船舶建造交验项目及检验内容

船舶建造

交验项目及检验内容

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审核:

批准:

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为了使所有的管理人员及施工队更好更完善地规范自己的生

产、施工、管理行为，特编写了这册《交验项目与检验内容》，希望

有关人员认真地学习，认真地贯彻，不断改进与规范自己的工作，使

我厂的造船水平及人员素质整体得到一个提高，为用好本《交验项目

与检验内容》，特作以下几点说明：

1.本《交验项目与检验内容》为厂内部使用，是各工种作业的指

导书的一部分。为规范报验手续，提高一次报检合格率，各施工队向

质量检验部报检前将交验项目与检验内容分单项制成表格并填写自

验结果，连同报检单交质检主管，没有此表及自检结果项目，质检主

管可拒绝检验。

2.船厂质检员根据验船机构批准的《交验项目项目表》向船东代

表和验船师提交相应的检验项目。申请检验时应注意下列几点：

⑴交验项目在正常工作日期间进行，申请单应在交验日前一天

17:00之前送到。

(2)交验项目不在正常日进行，申请单应在交验日前一天12：00

之前送到。

3.关于涂装交验项目，同于交验是否进行主要取决于天气因素，

申请单可在每天上午送船东代表。

4.紧急或特殊的交难项目(拉线照光、尾轴安装和涂装订,船厂

质检员应与船东代表和验船师协商，船东代表和验船师尽可能配合船

厂为生产急需的项目进行有限的加班。

5.由于特殊原因，交验项目计划要取消或推迟，船厂应及时通知

船东代表和验船师。

6船东代表或验师不能按时参加交验项目，说视为放弃其权利，

并按受由参加交验的验船师或船东代表和船厂质检员的交验结果。

7.交验记录。船厂质检员向船东代表或验船师提交检验报告单，

并填写有关项目交验内容。交验结束后，船东代表和验船师应在检验

报告单上签字确认，如有修正意见，应附写上修正意见并返回给船厂。

8.本《交验项目与检验内容》执行日期2007年9月1日

质量检验部

2007-8-15

交验项目及检验内容

序交验检验

检验内容

号项目结果

1船用一、查阅并核实钢材的出厂证明文件，实物钢印和船检认可标志及材质证

钢板明书。

及型,二、查明钢材等级，应与设计图纸文件的要求相符

钢三、进行钢材外表面质量检验：船用钢材的材质必须均匀，不应有分层、

裂纹等内部缺陷。钢的偏析和非金属和非金属夹杂应尽可能少和消除；钢

材表面不得有肉眼可见的气孔、结疤、裂纹、折迭和压力的氧化皮以及其

它影响强度的缺陷，表面麻点和凹痕、剥落不得超标。

四、检查钢材的平整度（用一米长度的直尺检查钢板表面波形高

低不得超过有关规定）

2铸、一、查阅重要铸、锻件的船用产品合格证，并核对实物钢印或标

锻件志，外观检查缺陷、尺寸。

二、对于需要加工的重要铸锻件，应请验船师在场进行钢印转移，

加工完毕经验船师检验合格后在规定的位置进行钢印标记。

三、对不影响质量的铸锻件的局部缺陷经验船师同意可以进行适

当的修补和焊补，定修补工艺经验船师认可，焊补后的铸锻件进

行热处理，焊补后应磨光并经超声波检查合格。

3船用一、检查焊接材料规格型号能否满足设计要求，查阅船用产品合

焊接格证证书及材质报告

材料二、所用的焊接材料与焊件相对应，不允许不同规格不同类型的

焊接材料相互混用

4胎架一、一般性检查胎架结构强度和刚度

安装二、检查胎架长宽度方向的尺寸，要求其大于分段或船体尺寸。

检查三、检查胎架中心线与平台中心线的重合度，胎架肋位与平台肋

们的吻合度，胎架垂直，胎架的平直度。

四、胎架线型的最低点至平台和垂直距离应不小于600mm。

五、胎架船厂板上应划有肋骨号、分段中心线（或假定中心线），

外板接缝线、水平线、检验线、基线等必要的标记，并且位置正

确

平面

5一、首先检查平台与胎架达到精度要求

分段

二、检查分段铺板的板缝位置是否正确，检查板的接缝间隙和对

底部

接高低偏差，板与胎架或平台的贴合度。

分段

三、分段结构划线与安装检验在装配台上纵检验线（中心线）和

基准线肋骨线的两端设置支柱，拉钢丝吊线锤检查纵检验线和基

准肋骨线的勘划正确性，其它肋骨线可用划线样条检查，骨架安

装后要检查理论线是否正确，骨架是否紧贴安装线，骨材间距、

骨架十字接头高低偏差是否在允许范围，焊接尺寸是否正确，并

用角尺、垂直板或斜度检验其安装角度。

E四、平面分段和底部分段的整体尺寸和变形检查（焊接后）

6除应有其它分段装配检验项目外，还要增加如下项目

一、首尾柱安装前要用样板检查外形偏差，产要求首尾柱上划有

体分中线、肋骨、甲板、平台、位置线、设计水线及离开尾柱及离开

段尾柱外缘设一定距离的检验线。

二、检查首、尾柱中心偏差，用线锤从首、尾柱中心线最高点吊

向平台中心线，偏差不超过5mm。

三、首、尾高度偏差。用水平软管将首、尾柱的最高点，平到高

度标杆上，检查其与理论值的偏差不大于8mm。

四、首、尾柱前后位置偏差。用线锤从首、尾柱外缘与甲板设计

水线设定距离，检验线的定点吊向平台、检查这些点到给定点的

距离与规定距离误差值是否<10mm

五、尾轴在舵杆套筒上下处间距偏差。用吊线锤配合钢尺检查，

误差不得大于8mmo

六、壳板安装检验。用木条靠肋骨框架检验型线是否和目前检查

站壳板的成型形状，检查缝的位置是否正确。

底

部

7一、中心线偏差（W3.0mm）。从底部分段中心线两头吊线锤至船

段

分

台中心线检查。

船

上

定二、左右水平检查（）。用水平软管检查底部分段检验线

台W6.0mm

的水平。

位

三、船底中心线处首、尾高度与基线偏差（W4.0mm）。用水平软管

在分段首尾船底板中心线与肋骨线的交点处平向基线标杆检查。

四、肋骨检验线前后位置偏差（W7.0mm）,用吊线锤检查分段肋

骨线与船台肋骨检验线之差。

底部

8一、后续底部分段的定位是否正确（用检验方法与基准底部分段

分段

定位相同）。

对接

二、检查余量的切割是否正确。检查割缝线的直线性和切割质量。

三、检查两分段对接高低（W0.15板厚）。用焊接检验尺测量。

四、两分段对接间隙，手工焊要求，当板厚=5mm时，间隙W

1.5mm,当板厚>5mm时，间隙W2.0mm；CO2衬垫要求，8<

8.0mm时，间隙误差-1〜+3,其坡口要求按通用工艺要求执行。当

6>8.0mm时，间隙误差-1〜+4,间隙误差超标后，应先长肉打磨

处理达标后，在进行衬垫焊施工。

五、检查骨架对接错位，当错位aWO.156（6为骨材厚度），且

a〈2.0mm时，可不作调整，否则必须将骨材与外板的定位焊拆开，

将骨肋架借对整齐。

六、检查对接处肋距偏差，要求偏差W10.0mm

9安装・、舱壁与底板上理论线的吻合度（W2.0mm）,理论线位置是否

纵横正确。

舱壁二、中心线偏差（W4.0mm）,在舱壁中心线的顶部吊线锤至底部

中心线检查。

三、左右水平偏差（W5.0mm）,用水平软管检查舱壁水平检验线

的水平。

四、垂直度0.15%h（h为舱壁高度），吊线锤检查。

五、舱壁高度（中心线处）h将用舱壁中心线与水平检验线的要

点用水平软管平到高度标杆上与设计值比较。

六、检查骨架的对位

10舷一、肋骨检验线前后位置偏差（±7mm）。检查舷侧分段的肋骨检

侧分验线是否与底部分段的肋骨检验线对准。

段的二、检查舷侧分段上的横舱壁（或假隔舱）的位置是否与横舱壁

安装（或假隔舱）对准。

三、检查分段半宽位置，要求舷侧分段与横舱壁或假隔舱贴合紧密。

四、舷侧分段的前后水平（W5.0mm）,水线高度（±6mm）。检查

舷侧分段的水平检验线（设计水线）前与后的横舱壁或假隔舱的

水平检验线（设计水线）的吻合情况，然后从标杆高度为基准，

用水平软管检查。

五、检查余量割缝线的直线性以及切割质量，对接缝的间隙，对

接高低偏差。

首

11、在进行首尾分段定位检查时应

尾

分一、在确定分段中心位置时，如果出现轴包板的中心线与车轴中

段

的

心、舵杆中心不在同一平面内，应要求将车轴中心与舵杆中心调

安

装

在一平面内，而在舰端中偏差可暂时忽略。

二、在确定分段前后位置时，若肋骨检验线，舵杆中心线与胴端

点的位置有矛盾时，要求以腥端点位置为准。

三、在确定分段的高度位置时，若分段主基线的高度与轴孔距基

线的高度有矛盾时，要求应确保轴孔基线的高度。

上

层

12•、分段中心线与甲板中心线的偏差（W3mm）。

建

筑

二、围壁安装位置偏差（）

分

段±5mm

安

装三、左右前后水平（±6mm）用水平软管测量四角水平检验线的

水平情况。

四、分段高度（±8mm）。用卷尺测量分段四角高度。

五、围壁板下口变形及管架对准情况。

13、焊接第一、分段或船体装配质量检验

前的1、对照已审批的图纸及技术文件检查材料的等级、品种和规格，

检查实地测量各构件的尺寸，对外板的厚度要一一核实，特别注意是

否有代用材料情况。

2、察看内部结构安装的合理性和正确性。

3、测量结构的安装精度，板与板材，板与结构的装配间隙与偏差。

第二、焊前准备工作的检查

1、参加焊接人员的资格审查

2、焊接要求规程的审查。

3、焊接材料的审查。

4、检查焊接接头的情况（清根、焊隙、坡口等）

5、检查焊接设备

6、焊接程序的检查。

14焊接第一、焊接质量的检验

后的1、规范要求的焊接是否相符

检验2、焊缝的成型检验

3、仔细检验焊缝表面是否存在缺陷。

第二、焊缝内部质量的检查

内部焊缝质量的检查可通过无损检测——射线透视、超声波探伤

或其它的有效方法。

1、焊缝透视或探伤的检验比例和位置的确定。

2、焊缝内部质量检验的质量评定。

3、焊缝内部质量的验收等级。

第三、船体进行密性试验

1、密性试验前的船体的完整性

2、密性试验的方法：a灌水试验；b冲水试验；c淋水试验；d

煤油试验；e充气试验。

3、密性试验的要求

15船舶第一、主尺度，总体及局部变形情况

下水第二、载重线标志，吃水标志，勘划正确性检验。

前检1、根据图纸检查首、中、尾吃水标尺是否在规定的位置上，水尺

验标志的尺寸是否正确，相互位置是否正确。

2、用水平面软管（或水平仪）和高度标杆检查载重线标志高度、

水尺第一刻度的高度勘划的正确性。

吃水标志允许偏差±3.0mm

干舷标志高度允许±LOmm

注意:吃水标尺及干舷标志均以其下缘为基准.

3、检验水尺标志的永久性，要求水尺及载重线标志用薄钢板制作

满焊而成，其油漆应当醒目字迹，数字清淅。

第三、油漆涂刷质量检查

1、油漆质量检查：按油漆设计说明书检查用漆品种、涂刷次序、

干燥程度、涂刷层数。

2、外观质量检查，要求表面均匀，无花无漏，不皱不流，无明显

的交界线，色彩光亮。

第四、船体附件检查

1、美人架、尾轴管安装质量检查。对支承（轴包）进行外观检查。

船体外部重点在于支架复板的尺度、焊接质量及支架的变形情况；

船体内部要注意支臂是否与骨架进行了牢固连接，焊接处是否有

塞铁现象。

2、密封检验。用尾轴滑油向尾轴轴承泵油，直到油管回油。在泵

油的过程中，仔细检查尾管是否有漏油现象（用手沿着尾轴管底

部摸），还应盘动车叶数次，再检查是否漏油。

3、舵设备的检查。检查紧固装置的质量和可靠性；滑轮、滚子的

转动是否灵活；舵链传动有无障碍；舵扇和舵柄在舵杆上的安装

质量；舵角限位器安装位置的正确性；最大舵角时，舵叶与船体

的间隙大小；舵叶的安装位置是否准确等到，还应检查舵角指示

器与舵口卜实际角度的相对误差。

4、螺旋桨安装检验：要注意对螺旋桨和舵在船尾的安装位置进行

检查；螺旋桨的前后位置、与舵导边的距离、叶尖处与船体的距

离等（参见轮机部分）

5、导流管安装检验：检验导流管的安装位置是否符合设计要求、

导流管与船体内部骨架连接情况等。

6、侧推器的安装检验：安装位置的准确性；焊接质量的检验；与

外壳板密封性检查；安装可靠性及防护壳安装的完整性。

7、放水塞、各探头的安装检验：安装位置和数量的准确性；电焊

外观质量检查；与外壳板的密封性检查。

第五、下水前的安全检验

1、检查因密性试验所开的放水孔及码角拆除后的缺陷是否进行了

焊补并补做了密性试验。

2、内部结构的完整性，水密性是否因安装船的管系、敷设电缆时

的随意开孔，以及不采取补强措施而受到破坏等等。

3、查明舵叶和螺旋桨已固定可靠，水线以下的开口关闭设备（包

括海底阀），均安装可靠，密封性良好，打开关闭可靠。

4、查明大型设备上船定位固牢。

锚

设

16第一、安装前的检验

安

备

调、锚的型号、数量和重量、锚链的链径、节数和配套组合应符合

装1

试图纸规定。

2、锚机的名称及型号、使用的锚链链径和级别、额定拉力、平均

速度等均应满足设计要求。

3、查阅所有锚设备（含锚机）的船用证书，产品铭牌与钢印应与

证书相符。

4、锚设备及其它零、部件均应检验合格，才能允许上船安装。

第二、锚设备安装检验

一、锚链筒安装

1、锚链筒应与船体中心线为基准进行安装。锚链筒上口位置尺寸

横向允许偏差±3mm,纵向允许偏差±5mm。

2、锚链筒与外板、甲板间的焊接应牢固、水密、焊缝应光顺，不

得有夹渣、飞溅、凹陷和焊瘤等缺陷。

二、锚机基座定位检查

1、锚机基座以左、右两只锚链筒的对称中心线为基准进行安装。

基座中心线位移不大于3mm,基座上表面应平整，四周高度尺寸

允差士4mm。

2、锚机基座应有足够的强度，其与甲板的焊接应牢固，基座下的

甲板应采用厚板或在其上面有加强覆板。中间有塞焊，内部有径

向加强筋或板材。

三、锚机安装检查

1、锚机底座与基座之间应设置木垫或金属垫块，其间还应垫上一

层帆布或毛毡，保持良好的密合性，木垫应采用硬木，厚度

30〜50mm,木垫表面应平整，木材不允许有死节、漏节、裂纹、

青皮、腐朽等缺陷；金属垫块厚度20〜40mm,如用塑料固化定位，

其厚度以0.5mm较为适宜。采用螺栓连接，其紧配螺栓数应不少

于4个,应加防松装置.采用焊接连接时，应开坡口进行焊接。

2、锚机整台吊装于基座上以后，应进行找平和找正中心。锚机的

底座螺栓旋紧后，锚机应水平，同时，锚机中心应与左右两只锚

链的筒的对称中心线重合，当锚链的链径小于022mm时，位移

不大于3mm；链径为022〜025mm时，位移不大于4mm；链径

大于025mm时，位移不大于022mm。

四、导链滚轮安装检查

1、导链滚轮安装时，应根据锚机链槽中心线和锚链筒中心线现场

拉线找正，使导链滚轮中心线与其重合，且位移度不大于2mm。

2、导链滚轮与甲板焊接应牢固。

五、掣链器安装检查

1、掣链器安装时，应根据锚机链槽中心线和锚链筒中心线现场拉

线找正，使掣链器中心线与其重合，且位移不大于2mm,掣链器

刚好能卡制锚链环而定,与此同时确定掣链器基座的高度和斜度，

并固定地焊接在甲板上。

2、当掣链器与基座之间设有木垫时，应采用硬木、木垫表面应平

整，木材不允许有死节、漏节、裂纹、青皮、腐朽等缺陷。

六、锚链管的安装

1、锚链管应以锚机链轮槽中心线为基准进行安装，锚链管中心线

位置尺寸允许偏差±3mm。

2、锚链管与甲板等焊接应牢固。

七、锚链舱眼环装配检查

1、锚链舱眼环安装时中心线位置尺寸偏差为±10mm。

2、锚链舱眼环与锚链舱底板的焊接应牢固

八、弃锚器或脱链设备装配检查：弃锚器或脱链设备应牢固，脱

钩使用时应方便灵活。

九、锚链和锚链安装检查

1、将锚链的锚端链节和锚进行连接后安装于船上，然后把锚链装

入锚链舱内，将锚链的末端链节与弃锚器或脱钩设备进行连接。

以上部分均应牢固可靠。

2、将备用锚安装于船上规定位置，并加以固定。

第三、系泊试验要求

一、锚泊设备运行前检查

1、核对锚的数量、重量、链长度及直径、锚卸扣和连接卸扣或连

接环等。

2、检查锚机、掣链器、导链滚轮、锚链筒安装相对位置正确性，

离合器工作的灵活性。

二、电动锚机定载运行试验中应检查：

1、电动锚机以高速档正、倒车空车连续动转各15min,其它各档

正、倒车各运转5min,在高速动转30min内作25次起动。

2、检查原动机及零部件运转是否正常，有无漏油、异常发热、敲

击等异常响声。

3、机动人力两用锚机应有作转换试验，检查转换的可靠性。

4、抛锚、起锚试验时将左右锚各作单抛单起2〜3次，下抛过程

中用锚机链轮制动器用急刹车2~3次，升起过程中作2〜3次停止

起锚试验。

5、试验时应检查下列各项

（1）链经过链轮、掣链器、导链滚轮时的无跳槽、翻扭、振动等

情况。

(2)锚链经过掣链器顺利进入锚孔，并与船体贴合。

(3)掣链器对链闸、弃锚器动作以及链轮掣动器及原动机控制掣

动器动作灵活性。

(4)离合器动作的轻便性和可靠性

(5)锚机原动机及传动部分工作情况，轴承、减速箱油应无异常

温升。

(6)电气控制设备是否正常，油密程度是否良好。

(7)试验完毕后，测量记录各工况时的电气温度油压，等参数。

第四、航行中抛起锚试验应检查

1、对机动锚机应作机械抛锚和自由抛锚试验。在抛、起锚过程中，

检查有无跳槽、翻扭、振动情况。

2、左右锚机轮换单抛、单起，机动锚机单起速度不小于9m/min,

对C级航区船，速度可适当降低，对急流航段船，应满足设计要

求，人力锚机仅作效用试验，检查其轻便性和可靠性。

3、双抛锚时，将锚先后抛入土，先后将锚自泥中一一-破土，然后

同时双锚绞起。人力锚机不作要求。

4、抛出未触及河床，锚机(或绞盘)急刹车2〜3次，检查刹车

效能。

5、抛锚后，掣链器将链掣牢，主机以最低稳定转速倒车使船后退，

检查掣链器强度，掣链作用及甲板的局部强度，检查离合器离合

动作的轻便性、可靠性。

6、抛、起锚过程中，测量电动机的各参数并作记录。

17舵机第一、舵杆加工与舵叶试验

与舵

・、舵杆的材料检验

机的

、根据设计图纸和技术文件，查明舵杆、舵轴、舵销等锻铸件的

安装1

材料报告，其化学成分和力学性能，应符合现行规范的有关规定。

调试

2、舵杆锻件不得有过烧现象，端部不得有缩孔或疏松。表面不允

许有裂纹，折痕、夹渣等缺陷。锻件均应经高温退火或正火后回

火处理。

3、热扎钢材不必进行处理，采用焊接法兰时焊前应预热，焊后进

行整体或局部退火。

4、舵杆应采用30、35或40号优质碳素钢，舵杆直径小于120mm

的内河船，允许使用20、25钢。

二、舵叶的制作检查。

1、检查舵叶各构件的尺寸、装配的正确性，结构的完整性和焊接

侦里。

2、流线型舵叶密性试验村力为：

(1)充气试验：p=0.5d+0.25Mpa

(2)灌水试验:p=(1.25d+v2/60*102)Mpa

式中：d——船舶满载吃水，m

V——船舶最大航速，knVh

经密性试验合格后，其内部涂以防蚀的涂层，允许灌注防蚀沥青、

石腊等。

第二、舵系统安装检验

・、舵系统中心线定位检验

1、舵系统中心线与船舶基线的垂直度：每米不大于1mm。（即角

度偏差不大于4,）

2、舵系统中心线与轴线是否相交，其间的允许偏差为±3mm。对

单桨单舵船相对偏差：8=0.001L（L为船长）

3、对多舵之各舵系中心线前后定位偏差，相互位置偏差均不应大

于5—10mm,一般不允许同侧位移。

4、舵系中心线找正：对三支点舵系以上、下二道舵承为基准，测

量当中一道舵承时，其轴心与测量基线的最大偏差应小于其装配

间隙。对多支点舵，以上、下两道舵承为基准，测量中间各道舵

承位置，则各道舵承轴心与测量基线的最大偏差，不得超过其装

配间隙的1/2o

二、舵杆与舵叶组装检验

1、组装后拉线测量时，其各道舵承轴心线，相对于上下为基准的

理论中心线偏差值，不得超过其装配间隙1/2o水平放置拉线定位

测量时，考虑钢丝挠度的影响。允许采用平板划线的办法，以代

替舵杆与舵叶组装后进行的测量，经计算后各道舵承轴线偏差应

符合上述要求。

2、允许采用舵承衬套偏心车削办法（即衬套内孔与外圆轴心线不

重合）来纠正舵系中心的偏差，允许采用舵销衬套偏心车制的办

法来纠正舵杆和舵叶组装后的中心偏差。但必须有可靠的定位

措施，以防转动。车制的衬套最薄部位的厚度应满足新制舵销（承）

衬套最小75%

三、舵杆与舵轴承的装配检查

1、对二支点和三支点的平衡及半平衡舵的装配，间隙

A=0.003d+0.30mmod为轴颈直径，单位为mm。

2、悬挂舵下轴承的装配间隙KkOOld+0.30mm。d为轴颈直径，

单位为mm。

3、平面止推滑动轴承与舵杆的配合为h7/k6,选择过盈为

+0.01~+0.02o支承两表面拂合每25X25mm内4~5点

4、舵杆与舵叶的装配：检查锥体部分接触质量，舵叶法兰连接的

螺纹孔，螺栓数量与接触质量以及键与轴的装配质量

四、舵系安装后检验

1、在整个舵角范围内舵转动灵活、平稳、无卡滞及振动现象。

2、支承设备的安装正确性：舵链导向滑轮应无卡滞现象。

3、舵系安装密性试验检查，凡有密封装置结构，舵系填料不允许

漏水，用油润滑的舵系，不允许漏油，舵承滑油管路应畅通，接

头不泄漏。

4、对悬挂舵检查其舵杆的任一轴承处是否有卡环、压盖。检查防

止舵杆脱落装置。

5、检查舵系装配间隙应与图纸或有关标准相符。

6、检查舵角“0”位勘划正确性及最大转角度并用舵角限位器给

予限制。检查舵叶中纵剖面与舵柄(扇)中纵剖面不应有偏差。

7、下水前应查明舵机安装正确性和零位应正确无误。核对舵角指

示器与舵叶的误差，।制蒯时标器应不大于1°,其它不大于1.5°o

舵在零位时指示器不应有误差。舵角限位器的安装位置应比最大

工作转角大2°。

第三、液压舵机试验

•、安装前的检验

1、舵机的安装、应在舵系安装检验合格后进行。

2、查阅产品检验合格证，查明证书所载的编号，舵机型号、公称

扭矩、公称压力等与实物钢印是否相符。

3、检查舵机基座与船体结构连接的焊接是否符合图纸技术要求，

检查基座平面的平整性。

二、舵机的安装检验

1、安装时，对垫片要求按轴系装配中对中间轴承垫片的要求进行。

垫片各工作面应平整，在平板上检查应插不进0.05mm塞尺。当

底脚螺栓未旋紧之前，用塞尺检查垫片各接合面间的间隙，要求

70%的周长上插不进0.05mm塞尺。

2、机座与基座连接用的地脚螺栓，应不少于总数的20%o且不

少于4个紧配螺栓，其配合精度按H7/K6。

3、舵机安蜿毕后，舵描领源活，各部分间隙应符合设计部唾求。

三、舵机试验

1、舵机系统试验

(1)液压系统管路安装完毕后，以1.5倍的设计压力进行液压试验。

(2)按图纸要求调试液压系统的溢流阀、安全阀及其它液压件，动

作应可靠。试验3次。结果须相同。

2、各液压泵在空动转lh内，泵及电动机运转应无异常发热、敲

击现象。

3、操舵试验要求如下：

(1)连续操舵数次，舵机工作应灵活可靠，不应有液压油泄漏现象。

(2)舵角指示器应能正确指示舵角，误差不大于±1度。

(3)操舵装置的各电源、机组控制系统及操纵站交替作试验，转换

迅速，动作可靠。

(4)从主操舵转到备用操舵应迅速可靠。

4舵机失压、失电、声光报警装置应作效用试验，要作可靠。

5、航行试验要求

(1)江海机动船，采用动力舵机，应满足船舶在满载吃水和最大计

算航速时，从一舷35度至另一舷，所需时间应不超过下列规定：

A、内河急流航段的船舶W12s,船长小于30m的船舶可为15s。

B、内河其它航区的船W20s。

C、海船W28s

(2)操舵试验时满足如下要求

A、舵机工作压力应不超过额定压力。

B、液压油温应不超过55℃。

C、不应有任何外泄。

D、电机的压力、电流、转速成及换向器等均应符合规定。

E、舵在任一位置上每停止Imin后其舵角变化应不大于0.5°

(3)蓄能器的容量应满足船舶在最大计算航速的60%时，从一一舷满

舵至另一舷满舵不少于6次。

(4)备用操舵装置应符合设计要求，在船舶以半速航行，但不大于

7Kn时，应做操舵试验，要求从一舷15°到另一舷15°,所需时间

不超过60s1,

(5)人力舵机操舵时间：急流航段W20s,其它航区W20s

(6)主操舵装置转换到备用(或应急)操舵装置应迅速、简便、可

靠，所需时间W5s

轴系

18第一、开工前的检查

与螺

外购件应提供船级社船检证书及所有材料检验报告，自行加工的

桨

旋

应做好以下儿件工作：

制

的

轴系所用材料及产品的制造、试验、检查以及机械要求，取

与

造

样方法，验收规则等均应符合我国现行规范中有关材料部分

装

安

的规定。

第二、轴系理论中心线的确定

一、船台拉线应具备的条件检验

1龙骨墩位的设置应均匀对称，尾部支撑拆除，清理好现场，排

除一切有碍拉线碍物。

2船体在船台上的位置应正确，按基准点检查，纵向偏差不大于

3mm,横向偏差不大于2mm。

3轴系布置区域内及主甲板以下的冷作、电焊、火工矫正等工作

应结束，经验收合格。

4轴系布置区域内以及机舱据部所优室、贮水柜等均水密U验合格。

5在轴系通过的横舱壁上按船体放样确定的轴系中心点为圆心预

开孔,为实际开孔直径的1/3〜1/2。

6准备拉线工具，如水平软管仪、备0.5〜1.0mm的钢丝若干米、

拉线滚轮架、吊线锤、木尺等。

二、轴系拉线后的检查

1轴系中心线与舵系中心线应相交，角度应符合设计要不得，其

不相交的偏差不大于土3mm。

2导流管中心线与钢丝中心线应重合，允许偏差不大于螺旋桨与

导流管间隙的1/40

3用钢直尺-内卡钳检查人字架轴与尾柱毂孔是否与钢丝同轴，以

钢丝线为中心键孔，能否按图纸像出规定尺寸的孔，轴毂孔壁厚

度不汪于图纸上的规定尺寸或大于0.33d(d为尾轴颈直径)。

4按钢丝线检查主机基座面板和各中间轴承面板、推力轴承基座

面板的左右位置和高度尺寸.基座中心线与轴系中心线偏差、基座

到机舱壁的位置尺寸偏差、基座支撑面板到轴系中心线之高度偏

差、基座宽度尺寸及基座总长度偏差等，应符合图纸或有关要求。

第二、尾轴装备的加工与安装检验

一、尾柱镇孔及尾轴管的安装检查

1、像孔及尾管外径配合精度

(1)高速小直径尾轴为H7/h6

(2)低速大直径尾轴为H8/h8

2、舰柱锋孔后表面粗糙度不低于V3.2,端面锋孔与孔中心线不垂

直度不超过0.10mm/m

3、毂柱加工的圆度与圆柱度应符合有关规定要求。

4、尾管安装时，检查材料、水压试验是否合格。

5、尾轴管尾端螺母旋紧后，螺母与毂平台应贴合，0.10mm塞尺

不能插入。螺母有可靠的锁紧装置。

6、尾轴管首法兰面与尾隔舱平面间必须镶垫铅或帆布垫等，应保

证水密。装妥后，对放置尾轴管的水舱应进行水密试验，与尾轴

管配合部位，不允许有渗漏。

7、采用环氧树脂安装尾轴管时，尾轴管与尾柱毂孔间有足够且均

匀间隙：其配方与安装工艺应征得船检部门同意。

二、尾轴的安装检查

1、轴颈与前端填料函四周间隙均匀。

2、尾轴前、后轴承间隙，其下部间隙用0.05mm塞尺插不进;左

右二侧间隙为总安装间隙的40-60%.

3、尾轴轴颈与前、后轴承的安装间隙应符合有关规范要求

4、油密试验时，泵油至回油后，继续泵油3min,并不断在正反

转动尾轴，此时首、尾密封装置及油管接头处不得漏油。

三、螺旋桨的安装检查

1、螺旋桨装配于轴上之前，壳孔可根据验收过的样规检查，并留

有0.2〜0.4mm的刮配余量，最后与轴锥进行刮配，交保证接触面

在全长上均匀贴合；在用涂色检查时，每25X25mn?面积内不少

于3点，而键装配后，其接触面应占锥孔配合的75%且均匀，大

端较小端处硬些。

2、键与轴槽进行单独修刮配准，键轻打入槽内不松脱，两侧应均

匀接触，在80%周长上插不进0.05mm的塞尺，键底与轴槽底接触

面积应大于30〜40%,不得悬空.

3、键与孔槽的装配要求两侧接触均匀，用0.06mm塞尺检查时，

所插进的部分不得超过接触长度的40%,且键两端2倍键宽的长度

上接触良好.键与轴、孔槽装配后，顶部与桨槽间隙为0.2〜0.5mm.

4、采用环氧树脂粘结的有键螺旋桨，其锥孔两端应有不少于25%

的接触面积，且用0.05mm塞尺插不进，键槽两侧用0.10mm塞尺

插不进，对于环氧树脂粘结的无键螺旋桨孔应全部为配合面，不应

有空腔.环氧树脂的配方和安装要求应取得验船师同意.

5、螺旋桨的锁紧螺帽旋紧后，应紧贴在桨毂上，且应有止动装置

固定，螺帽与导帽间应有密封填料。

四、可拆联轴节(法兰式)的安装检查

1、可拆联轴节装配于轴之前，圆锥孔或圆柱孔可根据验收过的样

规加工，并留有刮配余量与轴相配。

2、联轴器锥孔与轴锥体接触良好，接触面积在75%以上，且每

25X25mn?面积内不少于3点，用0.03mm塞尺检查锥体大端时，

其插入深度不超过3mm.

3、平键与轴键槽两侧面的接触面积不少于75%,与联轴器键槽相

配时,75%长度上应插不进0.50mm塞尺，其余部分应插不进

0.10mm.槽底接触面不少于30〜40%.

4、联轴器紧配螺母后，接合面的90%周长上应插不进0.05mm塞

尺，其接触面积不少于75%,有可靠的防松装置.

五、船舶下水前的验收检查

1、尾轴承滑油管路与尾管密封装置的油压试验

2、检查舵系安装的正确性。要求转舵平稳、灵活、舵叶位置的

安装及零位的校正。

3、检姗系与蛾躁刖J正解切蛾磔的紧固哪与防微置。

4、检查海底阀箱与各开口安装的正确性。

5、审查船厂下水工程安装的检测记录，各种试验、材质、探伤、

热处理等技术报告和数据是否符合图纸与规范规定

第四、船舶下水后的轴系校中

一、轴系校中和验收时应具备的条件

1各水舱的压载应均匀（可用压铁代替），使船舶处于正浮状态。

2船舶排水量应不少于船舶空载排水量的85%,即水线位于什么

位置。

3船舶的重大设备如主机、锅炉等必须基本处于安装位置，轴系

校中后无重大集中载荷移动。

4轴系校中与轴系交验期限应停止敲击和振动作业。

二、轴系校中的注意事项

1在曲轴最后一道曲拐臂距差允许范围内，推力轴承轴心线（齿

轮箱轴）应比曲轴心线低0.05〜0.10mm.而曲轴法兰与推力轴法兰

的曲折值不大于O.lOmm/m（排除大飞轮重量影响）.如柴油机或齿

轮箱的产品对于法兰的安装有具体要求时，则按说明书进行联接.

2轴系总偏差为:垂直方向推力轴应高,曲折方向应是下开口，其值

查表或计算.水平平面轴系每对法兰的偏移和曲折值均比对应垂

直平面法兰的偏移和曲折值小.

3无中间轴系,6总:推力轴比尾轴高0.10mm加尾轴安装间隙的

25%,曲折6总WO.15mm/m.

4对于一-根或无中间轴的短轴系,建议不要有零的偏移和曲折.

第五、柴油主机安装检查（主机安装包括主机垫片（块）底座螺

栓及检验）

一、主机垫片（块）检验

1当机座在基座上安装时，金属垫块总厚度不得大于75mm；且

单块铸铁厚度不得小于20mm；钢质垫块厚度不得小于12mm。

2垫块结构形式：分为单块材料用钢或铸铁；双联斜楔式材料用

钢。除船舶基座覆板处，垫块（含垫片）数量不超过3块

3垫块为整块拂垫块，用外径千分尺在垫块四周测检。垫块刮配

用色油检查，每25*25mm2接触点不少于3点。

4机座定位垫块塞入后，即行钻孔、钱孔，并装入钱孔螺栓（垫

块上孔按基座划线，钻孔后再修拂上下平面）。螺栓未拧紧前，垫

块上、下的结合面应符合设计要求，且用0.05mm塞尺检查，一般

不应插进，个别地方可允许许插入但不大于10mm的深度.

5用环氧工艺,须经船栓部门审批后，允许在单块金属垫块上、下平

面上涂敷环氧树脂填料，其填料层厚度一般为0.3〜0.5mm.并充分

硬分后方可安装.

6机座的垫块不得全部用环氧填料或双联斜楔式，且不得少于4个

整块金属垫块，垫块必须均匀分配紧配螺栓处.

二、主机定位要求

1、对于刚性连接的轴系，离合器端法兰外圆一般应比中间轴法兰

外圆高。具体数据结合轴系结构考虑。

2、定位要求应能满足轴系校中的偏移和曲折的要求。

三、底座螺栓的检查

1、紧配螺栓的孔，要求圆度、圆柱度偏差小于0.02mm,孔的粗糙

度不低于▽0.8。

2、紧密螺栓的配合精度按H7/K6,装配时可用锤将螺栓轻轻敲入

孔中，接触面积应不少于60%,并均匀分布。

3、紧密螺栓的数量，当主机的机座与齿轮箱座组成一体时，应不

少于6个；当主机机座与齿轮箱座分设时，应不少于总数的15%,

且不得少于4个。

4、机座螺栓孔上端面与螺栓或螺母平面之间，当螺栓旋紧后，用

0.05mm塞尺检查，不得插进.

四、主机安装定位后要检查

1、杆在大端与曲柄平面之间，应能在其轴向间隙范围自由浮动

2、活塞行程2200mm的柴油机和轴系安装完毕后，应检查曲轴

臂距差。其臂距差应不大于每米活塞行程0.12mm,对于大重量

飞轮且尾挠性连接曲轴，当飞轮及轴系装妥后，近飞轮端的第一

道曲柄臂距差，允许为每米活塞行程不大于0.175mm.曲轴的臂距

差符合该机说明书的要求.

3、推力轴承轴向最大间隙应当小于曲轴轴向最小间隙，具体数据

根据离合器考虑，以保证推力不作用于柴油机曲轴上。

4、连同轴系下、反转动主机、检查各部位有无异常现象。

5、主机安装完毕后，在系泊和航行试验中，按审查同意的试验大

纲检查主机的起动、换向、负荷运行、最低稳定转速成、倒车及

轴系运转情况。对轴系检查着重以下方面

（1）有无异常响动及抖动情况

（2）各轴承有无发热现象，推力轴发热温度低于70℃,中间轴

承、尾轴承及隔舱填料函低于65℃。

（3）油压试验尾轴承的密封性时，以油从回油管起连续泵油3min

不应滴油；动转时，允许有滑油渗出或稍有滴落

（4）传动装置（如齿轮箱）脱开，连接要灵便、可靠，传动装置

的润滑油温度，一般不超过70℃,滚动轴承温度不超过80℃。

19船舶第一.安装前的检查

辅机1.查阅产品证书和质量证明书

的安2核.对钢印.即各种参数和铭牌上的钢印是否一致.

装与3.检查辅机所有附件是否齐全、完好、重要附件应具有合格证，并

检验作外部检查.

4.审查工厂提交的工艺文件，如安装工艺，焊接工艺及试验要求等.

5.船厂自制随船产品检验要求

⑴按船用产品的要求邸弹的技术资料，经幄部门审查后，方咻修

⑵工r提交的证件报告及工期术文件.①材料及焊接材料试验报告.

②焊接质量检验报告(含无损控伤及焊接试板检查及残余京戏形

测量报告.③热处理报告.④水压试验报告.⑤主要零件加工测量

记录与装配记录.⑥出厂试验和技术文件.⑦产品出厂证件及钢

(3)验师按船用产品检验项目进行检验:①主要零部件加工精度

检验与表面质量检查.②主要零部件及附件装配与安装检查.③焊

缝坡口质量与焊后表面质量,探伤检查.④各种试验(含液压试验)

检查.⑤检验合格后,打一船检钢印,签发船检证书.

第二.对辅机定位垫片的要求及检查

1.钢质和铸雌用摔1应符合同家桶隹1飒范要求木娜触木

2.垫片厚度分别为:钢质＞10mm,铸铁与木质＞25mm.

3缴.ni同ttiwnw岫的除so.灿im

4.安装要求，钢质和铸铁垫片上，下表面的粗糙度为▽：!.6^V3.2

5木.质垫片加工后无内腐,其含水率不超过12~15%

6.木质垫片表面涂以红丹.如用于甲板上或用潮湿舱室内，木质垫

片应在干性油中煮2~3h.

7.冷凝器及容器可采用铅片用垫片.对有水密性要求的可用帆布

垫片一,并须在帆布上涂上一层红丹一.

第三.对辅机机座的要求及检查

1.基座的尺寸公差要求如下：

(1)支承面的长度公差:在2m以下为土5mm

在2m以H为-5mm~+10mm.

(2)支承面宽度公差为+5mm.

(3)基座支承面对于水线面的平行度或垂直长公差

用楔安装时,4mm(基座长度在2m以下者)

用楔安装时,4mm(基座长度在2m以上者)

(4)支承面高度公差.用楔安装时,-6~+2mm,机械安装在减震器或

衬垫上为±10mm

2.采用钢质或铸铁垫片安装的基座支承面，表面粗糙度应为^

32.,用直尺检验,0.15mm塞尺插不进,两接触点距离430mm

3.采用木质垫片安装的基座支承一般不加工,但基座支承面用直尺

检查，最大间隙应不超过1.5mm;两接触点距离不大于200mm

4.经加工过的支承面如不立即进行安装,则其表面须加以油封，未

经加工的支承面应涂红丹

第四.舱室辅机的安装与检查

一.主机带动的辅机

1.采用钢质或铸铁垫片

2.中心线对准后，量出垫片厚度进行加工，并留有拂磨余量.

3.基座按机座划线进行钻孔

4.安装辅机时，在机座与基座螺栓松开的情况下，其垫片的间隙用

直尺检查0.15mm的塞尺插不进，两接触点间距不大于30mm.

二.原动机带辅机

1.采用钢质、铸铁或木质垫片

2.先固定原动机，再按其找正从动机，两轴的同心度要求如下：

(1)采用钢性联节时,对接中法兰的偏移应不小于0.02mm,其曲折

应不小于0.08mm/m

(2)采用刚性联轴节时(爪式或齿式)，其偏移尖不小于0.10mm,曲折

应小于0.10mm/m

(3)采用弹性联轴节时(摩擦式或电磁式)淇偏差应小于0.15mm，曲

折应小于

(4)采用挠性联轴节，其平面应有2〜3mm，间隙，偏移应小于0.15mm,

曲折应小于

(5)中间传动机构如有齿轮箱或离合器等，应根据结构适当考虑偏

移和曲折

(6)连接后应能转动自如，有惯性随动，无阻滞、摩擦现象.

3.找正中心后拂磨垫片

4.在基座上钻孔安装辅机，其要求与主机带动辅机相同

5.由电动机带动的辅机需加接地线.

三.独立动转的辅机

1.空气瓶型号尺寸应符合图纸要求

2.空气瓶装船前应检验产品合格证书，参数应与实物钢印相符，有

无外表损伤和变形

3.安装支架牢固,固定铁环与瓶体间要有铝皮垫或其它不可燃的柔

性材料作垫，厚度＞5〜10mm,阀件操作方便.

4.卧式安装的空气瓶必须有大于10-15°的倾斜(底部在下)，并将

瓶内残水口处于最低位置.安全阀尽可能处于直立或基本直立,安

装位置应远离热源

5.检查空气瓶应装备的附件:充气阀，截止阀，放泄装置,压力表，

易熔塞或安全阀.

6.压力相同的一组空气瓶如具有共同的充气管,并在总管上闭一

套安全阀和村力时,则家气瓶上可不装安全阀，应设熔点在100℃

以下的易熔塞,压力不同的空气瓶串通时,其间应装减压阀，并检

查减压后的压力

7.空气瓶的试验

(1)气密试验:应在附件装置安装完后进行，将充气瓶在工作压力浸

入水中3min,无漏气为合格;或在工作压下经过24h后，其压力降不

大于工作压力的2%,最高不超过O.IMpa(在压力降基本稳定并补

充至工作村力后开始试验).

(2)密性试验:空气瓶，管系，附件在工作压力下静置2h以上,检查压

力降不大于O.IMpa(在压力降基本稳定并补充至工作压力后开始

试验)

(3)校验安全阀:工作压力大于IMpa时,开启压力不大于工作压力的1.1位

工作压力小于IMpa时，开启压力为工作压力加0.IMpa;关闭压力为工作压力0.8

倍世卖幡2〜3次动侑我关闭不漏气后铅封.

第六.船用锅炉的安装与试验

一.锅炉在船上的定位及安装检验

1.整台锅炉在锅炉基座上定位时，水管锅炉汽包或卧式烟管锅炉的

轴向中心线距基线高度距离H（如图）的偏差应中±10mm,且其前

后端点与基线距离的偏差△H,封头横向中心线两端点与基线距离

相互偏差△h应符合表的规定

锅炉类型AH=H1-H2Ah=hl-h2

整台水管锅炉的每米长度左1且每米汽包直径内

汽包AH>3中1.5且Ah才2

卧式烟管锅炉每米长度才2且每米封头直径内

AH>5>2KAh>6

2.上船组装的水管锅炉,其汽包，水包，联箱在船上找正位置偏差如

图应不超过以下数值

（1）汽包,水包和联箱的轴向中心线相互之间

的不平行度,以及它们的中心线与基线的

不平行度，在筒体全长内》3mm.

（2）水包和联箱的轴向中心线端点与基线

间的垂直距离H1的偏差次±5mm;其水平

距离B的》±2mm

（3）的汽包与水包或联箱的垂直距离H2的

偏差中±2mm.在水包轴线中点左相街道上

向汽包或联箱所用圆点弧的交叉点与该汽

包或联箱轴线中点的位置偏差应中±3mm

3.辅助锅炉的（含废气锅炉）卧式筒体轴向中心线与基线的不平行

度,或立式筒体轴向上心线与基线的不垂直度>±4mm/m.

4.卧式烟管锅炉的纵横缝不得位于圆弧形基座上,且筒体下部的

短牵条端部距基座的支承面外缘不得小于50mm.

5.锅炉底座与基座的连接一般采用螺栓连接,严禁将锅炉焊在基

座上.

6.以上各条适用于满载时无纵倾或纵倾很小的船舶，对于较大纵

倾或剧烈摇摆的船舶,可将基座上全部或两端螺栓孔做成长圆形，

孔的长轴沿锅炉纵向

7.立式辅助锅炉（含废气锅炉）安装可不考虑在水平方向的热胀冷

缩

8.废气锅炉应有牢固的基座或支架,且排气管有伸缩接头

9.锅炉设置的拉索或支撑,不得妨碍锅炉热胀冷缩

10.水管锅炉底座与基座应不小于6mm的黄铜垫板,烟管筒体与圆

弧形基座间垫不小于12mm青铝垫料;辅助锅炉（含废气锅炉）底座

与箱形底座可不设垫片一，但与圆弧形基座间应垫不小于10mm青铝

垫片,所有垫料应贴紧,用塞尺检查.

11.锅炉包扎绝热物后,表面温度中60℃

二锅炉装船后的试验

1.水压试验

(1)试验前，检查安装质量是否符合图纸要求，附件是否安装齐全，检

查内外有无损伤

(2)拆除安全检查阀阀芯及弹簧应予以可靠封闭，环境和水温+5℃,

试压时无绝热物。

(3)主锅炉设两只压力表，其中一只应为1.5级的标准压力表，辅助

锅炉(含废气锅炉)允特只装一只1.5级的标准压力表.表面直径与

量程符合规定.

(4)进行1.25倍设计压力的液压试验

2.蒸汽试验

(1)点火试验前检查炉水自动及高低水位，极限水位,炉水报警调试

是否准确;检查锅炉固定装置,安全阀，水位表,压力表，给水装置，上

下揄件，仪表等均正

(2)锅炉6镰汽眺一般是在关闭主、辅蒸汽阀情况下,蒸汽压力达到

工作,其主锅炉与辅锅炉分别保持6h与2h,并检查:①锅炉本体各

部分接缝，附件，人(手)孔等锅炉的连接处，不得泄漏现象②烟，

水管管的膨胀接头无漏水汽③检查锅炉在基座定位紧固后的自由

膨胀情况并记录④两只水位表进行吹泄试验.两表偏差应不大于

12mm,蒸汽压力指针压力应准确.所有阀件或旋塞的启动应灵活可

靠上下排污装置工作可靠，给水、燃油系统的工作情况正常.

3安全阀调试

(1)对于火管锅炉(含工作压力小于IMpa的水管锅炉)其压力W

Ps+0.5;对于工作压力大于(或等于)lMpa的水管锅炉，其压力W

1.05Ps(Ps为锅炉工作压力).开启压力不超过设计压力.

(2)安全阀开启后的关闭压力应低于工作压力且不允许漏气，其值

为:火管锅炉p为0.97Ps;水管锅炉p为0.95Ps

(3)安全阀启闭压力调整完后,须再连续试验2~3吹，其动作应顺

畅,关闭不漏