向的缺陷优点4、

超声波的优缺点1、检测结果受人为影响。对缺陷的评价主要取决于人为仪器的调节与判断2、探测面状态影响检测。探测面要求较高，不良的探测面影响探测灵敏度。3、工件形状影响检测结果。4、定量精度差。探测出缺陷当量与实际缺陷大水均有一定误差。5、受材料晶粒结构和组织均匀性限制缺点5、

超声波的分类常用的分类方式有以下两种：1、按振动持续时间分两类：连续波：波源持续不断地振动所辐射的波。超声波穿透法探伤常采用连续波。脉冲波：波源振动持续时间很短(通常是微秒数量级，1微秒=10-6秒)，间歇辐射的波。目前超声波探伤中广泛采用的就是脉冲波，钢轨探伤也用脉冲波。图上三种频谱是连续波，最下方是脉冲波按质点的振动方向与波的传播方向之间的关系，超声波可以分为四种类型：1、纵波（L）（1）定义：传播