道路改造项目施工方案、施工工艺VIP

PAGE25XXXXX市政建设集团有限公司道路改造项目施工方案、施工工艺目录TOC\o"1-2"\h\u381第一节现状水泥砼板块检测及加固处理 07631一、水泥砼板块检测 029642二、混凝土板压浆处理 01849三、现状水泥砼路面病害处理 12619单层稀浆封层通常的材料用量范围 24346四、基层加固方法 213914五、换板处理方法 37820六、水泥砼路面铣刨、切缝、灌缝等 33442七、玻纤格栅的铺设 430972第二节预埋管道工程及地下管线加固 4167931．路面凿除 4272012．管槽开挖 5154243.管道安装 5102564.管槽回填 6118125.雨水检查井 6129426.地下管线保护 618380第三节拓宽路面基层施工 711599一、路槽开挖、级配砂砾基层 79982二、水泥稳定碎石基层 811645三、拓宽主路及路口混凝土基层 1210445第四节沥青混凝土面层施工 1236221.沥青面层施工的总体思路 1233782.材料要求 1492103.粘层油喷洒 14763．沥青混合料的拌合和运输 15133184．沥青混合料摊铺 15324415.面层压实 17279465.接缝处理 18301227.路面开放交通 1925181第五节附属工程施工 19175651、路缘石拆除、安装 19133112.街坊路口施工 20137963.雨水井清掏 20186304.新建绿化带 20第一节现状水泥砼板块检测及加固处理水泥砼板块检测施工前先对原有砼路面板进行弯沉测试，测试方法为：主要检测板块横缝处弯沉差值，用两台弯沉仪检测，一台位于受荷载板上（黄河车两轮中心位置），一台位于相邻板边（不受荷载板上），两台弯沉仪测点距离小于50cm。黄河车前进，两台弯沉仪同时读数，当受荷板与非受荷板弯沉差⊿L<0.05mm（板边间的相对弯沉）时不进行特殊处理，否则进行压浆处理。混凝土板压浆处理布孔首先对需要处理的砼面板布孔，布孔时注意灌浆孔距面板边的距离不应小于100cm，布控呈梅花形用红油漆做好标记，第一次压浆后经测定弯沉值还在压浆值范围内的，则需第二次布孔和压浆，第二次布孔则集中在不满足条件的孔位附近补1～2孔。钻孔用5cm钻头钻孔，深度要求超过板厚，一般为30～35cm，安排有专人测量孔深，并记录。临时封孔大面积流水作业，各种施工车辆来往不断，钻好的孔需临时封孔，以防杂物进入，临时封孔采用直径5cm木塞临时封孔。预埋法兰螺帽为了压浆管枪头能固定于压浆孔口上形成整体有足够的压力压浆，先在孔口内壁埋上法兰螺帽是必不可少的一步。粘接剂采用环氧树脂，现场调配。清孔用高压气泵，插入压浆孔中，吹出杂物。压浆压浆采用冲程式压浆机，压力由压力表指示，一般能稳定在2MPa左右（如封孔好，有时压力可达3MPa），约1min。压浆关键是要压浆枪头与板块上的压浆孔能连接牢固，不漏浆，保持压浆压力。当压力在2MPa，且达1min后，关闭压力阀，则灰浆回流到回流槽，用提桶接住，倒回灰浆缸中。封孔养生压浆后，应立即用木塞封孔，养生3d后，才能开放交通。灰浆配比根据公路交通施工特点和压浆工作的特殊性，浆液应具备下列特点：初凝时间长，早期强度高，不发生收缩。灰浆配比为水泥：粉煤灰：水：膨胀剂=1：0.5：0.5：0.075。结果处理压浆处理后所有板块统计合格率应达95%以上（检测弯沉值小于0.2mm）。现状水泥砼路面病害处理破碎板施工前组织甲方、监理对施工范围内砼板进行调查确定需要换板的数量和范围，凡是一块板被交叉裂缝分割为三块以上的板称破碎板，需进行换板处理，做法同换板处理方法，换板水泥砼标号为C35，板厚24cm。断角板块去除断裂板角，用切缝机将断裂部位切割成方形或长方形，人工手持式风动凿岩机将断裂板凿碎人工清理砼板，用2t货车临时倒运至长江道与峨眉山路口集中堆放平均运距800米，清理完毕检查基层是否损坏，若有损坏，首先进行基层处理，处理方法同基层加固，然后浇筑修补水泥砼，砼标号为C35，板厚24cm.错台根据弯沉测试，检查弯沉值是否达到加铺沥青混凝土面层设计要求，如相邻两块板高差小于1.0cm，直接进行下道工序施工，如两板块高差大于1.0cm，可以将错台高出的一侧的板块边缘30～50cm范围内用人工凿除，按斜度削平至下沉板边缘平齐，然后进行下道工序施工。不满足加铺沥青混凝土面层设计弯沉值要求时，先进行压浆处理，再对该板进行弯沉测试后应满足加铺沥青混凝土面层设计要求。主路啃边主路砼路面啃边位置采用ES-3型稀浆封层处理，处理前应保证原路面有足够的结构强度，并清除路面的泥土、杂物等再进行施工。单层稀浆封层通常的材料用量范围项目ES-1ES-2ES-3养生后的厚度（mm）2.5～34～68～10矿料用量（kg/m2）3.0～6.06.0～15.010.0～20.0石油比（沥青占矿料的质量百分比）（%）9.0～13.07.0～12.06.5～9.0水泥、消石灰用量（占矿料的质量百分比）（%）0～3外加水量（占干矿料的质量百分比）（%）根据混合料的稠度确定基层加固方法小面积砼路面板凿除时为防止振动力过大扰动基层，砼板凿除采用人工配合机械凿除，确定凿除范围后用切割锯对砼路面切缝，切缝完毕用内燃空气压缩机（3m3/min）、手持式风动凿岩机将砼路面凿碎，凿碎的砼块人工装2t自卸车倒运至集中堆放点临时堆放运距800米，最后再集中外弃15km。砼基层加固时由于机械碾压困难，将破损基层开挖成规则几何形状，浇筑C15贫混凝土厚度15cm。施工中采用商品混凝土，用砼罐车运输至现场运距15km；现场砼用人工摊铺整平后，用振捣棒振捣密实。换板处理方法面积较大现状水泥砼路面板需要换板时，砸除旧水泥砼板块，清理杂物，C15贫混凝土修复基层，厚度15cm，再重新浇筑C35砼修补水泥砼板，并掺加高效减水剂或早强剂，但不得影响修补水泥混凝土后期强度。具体施工方法为：1.首先确定换板面积一般以道路的纵缝和横缝划分换板面积，为防止冲击力过大对周围板块基层扰动，施工时破碎砼板凿除采用手持风动凿岩机（3m3/min）将砼路面凿碎，拆除的砼块装车外弃15km，数量较少或受交通影响不能一次外运时先倒运至长江道与峨眉山路路口临时堆放夜间安排车辆集中外弃。。2.较大大面砼基层开挖采用1.5m3挖掘机开挖至基层加固底标高（路面底标高下反15cm），小面积采用人工开挖，人工挂线找平后用电动夯实机夯实。基层开挖与路面板挖除同时进行基层材料与砼碎块同时挖除外运15km。3.基层采用C15贫混凝土修复厚度15cm，面层采用抗压C35抗折4.5MPa混凝土修复，基层与砼面板施工不能同时进行,基层施工完毕洒水养护3天后进行砼面板施工，基层与砼面板采用商品混凝土，用砼罐车运输至现场运距15km，现场砼用人工摊铺整平后用振捣棒振捣密实，砼面板表面用木抹子进行搓麻处理。4.砼板凿除时原有的传力杆钢筋、拉杆钢筋因予以保留，施工时破坏的按原样恢复，连续换板也应该对应原有的旧砼板留出纵横缝，纵横缝切割采用切缝机切缝。水泥砼路面铣刨、切缝、灌缝等1.水泥砼路面板压浆处理合格、水泥路面基层恢复完毕后，开使对修复的基层进行养护养护期15天，养护期结束开始进行路面铣刨。2.路面铣刨前安排人工将道路范围内的检查井盖拆除，确定拆除范围后用切割锯将砼路面切缝，人工凿除砼路面将井盖和井圈开凿出来，为保证安全井盖拆除后用15mm钢板对井盖临时覆盖防止落物。3.铣刨前对施工区域的交通进行临时封闭，主要出入口安排专人疏导交通，为减少粉尘污染铣刨期间配备2台15t洒水车队铣刨区域洒水降尘，并安排人员及时清扫。4.路面铣刨厚度为1cm，铣刨过程中，废渣装20t自卸汽车外弃。在路面铣刨过程中，为保证基层的平整度，恢复的水泥砼路面连续铣刨。5.在水泥砼路面板块弯沉测试、加固、铣刨后，进行路面板缝的切割，同时挖除原有缝内深5cm的杂物并用高压气泵（6m3空压机）清除缝内灰尘、杂物，缝宽大于1.5cm时缝下部透空则用麻绳填塞，以防止密封胶下漏，然后用砼接缝粘合剂密封胶（聚乙烯胶泥）填缝；缝宽0.6～1.4cm时采用改性沥青乳液灌缝，缝宽小于6mm时不做处理。6.灌缝完成后，用洒水车清洗水泥混凝土路面，人工配合清扫干净，为铺设土工格栅、喷洒透层油、沥青面层摊铺等后续施工做好准备。玻纤格栅的铺设格栅铺设位置：既有砼路面纵缝、横缝、胀缝、施工缝位置需铺设一层格栅，主路拓宽纵缝位置铺设一层格栅，在新建砼板与沥青下面层底面之间及上面层与中面层之间各铺设一道格栅，新建及改造集水井检查井盖板周边铺设玻纤格栅。格栅规格：采用自粘性玻纤格栅，型号为G1022网格尺寸25*25mm，幅宽1.5米，抗拉强度60KN/M，断裂延伸率≤3%。格栅铺设方法：基层清理干净后将整卷格栅放在卡车上(自粘性面向下)确保防卷轴已锁定布卷轴不能自由松动，当卡车慢慢向前行驶时踩住格栅一端让格栅平整前进，为防止松动和褶皱对铺设好的格栅用射钉枪打入水泥钉固定，铺设完毕用12t胶轮压路机碾压1-2遍使之与原路面粘结紧密。格栅搭接：纵向接头重叠部分搭接15cm，确保重叠部分顺着铺设方向，横向重叠部分搭接10cm.纵横向交差的砼板缝位置格栅不断开直接重叠铺设。（附格栅搭接示意图）第二节预埋管道工程及地下管线加固根据设计要求，XX道与XX路路口拓宽位置新建雨水管道与原雨水管道连接。新建绿化带及绿化带断开位置下电力预埋管，其他预埋管线由甲方根据现场情况确定。施工前首先进行测量放线，经过验收合格后，开始进行管道施工。路面凿除在既有砼路面内进行管道施工时首先要进行旧水泥砼路面凿除。预埋管道施工时凿除旧水泥砼路面采用手持式风动凿岩机（3m3/min）拆除，拆除前先用砼切割锯沿管道沟槽方向将砼路面切缝，为保证施工作业面拆除旧水泥砼路面的宽度每侧比管道直径宽20cm，拆除的砼块和基层材料用2t货车倒运至长江道与峨眉山路路口临时堆放平均运距800米，最后在集中外弃15km.管槽开挖旧路面以下预埋交通信号管及电力管道采取人工挖沟槽、挖除的土方由人工装车倒运至临时堆放场地平均运距800米，最后集中装车外弃15km。雨水管道管槽采用人工配合1.5m3反铲挖掘机开挖，挖除的土方直接装车外运15km。沟槽边坡依土质情况适当留置；管道每侧按管径预留工作面（B1），按设计标高严格控制开挖深度；机械开挖时，为避免超挖，预留20-30cm用人工进行清底，砼管道承口、钢管焊接接口工作坑处亦采用人工开挖，以避免扰动槽底土壤。通过对现场调查大路口位置地下障碍物较多，东南角雨水管道施工位置有自来水及煤气，东北角有自来水和高压电缆及通讯管线，西北角有污水、自来水、通讯管线，西南角有热力、自来水、通讯等管线，这些管线距离雨水管道较近，为保证既有管道安全施工时必须采取加固措施，机械施工时在管道周围1米范围内采取人工挖土方将管线裸露。人工挖土方时先将土方堆放在沟槽外侧在集中装车外运。沟槽开挖的同时将雨水检查井位置挖出人工配合清底找平。人工挖土堆土位置≥0.8m人工挖土堆土位置≥0.8m1：0.671：0.67B1D0B1D0B13.管道安装（！）钢筋砼管道管道安装前，进行外观检查，发现裂缝、缺口等缺陷，应及时清退出场。橡胶圈要妥善保管，使用前必须逐个进行检查，不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷。因施工期间路口位置不断交，施工场地狭窄管材进场后无法一次到位，管材根据施工计划分批进场，先堆放在项目部临时堆放场地施工时采用自卸吊进行二次倒运，使用16t汽车吊下管，吊车下管时，要求两点起吊，并设专人指挥，统一信号，吊车的架设位置，离沟槽边≥1m，在架空线路附近作业，要与之保持安全距离。管道安装就位后应立即对其高程、轴线进行复测，不合格时，应进行调整。合格后方可进行下一根管道施工。管道安装完毕后，应及时按规范要求采用电动夯实机分层夯填土方至管道胸腔以上部位，防止雨水浮管或其它原因造成管道位移。（2）交通信号管预埋电力钢管安装交通信号管和预埋电力管为钢管，管道进场后集中堆放在项目部材料临时堆放场地，施工时用2t小货车进行现场倒运平均运距800米。电力预埋管在绿化带断开位置敷设时每侧进入绿化带2米，钢管采用人工抬入沟槽人工安装就位，管道接口采用电弧焊连接。4.管槽回填管道安装完毕后，对已具备回填条件的应及时回填，尤应先将胸腔部分回填，以防晾槽过久，造成损失。雨水管在辅路内，管道两侧道路基层以下回填砂砾料，分层人工夯实，每层20cm左右，回填时，管两侧同步进行，避免挤偏管子，每层完成后要留有密实度实验结果，合格后方可进行下步工序。回填土中不得含有有机物、冻土及大于50mm的砖石等硬块。回填土采用挖掘机回填，并分层压实，分层厚度不大于30cm。管道两侧和管顶50cm范围内采用电动夯实机人工夯实，检查井周围和回填土不得漏夯，回填密实度应达到规范要求。5.雨水检查井本工程雨水检查井施工包括：将XX道主路及大路口位置既有独立集水井进行封堵，XX道辅路既有雨水井位置改为绿化带的将雨水井改为雨水检查井，XX道主路拓宽位置新建独立集水井，大路口新建雨水管道位置新建平箅子收水井。对原有雨水井进行封堵时先用人工将井内淤泥和杂物清掏干净，然后用砼切割锯按设计要求将平箅子周围砼切缝，用人工将路面板砼凿除，凿除深度10cm凿除范围1.3米×0.9米（长×宽）。集水井采用d7≥3.0MPa水泥稳定碎石填充，填充分层进行并分层夯实，然后浇筑C35钢筋砼盖板。既有雨水井改造为雨水检查井时用人工将原有平箅子集水井盖板凿除，并将井内清掏干净，保持原有墙身和墙帽不变重新浇筑钢筋砼盖板。主路拓宽位置新建独立集水井，大路口拓宽位置新建平箅子收水井基础采用C15片石砼墙身采用M10水泥砂浆砌片石，并浇筑墙帽和盖板。砌筑时要求井壁必须互相垂直，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整。片石砌筑时，片石表面应清洁。片石厚度不小于20cm，平整面朝上，砂浆座底，空隙处，用小石块挤入砂浆，保证砂浆饱满，水平缝大致找平，不得出现通缝，石块应大小搭配、相互错叠、咬接紧密。上下层交叉错缝不得小于8cm，缝宽不大于4cm，并按设计要求勾缝，井底及内侧用M10防水砂浆抹面厚度2cm。6.地下管线保护施工前利用探测器或采用挖探坑的方式，摸清各种地下未知管线的具体走向和位置，并与各种管线所属部门联系，制定相应的保护方案。新建项目与原有管线标高、轴线、位置有冲突时，人工开挖探明情况，上报业主、设计、监理等单位，研究确定改造处理方案后，再进行下部施工保证原有管线完好。新建项目与原有管线有交叉、穿越时，做好原有管线保护加固工作。保护加固措施：a.与管道沟槽平行的管线并且局部外露时在管线外侧打槽钢，并用草袋将槽钢与管线之间的空隙填塞密实，避免管道侧向移位、滑落、裂口。b与管道垂直交叉的管线，新建管道需要在既有管道下方穿越时，采用悬吊法对管道进行保护，沿管道方向在管道上方并设置钢制槽钢横梁，用钢筋或角铁将管道与槽钢悬吊成一体避免管道塌落。c.通讯电力等管线与新建管线冲突时先将管线平移至沟槽外侧，沟槽回填时再按原样归位，不能平移时采取悬吊法加以保护。d..暂没有使用的预埋管道或废旧管道将其拆除或移位。施工完毕再按原样进行恢复。第三节拓宽路面基层施工一、路槽开挖、级配砂砾基层施工工艺流程如下：测量放线测量放线土方开挖土方开挖路床清底找平碾压路床清底找平碾压试验不合格检测试验合格试验不合格检测试验合格基础换填重新碾压级砂基层摊铺碾压基础换填重新碾压级砂基层摊铺碾压检测试验检测试验主要施工方法1.主路及路口拓宽基层开挖，路槽开挖深度72cm,路槽开挖成型后填筑30cm级配砂砾层，在进行大路口位置土方施工时因地下障碍物较多施工前先用人工挖探坑明确障碍物位置和埋设深度确定保护方案后在进行土方施工。路槽开挖边坡为1：0.33根据设计要求路槽宽度每侧比设计宽度宽0.3米以便路槽碾压和路缘石安装。2．土方开挖采用1.5m3挖掘机挖土20t自卸车运土，挖除的土方直接外弃15km。机械开挖路槽时安排人工挂线对路槽进行找平，严格控制开挖高程，土方开挖应预留10~20cm，采用人工清底，以免扰动路基。土方施工时遇到自来水、煤气、通讯、电力等地下管线位置采用人工挖土方，人工将管线周围1米范围内土方挖除，配合挖掘机装车外运。3.路基碾压采用18t震动压路机碾压密实，碾压应均匀一致，压路机应先轻后重、先慢后快。碾压工作自路基边缘向中央进行，碾轮每次重叠15～20cm，碾压至表面无明显轮迹、翻浆、起皮、波浪等现象且达到密实度为止。边角位置以及路槽内有地下管线位置压路机不能达到的部分用电动夯实机夯实，夯与夯之间重叠三分之一，每层至少夯打三遍。碾压完毕，检测土壤压实度，采用环刀法进行检测，经监理工程师检测验收合格后，再进行级砂垫层施工。4.级砂层采用天然级配砂砾料，含泥量不大于砂质量的10%，细料含量20%~30%为宜，最大粒径应小于37.5mm。级砂运至现场后先堆放在路槽外侧，填筑时采用装载机倒运，挖掘机摊铺，人工挂线找平。施工前进行试验路段施工，确定能达到最大压实干密度的松铺厚度、压实机械型号及组合、压实速度及压实遍数、沉降差等参数。机械碾压时要保证级配砂砾含水量达到最佳含水量，必要时对级砂表面洒水湿润。碾压顺序自路边向路中倒轴碾压初始碾压速度为25-30m/min，初步稳定后宜控制在30-40m/min，碾压至轮迹不大于5mm，砂石表面平整、坚实、无松散和粗细料集中现象。地下障碍物集中以及机械碾压不到位置采用夯实机夯实。二、水泥稳定碎石基层拓宽主路及路口基层采用7d抗压强度≥3.0MPa水泥稳定碎石基层，基层厚度18cm，由于主路拓宽位置只有3米，路口拓宽位置主要是曲线段均不适合大型摊铺机联合作业，水稳层施工采用人工配合1.5m3挖掘机摊铺整平。水稳碎石混合料采用集中厂拌法拌和，采用自卸汽车运输，运距为20公里，材料运至现场后按照摊铺面积分布在路槽外侧，用装载机配合现场倒运，挖掘机摊铺，人工找平，压路机碾压密实。水稳摊铺宽度外侧超出路边线30cm以保证机械碾压和路缘石安装工作面。集料的级配范围应符合规范要求，配料应准确，水泥稳定碎石从加水拌合至碾压完成的时间不应超过3小时，水泥稳定碎石经过摊铺、整形后，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，基层压实度按重型击实标准，用12吨以上压路机碾压，基层压实度大于等于97%。水泥稳定碎石基层未铺面层时，不宜开放交通，必须开放交通时需采用覆盖措施并限制重车通行，通行车速不超过15km/h。1、水泥稳定碎石基层的施工工艺如下图。水泥稳定碎石基层施工工艺流程图料质检验，混合料组成设计，报监理审批料质检验，混合料组成设计，报监理审批材料准备装料入拌和设备按配比拌和拌和料质量自检，监理检验混合料运输路槽监理验收测量完成、放样设置标高控制基准线机械就位卸料摊铺整型碾压质量自检，报监理验收交通管制洒水养护进行下道工序2、材料质量要求水泥的质量要求：水泥应优先选用终凝时间较长（宜在6h以上）的32.5#、42.5#水泥，水泥应有出厂合格证，并经复试合格，方可使用。水的质量要求：拌合用水采用饮用水或不含油等杂质的中性水（PH6~8）。碎石的质量要求：碎石的质量应经检验合格，碎石配合比10~30、10~20、5~10、0~5的矿料比例为20：22：24：34。基层水稳碎石压实度按重型击实标准，达到97%，7天龄期无侧限抗压强度为3.0Mpa，水泥剂量应通过配合比设计实验确定，基层水泥用量不超过6.0%。3、水泥稳定碎石基层主要施工要求和施工方法混合料拌和、运输水泥稳定碎石基层施工的最低气温应在50C以上，拌和应保证配料准确，并根据一次拌和的混合料的干质量和各种材料的含水量，计算出各种材料的湿质量，按湿质量称量配料。拌和料由我公司水稳拌和站供应到现场。集料保持清洁，无树木、草皮、杂土，超尺寸颗粒已经筛除。拌和时，装载机上料，水泥稳定碎石拌和站拌和，要求配料准确，含水量略大于最佳含水量，使混合料运到现场，摊铺后碾压时含水量接近最佳值。拌和后的混合料均匀、无粗细粒料离析现象。拌成的混合料堆放时间不超过2h，所有半成品要采取保护措施，免遭雨淋。水泥稳定碎石混合料采用集中厂拌法拌合，运输采用自卸翻斗汽车运输运距20km，在温度较高的天气且运距较远时，混合料上覆盖遮蔽物，以防水分损失严重。混合料摊铺、碾压及养生摊铺前复核一遍路槽标高是否符合设计要求，摊铺时要保证下承层表面湿润。并在路槽上恢复路边线用白灰线做出标记。在路边缘外根据水稳摊铺位置设高程指示桩直线段每10m设一桩，曲线段每5米设一桩，在指示桩上用明显标记标出基层边缘设计高，并分别打钢钎、挂钢铰线。摊铺采用挖掘机摊铺人工配合找平。水稳碎石基层摊铺前，先摊铺一段试验段，检查一下混合料的配合比并测出松铺系数，水稳摊铺的虚铺厚度为压实厚度×虚铺系数。水稳供应时根据人工配合找平能力和混合料的拌合能力及运距确定混合料的进场时间，避免混合料供应能力大于摊铺找平速度导致混合料停留时间过长水分散失，混合料从拌合到碾压成型时间不超过3小时。混合料进场后按照摊铺面积及厚度计算好水稳用料按计划成堆堆放在路槽外侧，挖掘机将混合料摊铺在路槽内并初步整平，水稳大致平整后用人工挂线进行第二遍找平，人工找平要满足道路的横坡和纵坡要求。碾压水稳混合料经摊铺、找平长度达到50m以后，检测混合料含水量等于或略大于最佳含水量时，立即进行碾压。碾压分初压、复压和终压，第一步初压采用压路机静压一遍，使混合料基本稳定无明显位移；第二步为复压，采用18T振动压路机振动碾压4~6遍，使混合料基本得到压实；第三步采用18T振动压路机静压2遍，使混合料进一步得到压实和消除轮迹。碾压时由路边向路中一侧碾压，每道碾压与上道碾压相重叠不小于1/3轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。压实后表面平整无轮迹或隆起，纵坡和横坡符合要求，压实度达到重型击实试验确定的最大干容重的97%以上；碾压过程中，混合料表面始终保持潮湿，如表面水蒸发得快，及时补洒少量的水；严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证混合料表面不受破坏；混合料从开始到拌和，到压实成型的总时间不要超过3小时。横向接缝的处理若摊铺中断3小时后，应设置横向接缝，横向接缝的处理为：摊铺机全部摊完后，在摊铺段末端50cm处埋方木，压路机将所摊铺混合料全部碾压，碾压完成后，将方木前边的混合料全部清除，移走方木，清扫干净底基层顶面，下次摊铺时，摊铺机返回到接头位置重新开始摊铺混合料。4、养生及交通管制水泥稳定碎石基层碾压完成后的第二天开始养生，由于现场没有水源养生用水由15t水车拉水，采用草袋覆盖养生7天。养生期间草袋覆盖严密水稳层不得外露，始终保持表面潮湿或湿润。养生期间，除洒水车外，封闭交通，并设置路障和插牌警示，同时设专人看管。5、检验和质量标准水泥稳定碎石在拌和站及施工现场每天进行一次或每2000m2取样一次，并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057-94）标准方法进行混合料的含水量、水泥剂量和无侧限抗压强度试验，所有试验结果，均报监理工程师审批，7天无侧限抗压强度尽快提交监理工程师检查。三、拓宽主路及路口混凝土基层XX道机动车道两侧各加宽3米位置、路口加宽4.5米位置、XX路与XX道路口拓宽位置在水稳碎石基层上浇筑4.5MPa水泥砼厚度24cm。砼材料采用商品砼，罐车运送到施工现场运距15km。按照设计要求拓宽混凝土基层与旧混凝土路面接茬位置设置一道拉杆，拉杆采用￠14m钢筋长度70cm每90cm设置一道，拉杆植入方法为：用手电钻在旧混凝土1/2板厚位置打一深度35cm，直径16cm的水平孔，清孔处理后植入直径14mm长度70cm的螺纹钢筋。直线段模板支护用24号槽钢支立侧模板内外侧打钢钎固定，曲线段采用木模板支护。模板支护完毕复测顶面高程及基层边线复核设计要求并清理水稳层杂物。混凝土浇筑采用砼罐车运输人工摊铺找平。混凝土振捣棒快插慢拔，振捣至砼表面泛浆、气泡排净为宜。振捣密实后，用铝合金刮杠将表面刮平，低洼处填新砼压实，最后用抹子抹平压实，表面搓麻处理。浇筑完成24小时以后，用切缝机按原路面横缝间距切缝处理。砼养护采用洒水车洒水养护，表面覆盖塑料布等材料，养护时间14天。第四节沥青混凝土面层施工沥青面层施工的总体思路基层施工完毕具备面层施工条件后先进行主路底面层和中面层沥青摊铺，主路面层施工时暂时封闭交通，车辆疏导至两侧辅路，峨眉山路主路沥青摊铺时暂时断交对车流进行分流，路口位置沥青摊铺时沿道路方向分条进行摊，铺摊铺期间路口不断交，根据摊铺位置局部封闭沥青摊铺与交通疏导交替进行。主路中下面层施工完毕具备通车条件后开放交通进行检查井和雨水井标高调整。因道路施工与交通导行交替进行如果沥青摊铺前进行既有检查井和集水井标高调整不利于行车和沥青碾压，只能在面层摊铺前进行。既有检查井雨水井标高调整时先用切割锯按设计要求范围砼切缝，人工凿除原井盖30cm范围内砼，施工完毕清扫干净浇筑一层砼盖板，调整井盖标高至沥青上面层标高。辅路施工时先进行底层沥青施工，施工完成调整辅路检查井和雨水井标高。上面层施工前对地面层进行清扫，清扫完毕用高压水枪冲洗干净，上面层施工时对长江道主路、峨眉山路主路及路口、长江道辅路采用流水作业办法组织施工，施工期间对施工区域暂时封闭。沥青混凝土面层施工工艺流程：施工准备测量放样施工准备测量放样摊铺机摊铺温度检测碾压边角处理检查验收报验监理抽检材料采备混合料拌和混合料的运输温度检测进行下道工序配合比试验材料要求沥青选用：车行道沥青混凝土面层使用的沥青采用90号A级道路石油沥青，沥青均应满足国家规定的各项指标及质量要求。车行道面层采用改性沥青，改性沥青SBS的剂量宜为5%。沥青混凝土做配合比设计应遵循《公路沥青路面施工技术规范》中，关于热拌沥青混合料配合比设计的目标配合比、生产配合比和试拌试铺验证的三个阶段，确定集料级配及最佳改性沥青用量。沥青混合料矿料级配和沥青用量范围（方孔筛）级配类型通过下列筛孔（方孔筛mm）的质量百分率（%）沥青用量31.526.519.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075沥青混凝土粗粒AC-25C10090～10075～9065～8357～7645～6524～5216～4212～338～245～174～133～74.0～5.0中粒AC-20C10090～10078～9262～8050～7226～5616～4412～338～245～174～133～74.5～5.5AC-16C10090～10076～9260～8034～6220～4813～369～267～185～144～84.0～6.0细粒AC-13F10090～10068～8538～6824～5015～3810～287～205～154～85.0～6.0粗集料应使用坚硬的、未风化的岩石，集料应洁净，不沾粘土和有机物质等杂质。为获得良好的嵌锁和压实，其颗粒应有棱角，而不具扁平状，必须具有粗糙的表面结构，避免采用亲水集料，使用玄武岩。沥青面层的细集料使用耐磨值高的轧制石料或天然砂，用以提高其耐磨性，同时必须符合沥青混凝土路面采用石料的各种要求和指标。3.粘层油喷洒沥青面层与砼基层之间以及沥青砼各层之间均喷洒乳化沥青粘层油,粘层油用量0.4L/㎡；混凝土路面板表面要求喷洒粘层油，用量1.0L/㎡并撒布3～6mm石屑或粗砂（3m3/1000㎡）。粘层油宜采用沥青洒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴，洒布速度和喷洒量保持稳定。气温低于10℃时不得喷洒粘层油，路面潮湿时不得喷洒粘层油，用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。喷洒的粘层油必须呈均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或呈条状，也不得有堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量处予以刮除。喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过。粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳，水份蒸发完成，或稀释沥青中的稀释剂基本挥发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染，沥青下封层施工完毕，进行沥青面层摊铺。沥青混合料的拌合和运输沥青混凝土混合料拌和采用集中厂拌法，沥青砼运输采用20t自卸车运输至现场平均运距15km。为确保摊铺作业的连续性，每天按日产量和摊铺能力计算调配运输车辆，保证施工过程中摊铺机前方始终保持有运料车在等候卸料。（1）沥青拌合前对于配制沥青混凝土所需要的沥青、碎石、砂、矿粉等原材料均取样检验，合格后进行配合比试验，使之符合规范及标准的要求。经选择确定的材料在施工过程中应保持稳定，不得随意变更。（2）拌合完成的混合料，采用干净有金属底板的20t自卸汽车运到摊铺现场，车槽内不得粘有有机物质，为了防止尘埃污染和热量过分损失，混合料用苫布覆盖，保温、防污染、防雨，车槽四角应密封坚固。（3）从拌和机向运料车上装料时，应防止粗细集料离析，每卸一斗混合料应挪动一下汽车位置，尽量缩小贮料仓下落的落距。（4）连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10~30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。（5）已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。沥青混合料摊铺（1）施工机械进场，将摊铺、碾压等经检修合格后的施工机械调到施工现场，准备沥青混凝土的铺筑。摊铺机在开始受料前，应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。摊铺前，根据基层的实际情况和交通疏导计划，合理安排摊铺顺序，以保证沥青混凝土施工的连续性，避免频繁换筛影响工程施工质量。（2）测量放样，为了保证摊铺路面的高程和平整度，在测量控制时采用加密高程控制桩的形式，保证满足精度要求，在施工过程中设专职测量人员跟测。下、中面层挂钢绞线控制高程及厚度（直线段每10m设一个高程控制桩，弯线段每5m设一个高程控制桩）；上面层采用平衡梁控制厚度。（3）混合料的温度控制：沥青混合料的出机温度、到场温度、摊铺温度、碾压温度直接影响沥青施工质量施工时必须做好沥青的温度控制，沥青到场后安排专职质检员测量沥青各工序温度参数，根据摊铺能力合理调配车辆避免等待时间过长，沥青到场温度达不到摊铺要求时退回。热拌普通沥青混合料施工温度因符合下表要求沥青种类道路石油沥青沥青标号90号沥青加热温度150~160沥青混合料出料温度140~160运输到现场温度不低于140摊铺温度正常施工130低温施工140碾压温度正常施工125低温施工135碾压终了温度钢轮压路机不低于65轮胎压路机不低于75振动压路机不低于60开放交通温度路面冷却后，不高于50改性沥青混合料施工温度因符合下表要求工序聚合物改性沥青品种SBS类沥青加热温度160～165改性沥青现场制作温度165～170成品改性沥青加热温度，不大于175集料加热温度190～220混合料最高温度(废弃温度)195混合料贮存温度拌和出料后降低不超过10摊铺温度不低于160初压开始温度不低于150碾压终了的表面温度不低于90开放交通时的路表温度不高于50（4）摊铺整形摊铺采用进口ABG-423摊铺机（自动找平、压实）摊铺，摊铺机利用浮动基准梁（或钢绞线），通过电脑传感系统控制标高、横坡和平整度。摊铺速度为2.5~3.5米/分钟，沥青混合料的松铺系数根据实践经验确定为1.15~1.35，施工时，再根据试验段的试铺试压确定准确的松铺系数。自卸汽车卸料后要有专人用温度计测试混合料温度，并作好施工原始记录。摊铺沥青混合料应缓慢、均匀、连续不间断，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿地转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析，摊铺后设专人检测松铺厚度。对不规则地段或空间受到限制等摊铺机无法工作的地方采用人工铺筑。人工铺筑松铺系数一般为1.4，铺筑时每个地方要均匀布料，扣锹摊铺，边摊铺边用刮板整平，刮平时要轻重一致，往返刮2~3次达到平整即可，不得反复刮平引起粗集料离析，人尽量不要到没有碾压的路面上去踩。沥青混合料摊铺过程中，应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并应按下式校验平均厚度，不符合要求时应根据铺筑情况及时进行调整。T=100M/DLW式中：D—压实成型后沥青混合料的密度（t/m3）；L—摊铺段长度（m）；M—摊铺的沥青混合料总质量（t）；T—摊铺层压实成型后的平均厚度（cm）；W—摊铺宽度（m）。5.面层压实摊铺好的沥青混合料应立即进行压实，以确保碾压温度。当不能及时碾压或遇雨时，应停止摊铺，并应对卸下的沥青混合料采取覆盖等保温措施。压路机应以慢而均匀的速度碾压，压实作业程序为：初压—复压—终压（包括成型）。压路机的碾压速度应符合下表的规定。压路机碾压速度（km/h）压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢筒式压路机1.5~232.5~3.552.5~3.55轮胎压路机____3.5~4.584~68振动压路机5~2(静压)5(静压)4~5(振动)4~5(振动)2~3(静压)5(静压)初压：用BW202-AD压路机碾压2遍，碾压速度为1.5-2km/h，初压温度为110~1400C且不低于1100C，碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移，压路机的起动、停止应减速缓慢进行。压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3~1/2轮宽，压完全幅为一遍。当边缘有路缘石等支档时，应紧靠支档碾压；当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。初压后应检查平整度、路拱，必要时应修整。复压：应紧接初压进行，用轮胎式压路机YL-20碾压2遍，碾压速度4.0-6.0km/h，相邻碾压带应重叠1/3~1/2的碾压宽度；使用BW202-AD振动压路机高频低幅碾压3遍，振动频率宜为35~50Hz，振幅宜为0.3~0.8mm，碾压速度为3.5-4.5km/h，相邻碾压带应重叠后轮的1/2宽度，使其达到97%以上的压实度，并无显著轮迹。振动压路机倒车时，应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，并应避免混合料形成鼓包。终压：应紧接复压后进行。终压用BW202-AD振动压路机静压不少于2遍，直至路面无轮迹，路面压实成型的终了温度应符合沥青混合料施工温度的要求。碾压过程中随时用3米直尺检查，保证路面平整度。压路机的碾压段长度应与摊铺速度相适应，并保持大体稳定。压路机每次由两端折回的位置应阶梯形的随摊铺机向前推进，折回处不应在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺过程中，压路机不得随意停顿。压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时应停止振动。在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。接缝处理沥青路面接缝应接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析，上下层的纵缝应错开150mm（热接缝）或300mm-400mm（冷接缝）以上，相邻两幅及上下层的横向接缝应错位1m以上。纵向接缝处理，采取半幅施工时会出现纵向摊铺时会出现纵向接缝，接缝位置宜加设挡板或采用切刀切齐。铺另半幅前，将缝边缘清扫干净，并涂上粘层油。摊铺时，应重叠在已铺层上5~10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走废弃。纵向接缝压实使用振动压路机，压路机的轮子绝大部分要碾在新铺的混合料上，只有10~15cm压在已铺筑好的路面上，压路机即沿这条线反复碾压，直至接缝完全密实为止。横向接缝的处理，横接应与铺筑方向大致成直角，严禁使用斜接缝，相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。摊铺前在前次摊铺结束时形成的横缝末端涂刷适量粘层沥青，并用熨平板预热，摊铺机整平板下放置起始垫板，摊铺后先清缝，检查混合料松铺厚度是否合适，碾压横接缝时，按垂直车道方向沿接缝进行，压路机应位于已压实的沥青混凝土上，并伸入新铺装层的宽度约为15cm，每压一遍向新铺层移动15~20cm，直至压路机全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。摊铺过程中随时检查平整度。从接缝处继续摊铺混合料前应检查端部平整度，当不符合要求时，应予清除。摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再检查平整度，当有不符合要求者，应趁混合料尚未冷