04第四章 钢结构现场安装方案

宁杭铁路长兴东站钢结构安装方案PAGEPAGE57第四章钢结构安装方案4.1钢结构现场安装总体思路4.1.1钢结构现场安装思路宁杭铁路长兴东站雨棚钢架的施工总体思路如下：序号位置内容1雨棚站台雨蓬安装主要包括钢架、钢梁、撑杆及斜撑四个部分。钢柱分为2段进行安装，第一段钢柱与站台梁同时施工，第二段待站台梁混凝土强度达到设计要求后开始吊装，站台雨篷钢结构安装采用履带吊和汽车吊在到发现位置进行吊装两种方式进行安装，预埋钢柱时采用钢管脚手架进行临时固定，在钢筋绑扎完成后与梁钢筋焊接牢固。4.1.2钢结构施工现场分区示意4.1.3施工总体流程对TA，TB轴线上的钢柱分别用1台100吨履带吊以及1台25吨汽车吊进行吊装，TA轴线上部分不能采用履带吊的采用25吨汽车吊停放在到发线上进行吊装站台梁混凝土浇筑完成并达到设计强度后开始安装钢柱和钢梁4.2施工前准备4.2.1轴线的交接及复测序号内容1对提供的定位轴线，会同建设单位、监理单位、总包单位及其他有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。2根据提供的水准点(二级以上)，用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保护。3复测完成后，测放钢骨柱的轴线位置与标高4.2.2构件进场验收序号内容1钢构件以及材料的运输进场应根据现场提出的进度计划来安排，钢构件及材料进场按日计划精确到每件的编号，构件最晚在吊装前三天进场,并配套供应，构件及材料进场要考虑安装现场的堆场限制，尽量协调好安装现场与制作加工的关系，保证安装工作按计划进行。2构件到场后，按随车货运清单核对所到构件的数量及编号是否相符，构件是否配套，如果发现问题，制作厂应迅速更换或补充构件，以保证现场急需。3严格按图纸要求和有关规范，对构件的质量进行验收检查，并做好记录和交接手续。首先应检查构件加工制作的各项质量保证资料，包括产品质量证明书（构件合格证）、钢材及连接材料的质量证明书和试验报告、焊缝质量、检验报告，组合构件的质量检查报告及其它有关的技术资料。然后对照构件发运清单，根据设计要求及规范规定对构件的型号、几何尺寸、开孔位置、孔径、孔距、孔数、连接件的位置、轴线标高标记、构件的加工精度及焊缝进行检查和验收，并做好记录。构件验收合格后，根据构件的安装位置和先后顺序，按照构件堆放布置图、按型号分类，整齐地堆放到指定的地点。4对于制作超过规范误差和运输中受到严重损伤的构件，应当在安装前进行返修。5用于检测的所有计量检测工具严格按规定统一定期送检。现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查，质量控制重点在构件制作工厂。构件进场的验收及修补内容如下表所示：序号类型验收内容验收工具、方法补修方法1焊缝构件表面外观目测焊接修补2现场焊接剖口方向参照设计图纸现场修正3焊缝探伤抽查无损探伤碳弧气刨后重焊4焊脚尺寸量测补焊5焊缝错边、气孔、夹渣目测焊接修补6多余外露的焊接衬垫板目测切除7节点焊缝封闭目测补焊8构件的外形及尺寸构件长度钢卷尺丈量制作工厂控制9构件表面平直度靠尺检查制作工厂控制10构件运输过程变形参照设计图纸变形修正11预留孔大小、数量参照设计图纸补开孔12螺栓孔数量、间距参照设计图纸绞孔修正13连接摩擦面目测小型机械补除锈14表面防腐油漆目测、测厚仪检查补刷油漆15表面污染目测清洁处理4.2.3构件堆放次序及原则序号层次、顺序及规则1构件堆放按照钢柱、钢梁等分类进行堆放。2构件堆放时应按照便于安装的顺序进行堆放，即先安装的构件堆放在上层或者便于吊装的地方。3构件堆放时一定要注意把构件的编号或者标识露在外面或者便于查看的方向。4各段钢结构施工时，同时进行穿插着其它工序的施工，在钢构件、材料进场时间和堆放场地布置时应兼顾各方。5所有构件堆放场地均按现场实际情况进行安排，按规范规定进行平整和支垫，不得直接置于地上，要垫高200mm以上，以便减少构件堆放变形；钢构件堆放场地按照施工区作业进展情况进行分阶段布置调整。6每堆构件与构件处应留一定距离，供构件预检及装卸操作用，每隔一定堆数，还应留出装卸机械翻堆用的空地。7螺栓应采用防水包装，并将其放在托板上以便于运输。存放时根据其尺寸和高度分组存放。只有在使用时才打开包装。4.2.4钢结构构件标识4.2.4.1构件编号本工程构件规格各异，为了保证加工厂及现场二者之间的统一，必须准确地给每个构件进行编号，并按照一定的规则和顺序进行堆放和安装，才能保证钢结构构件安装有条不紊的进行。4.2.4.2钢结构构件条形码管理系统序号内容1钢结构构件进场后，采用条形码扫描系统扫描构件铭牌上的条形码，将条形码数据读入计算机系统进行分类、统计、分析、处理，此时，计算机读入构件的状态为未安装。构件安装时，需再次扫描条形码，消除构件未安装状态，此时，计算机读入构件的状态为已安装。条形码管理系统，可以保证钢结构工程构件准确、有序的供给。2现场安装的条形码系统与工厂的条形码系统统一，条形码读入计算机系统后，立即自动转入公司ERP材料模块，然后传输到工厂及中转场地的ERP系统，使得工厂及现场二者之间的材料管理形成计算机网络化系统。4.2.5安装辅助材料的准备4.2.5.1主材准备钢结构安装工程的主材为焊接材料、螺栓、油漆等，所有的结构用材，都必须在材料进场前做好必要的材料复验和技术参数确认工作。序号内容1手工焊接用焊条：符合标准：Q235B:（GB5117-95）Q345B:（GB5118-95）焊条型号：Q235B钢：E43××；Q345B钢：E50××；二氧化碳气体保护焊：H08Mn2Si或对应的SF-71，DW-1002手工电弧焊焊接用的焊条质量,应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117）或《低合金钢焊条》（GB/T5118）的规定。自动焊、半自动焊及二氧化碳气体保护焊所采用的焊丝、焊剂的质量应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB/14957）或《气体保护焊用钢丝》（GB／T14958）的规定。由于本工程焊接工作量比较大，因此需要根据焊接工艺评定的结果选择多种焊条，其中主要焊条技术参数如下表：常用焊条指标：钢材手工电弧焊焊条牌号等级抗拉强度MPa屈服强度σs(MPa)冲击功型号示例熔敷金属性能δ≤16δ＞50～100mmT℃AKV（J）抗拉强度δbMpa屈服强度δsMpa延伸率δ5%冲击功≥27时实验温度℃Q345B470～6303452752034E5015E5016E501849039022-304.2.5.2辅材准备钢结构安装工程辅材为氧气、乙炔、临时连接螺栓、动力用料、安全维护设施及吊装索具等。序号内容1动力用料准备：动力用料主要是指所采用的各类安装设备的燃料和维护用料，将有专职的机械员配合材料部门做好设备用料的采购，确保机械设备的完好率，确保整个工程的进度。2安全维护设施准备：安全维护主要包括安全脚手架，安全维护网，安全警戒线等，将根据现场实际施工的需要和安装施工措施的要求，确定用量，按统一的行业标准进行准备和采购。4.3雨棚安装方案4.3.1施工站台雨篷钢柱预埋阶段根据站台梁的施工进度安排进行，雨篷柱的安装顺序从 P-2轴至P-15轴方向进行安装。东侧A区B区东侧A区B区C区P-2P-15西侧西侧图：施工分区及施工顺序示意4.3站台雨蓬安装主要包括钢架、悬挑钢梁、拉杆三部分。B区西侧雨棚由于和站房网架相连，导致大型履带吊无法在地面进行吊装，给本工程施工带来不便。故结合本工程特点综合考虑，采用履带吊把汽车吊吊至站台上，使用汽车吊进行整个西侧雨棚吊装的方法。东侧雨棚则采用一台履带吊进行吊装。汽车吊吊装区域履带汽车吊吊装区域履带吊吊装区域站房网架图：吊机施工区域示意序号安装思路1雨棚吊装单元：刚架80榀（钢柱80根，悬挑钢梁80根，拉杆80根），柱间钢梁72根，撑杆92根，斜撑64根。2杆件分布示意如下：3根据吊装单元重量分析，东侧雨棚采用一台CC400型100吨履带吊在地面进行吊装；西侧雨棚采用一台QY25C型25吨汽车吊在站台上吊装。4东西两侧同时由P-2轴向P-15轴方向吊装钢柱、钢梁。每吊一榀钢柱后，吊装一根柱间钢梁，使其结构稳定。5吊装完一榀钢柱后便进行柱内混凝土的浇灌。6所有钢柱吊装完毕后，再从P-2轴向P-15轴方向吊装剩余悬挑钢梁、撑杆等构件。直至全部完成。4.3.3(预埋钢柱部分)预埋钢柱预埋钢柱进行初校固定浇筑混凝土预埋钢柱精校模板支护预埋钢柱制作精度检查、校正图：预埋钢柱施工流程示意4.3内容安装流程第1步：吊装A区TA、TB轴第一排钢柱。第2步：每吊装一榀钢柱后，再吊装一段柱间钢梁，使其结构稳定。第3步：继续施工，直至A、B、C三个区的钢柱、柱间钢梁都吊装完毕。第4步：开始吊装TA、TB轴上的悬挑钢梁和撑杆等。第5步：同样的方法继续吊装悬挑钢梁和撑杆等构件。第6步：所有钢构件安装完成。PAGE4.3根据钢构件吊装单元的重量，以及对本工程最大作业半径进行分析后，最终选择一台CC400型100吨履带吊和一台QY25C型25吨汽车吊进行吊装施工。（1）CC400型100吨履带吊性能表如下：（2）QY25C型25吨汽车吊性能表如下：4.3因为本工程刚架、撑杆、柱间钢梁等结构形状相似，故取最重吊装单元或最不利吊装状态进行分析，如下图所示：构件说明名称钢柱重量（含索具）(t)8.5长度(m)9.8安装高度(m)20.5吊装机械性能型号CC400型100t履带吊臂长(m)37作业半径(m)14提升高度(m)34.3吊钩重量(t)1.5额定吊重16.4允许吊重(t)14.9构件说明名称悬挑钢梁重量（含索具）(t)5.1长度(m)8.5安装高度(m)17.4吊装机械性能型号CC400型100t履带吊臂长(m)37作业半径(m)15提升高度(m)33.8吊钩重量(t)1.5额定吊重15.1允许吊重(t)13.6构件说明名称撑杆重量（含索具）(t)2.1长度(m)10.9安装高度(m)17.4吊装机械性能型号CC400型100t履带吊臂长(m)37作业半径(m)22提升高度(m)29.8吊钩重量(t)1.5额定吊重8.7允许吊重(t)7.2构件说明名称钢柱重量（含索具）(t)7.3长度(m)9.8安装高度(m)20.5吊装机械性能型号QY25C型25t汽车吊臂长(m)20.5作业半径(m)5提升高度(m)19.9吊钩重量(t)0.3额定吊重9.5允许吊重(t)9.2构件说明名称悬挑钢梁重量（含索具）(t)2.95长度(m)7安装高度(m)17.35吊装机械性能型号QY25C型25t汽车吊臂长(m)20.5作业半径(m)8.5提升高度(m)18.7吊钩重量(t)0.3额定吊重3.8允许吊重(t)3.5构件说明名称撑杆重量（含索具）(t)0.9长度(m)10.9安装高度(m)17.35吊装机械性能型号QY25C型25t汽车吊臂长(m)20.5作业半径(m)12提升高度(m)16.6吊钩重量(t)0.3额定吊重1.4允许吊重(t)1.1故所有构件满足吊装要求。4.3.7序号内容1、安装操作平台吊装前将安装爬梯安装在钢管柱的一侧，同时在柱顶下焊接固定装配式安装操作平台的临时槽钢，钢爬梯和临时槽钢应安全牢靠，便于作业人员上下和安装钢梁时操作。2、吊点设置及起吊方式吊点设置在预先焊好的连接耳板处，为防止吊耳起吊时的变形，采用专用吊具装卡，采用单机回转法起吊。起吊前，钢柱应垫上枕木以避免起吊时柱底与地面的接触，起吊时，不得使柱端在地面上有拖拉现象。3、柱脚定位基础轴线基础轴线钢柱吊到就位上方200mm4、钢柱临时固定在吊机松钩前，采用钢丝绳揽风绳进行固定，同时在钢柱的两条垂直的轴线方向设置经纬仪，对钢柱进行初步测量校正。4.3.8、4.3.8.1与站台梁同时施工的预埋钢柱长度为4.3.8.2⑴、预埋钢柱的标高控制，根据站台梁预压结果，32.7m跨度站台梁的中线位置模板起拱高度为70㎜，在距跨中10.9米的位置模板抬高35.6㎜；24.7m梁跨中起拱高度为30㎜，距跨中8.35m处模板起拱高度为15.4㎜，考虑到脚手架拆除后站台梁的变形，预埋钢柱的安装高度不做调整。⑵、轴线的控制：测量班组在预埋钢柱进行安装前、安装过程中及混凝土浇筑过程中要及时对钢柱的位置进行测量和复核，发现偏差及时进行纠正。4.4钢结构现场焊接方案4.4.1焊接概况根据施工方案，宁杭铁路长兴东站钢结构工程主要构件均由工厂散件发运至现场进行吊装，现场焊接工作主要为对接焊接和网架焊接。对接焊接主要为钢梁与钢柱对接等；网架焊接主要有弦杆与焊接球的焊接。4.4.2现场焊接准备工作4.根据构件的接头形式和大量高强度低合金钢的焊接特点，现场焊接采用“半自动CO2气体保护焊+手工电弧焊”相接合的方法。并根据钢板厚确定焊前预热和焊后加热方式；本工程板厚最厚为18mm，采用火焰加热。红外线测温仪测量控制层温，以确保焊接质量。焊接过程中，对结构标高、水平度、垂直度进行监控。发现异常立即暂停，改变焊接顺序和采用加热校正措施进行特殊处理。焊接完一个区域的主次构件，再进入下一区域焊接。测量焊后收缩数据，与模拟计算结果相核对，分析差异原因。4.本工程钢构件材质主要为Q235B和Q345B，依据JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》标准进行焊接方案的拟定，对于现场焊接设备，主要选用设备如下：二氧化碳焊机交流弧焊机用途：全熔透对接焊；腹杆与弦杆等焊接用途：预埋件安装定位焊；构件安装、校正的临时措施焊接；其它辅助焊接。二氧化碳焊枪二氧化碳流量计用途：二氧化碳焊枪与二氧化碳气体保护焊机配套使用，可拆卸，施工方便。用途：二氧化碳流量计反映二氧化碳流量，用于控制焊缝处保护气体强度和气体恒温加热。碳弧气刨枪空压机用途：碳弧气刨枪用于焊缝返修，使用碳棒正极反接。用途：配合气枪使用碳弧刨，为气刨枪提供高压空气。焊条烘箱焊条保温筒用途：可控温的焊条烘箱，根据需要调节烘培温度，保证焊条烘烤质量；专人值守，焊条领用必须进行登记。用途：便捷式焊条保温筒用于现场施焊时的焊条保温，插电后能够持续保温。红外线测温仪焊缝量规用途：检测焊接预热温度、层间温度、后热温度、保温温度等。用途：检测坡口、间隙、焊高、焊脚、弧坑等。焊缝检测成套设备便捷式超声波探伤仪用途：工序验收时，检测用的成套工具。用途：钢材内部缺陷无损探伤专业仪器；由相应资质证书的专业人员操作。4.4.3现场焊接作业流程施工准备施工准备操作平台，防风棚及防护架就位焊前准备坡口清理、检查衬板、引弧板、熄弧板预热定位焊根部打底填充焊接面层焊接按规定后热按规定保温焊接外观检查填写外观检查表打磨探伤区域超声波探伤填写正式报告工序交接合格合格缺陷修补焊前检查：1、气候条件2、焊前测量结果3、坡口几何尺寸4、焊机、焊接工具5、安全防护6、二氧化碳气体7、防火措施过程中检查：焊接电流、电压焊接清理层间温度气体流量、压力、纯度送丝速度及稳定性焊道宽度焊接速度YESYESNONO4.4.4现场焊接工艺评定本工程钢构件材质主要为Q235B和Q345B，为了能较好地保证工程的焊接质量，技术工艺部门将依据JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》标准的有关规定做好相关焊接工艺评定，并制定完善、可行的焊接工艺方案和措施，作为工程中指导焊接作业的工艺规范。焊接工艺评定试件应该从工程中使用的相同钢材中取样，并在产品焊接之前完成。焊接工艺评定按下列程序进行：序号评定流程1由技术员提出工艺评定任务书(焊接方法、试验项目和标准)；2焊接责任工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书(焊接工艺规范参数)；3焊接责任工程师将任务书、指导书安排焊试室责任人组织实施；4焊接责任工程师依据焊接工艺评定指导书，监督由本企业熟练焊工施焊试件及试件和试样的检验、测试等工作；5焊试室责任人评定试样的送检工作并汇总评定检验结果提出焊接工艺评定报告；6评定报告经监理单位和焊接责任工程师审核，技术负责人批准后，正式作为编制指导生产及现场施工的焊接工艺的可靠依据；7焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态且为项目正式施工使用的设备，试样的选择必须覆盖本工程的全部规格并具有代表性。4.4.4.1焊接工艺评定的原则序号原则1不同焊接方法的评定结果不得互相代替。2不同类别钢材的焊接工艺评定结果不得互相代替。3Ⅰ、Ⅱ类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时，高级别钢材的焊接工艺评定结果可代替低级别钢材；Ⅲ、Ⅳ类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互代替；不同类别的钢材组合焊接时应重新评定，不得用单类钢材的评定结果代替。4接头形式变化时应重新评定，但十字形接头评定结果可代替T形接头评定结果，全焊透或部分焊透的T形或十字形接头对接与角接组合焊缝评定结果可代替角焊缝评定结果。5评定试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条。件基本相同。6焊接工艺评定结果不合格时，应分析原因，制订新的评定方案，按原步骤重新评定，直到合格为止。7施工企业己具有同等条件焊接工艺评定资料时，可不必重新进行相应项目的焊接工艺评定试验。4.4.4.2试件和检验试样的制备1）试件制备应符合下列要求:选择试件厚度应符合试验试件厚度对工程构件厚度的有效适用范围；2）母材材质、焊接材料、坡口形状和尺寸应与工程设计图的要求一致；试件的焊接必须符合焊接程序试验指导书的要求。3）试件的尺寸应满足所制备试样的取样要求。各种接头形式的试件尺寸、试样取样位置应符合下图要求。部位试件及试样示意图管材对接接头试件及试样示意(a)拉力试样为整管时弯曲试样位置；(b)不要求冲击试验时；(c)要求冲击试验时eq\o\ac(○,3)eq\o\ac(○,6)eq\o\ac(○,9)eq\o\ac(○,12)—钟点记号，为水平固定位置焊接时定位1-拉伸试样；2—面弯试样；3—背弯试样；4—侧弯试样；5—冲击试样4.4.5焊前准备序号准备工作示意图1组对前，先采用锉刀、砂布、盘式钢丝刷将接头处坡口内壁15～20mm处仔细清除锈蚀及污物。由于钢材的表面光洁度较差，在组对前必须把凹陷处用角向磨光机磨平，坡口表面有的不平整、锈蚀等现象，坡口清理是工艺的重点。坡口打磨清理坡口检查2用千斤顶之类起重器具把接头处坡口间隙顶开，预留焊接收缩量。用钢直尺、角尺、楔尺、焊缝量规核查拼对间隙、错边状况、坡口角度是否符合要求。3对接接头定位焊采用小直径Φ3.2mmE5515焊条，焊条按使用说明书进行烘烤，定位焊的焊接长度每处≤50mm，焊肉厚度约为4mm。4定位焊后采用角向磨光机将始焊与终焊处磨成缓坡状。4.4.6现场焊接操作工艺焊前准备板厚≤36㎜预热采用火焰加热法焊接搭设防风雨棚焊接焊接及检测焊后保温超声波探伤4.4.7现场焊接检查序号名称焊接检查示意图1外观处理按照JBJ81-2001及相关规范要求，焊接完成的焊缝，外观应满足要求，否则应进行修补（磨平、磨光、补焊等）。外观检测用焊接检验尺焊缝焊缝焊缝打磨处理超声波探伤仪超声波探伤仪焊缝超声波检测4.4.8焊接质量保证措施4.控制阶段质量控制内容焊接前质量控制母材和焊接材料的确认与必要复验焊接部位的质量和合适的夹具焊接设备和仪器的正常运行情况焊接规范的调整和必要的试验评定焊工操作技术水平的考核焊接中质量控制焊接工艺参数是否稳定焊条、焊剂是否正常烘干焊接材料选择是否正确焊接设备运行是否正常焊接热处理是否及时焊接后质量控制焊接外形尺寸、缺陷的目测焊接接头的质量检验破坏性试验理化试验金相试验其他非破坏性试验无损检测强度及致密性试验焊接区域的清除工作4.本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长仍至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均有相应资质人员，并且我们在工程开始前针对本工程项目实际情况组织相关技术人员开展针对性学习了解，保证相关人员明白工程的质量要求及施工时需注意事项。同时在业主、监理、设计监督下，对已有焊工证的焊工组织附加考试，考试合格后方准参加本工程的焊接施工。4.序号环境要求1焊接作业区风速：当手工电弧焊时超过8m/s、气保焊超过2m/s时应设防风棚或采取其它防护措施，并报业主监理批准后方可开始焊接；2焊接作业区相对湿度不应大于90%；3当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；4焊接作业区温度低于0℃时应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢材的厚度，且不少于100mm范围内的母材，加热到20℃以上方可施焊，且在焊接中均不低于5气候条件：雨天原则上停止焊接，风速2m/s以上不准焊接，一般情况下，为充分利用时间，减少气候的影响，采用防雨和挡风措施。4.序号防风措施1采用防风焊机。2在焊口周围用三防雨布围成栅栏防风，如下图所示：现场焊接防雨防风布局部防风装置4.序号防潮措施1焊接材料使用前必须保证其干燥，焊条在使用前必须进行烘焙；2焊条在使用时，必须使用焊条筒，当焊条领出四个小时后，需更换焊条；3焊接前需对焊接位置附近100mm处进行烘烤，去除钢板表面水气；4焊缝需一次性完成；5当焊接作业区相对湿度大于90%时，禁止焊接施工。4.（一）外观检查序号焊缝外观检查措施1所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表。2焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。3对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。4焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。（二）无损检测在完成焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检验（如下表），其检验方法需按照JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》和GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定进行；序号无损检测的要求1探伤人员必须具有二级探伤合格证；2全焊透的三级焊缝可不进行检测；所有测试项目应在经国家认可的独立的测试员监督下进行；3局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝的长度的10％，且不小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100％探伤检查；且检验报告应在一批钢构验收前一个星期提交；4根据现行的相关法规和规范规定，焊缝应进行外观检查，并可以按照规定采用渗油试验对焊缝表面进行检查；5部分焊透焊缝：最少20％超声波探伤及最少20％磁粉探伤或着色探伤；完全焊透焊缝：100％超声波探伤及最少100％磁粉探伤或着色探伤4.4.8.7现场焊后缺陷的返修措施序号减少收缩量措施1焊缝表面缺陷超标时对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时进行补焊，对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等进行补焊。2经NDT检查的内部超标缺陷进行返修时应先编写返修方案，然后确定位置，用砂轮和碳弧气刨清除缺陷，缺陷为裂纹时气刨前应去裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹两端各50mm长焊缝或母材。3清除缺陷时刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，必要时用砂轮清除渗碳层，用MT、PT检查裂纹是否清除干净。4返修部位应连续焊成，如中断焊接时应采取后热、保温措施，再次焊时应用MT、PT确认无裂纹时方可焊接。5补焊预热温度应比正常预热高。根据工程节点决定焊接工艺，如：低氢焊接，后热处理等。6焊缝正反面各作一个部位，同一部位返修不宜超过两次。7对两次返修仍不合格的部位应重新编写返修方案，经工程技术负责人审核并报监理认可方可执行。8返修焊接应填报施工记录及返修前后无损检测报告，作为工程验收及存档资料。4.4.8.8减少收缩量措施序号减少收缩量措施1在保证焊透的前提下采用小角度，窄间隙焊接坡口，以减少收缩量。2提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收。3采用小热输入量，小焊道，多道多层焊接方法以减少收缩量。4.5钢结构现场涂装4.5.1防腐及防火涂装要求根据设计要求，钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈。钢构件表面除锈等级要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的Sa2.5级。室外干膜总厚度不小于260μm。室内干膜总厚度不小于240μm。所有钢结构构件涂装方案部位名称厚度性能要求底漆环氧无机富锌底漆2遍干膜厚度=80μm中间漆环氧云铁中间漆2遍干膜厚度=80μm面漆可复涂聚氨酯面漆2遍干膜厚度=80μm4.5.2涂装规划钢结构构件与混凝土紧贴或在混凝土内部分，高强度螺栓节点摩擦面，箱型柱和圆管柱封闭区，地脚螺栓和底板等出厂前不涂装。4.5.3施工前的准备4.5.3序号要求1现场涂料进场时，涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合国家产品标准和设计要求。2在应对使用涂料进行检查及验收，应全数检查产品出厂合格证、中文标志及检验报告等。3现场使用涂料应与工厂使用的为同一批材料，由工厂仓库直接发运到施工现场进行涂装。4防火涂料应检查国家质量监督检验机构对所用的产品的耐火极限测试报告和理化试验报告，消防监督部门颁发的消防产品生产许可证。5防火涂料的粘结强度、抗压强度应符合国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24：90的规定。4.5.3序号要求图示1涂料属于易燃、易爆及有毒物品，不允许存放在施工现场，必须按品种、规格存放在干燥、通风、阴凉的仓库内，严格与火源、电源隔离，温度保持在5℃～30℃2涂料应保持包装完整及密封，码放位置要平稳牢固，防止倾斜与碰撞，先进先发，严格控制保存期；油漆每月倒置一次，防止沉淀。开封油漆应尽量在当天用完，如有剩余，应进行密封单独放置在仓库的一边，第二天领料时应先用第一天剩余涂料。4.5.3要点内容环境温度防腐涂装施工环境温度的要求在15℃～30℃之间，具体应按涂料产品说明书的规定执行。防火涂料涂装环境温度宜保持在5～38℃环境湿度涂料施工环境的湿度，防腐涂料一般宜在相对湿度小于80%的条件下进行，防火涂料相对湿度不宜大于90%，同时也应参考涂料产品说明书。天气要求雨、雪、雾、和较大灰尘的环境，涂层可能受到油污、腐蚀介质、盐分等污染环境不施工；钢材表面温度与露点温度控制涂装时的环境温度及空气的相对湿度，并不能完全表示出钢材表面的干湿度，钢材表面温度必须高于空气露点温度3℃环境温度（℃）相对湿度（%）5560657075808590950-7.9-6.9-5.8-6.8-6.0-3.0-2.2-1.4-0.75-3.3-2.1-1.00.00.91.82.73.46.3101.42.63.76.85.86.77.68.49.3156.17.48.69.710.711.512.513.416.22010.712.013.216.415.416.417.418.319.22515.616.1018.219.320.421.322.323.326.13019.921.422.723.925.126.227.228.229.13526.826.327.528.729.931.132.133.136.14.5.4防腐涂装工艺4.5.4序号破损部位补涂内容1现场焊接焊缝（包在混凝土中的构件除外）。以无机富锌底漆作修补防锈底漆，干膜厚度大于70微米，再按所在部位，配套依次做封闭漆、中间漆、面漆，干膜总厚度大于210微米。2运输及安装过程中破损的部位。4.5.4（1）、底漆、中间漆补涂时间序号涂装部位涂装时间1现场焊接焊缝处补涂焊接完成并检查合格后进行，并对焊渣进行清理2运输及安装过程中破损部位补涂钢构件吊装完成后及时进行（2）、面漆涂装时间面漆的涂装在底漆补涂完成后，后续工作对钢结构涂装成品保护基本无影响时进行涂装。涂装间隔时间，根据涂料的产品说明书设定间隔时间。4.5.4.3涂装方法（1）、底漆、中间漆的补涂现场底漆、中间漆的补涂采用刷涂法进行涂装，刷涂操作要点如下：序号内容1涂刷时应蘸少量涂料，刷毛浸入漆的部分应为毛长的1/3到1/2；2对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行；3对干燥较快的涂料，应从被涂物一边按一定的顺序快速连续的刷平和修饰，不宜反复涂刷；4涂刷顺序：一般应按自上而下，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易的原则，使漆膜均匀、致密、光滑和平整；5刷涂的走向，刷涂垂直平面时，最后一道应由上向下进行。刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行；6刷涂完毕后，要将刷妥善保管，若长期不使用，须用溶剂清洗干净晾干，用塑料薄膜包好，存放在干燥的地方，以便再用。（2）、面漆的涂装面漆涂装采用喷涂法进行涂装，喷涂法操作要点如下：序号内容1喷涂距离控制：距离过大，漆雾易落散，造成漆膜过薄而无光；距离过近，漆膜易产生流淌和秸皮现象。喷涂距离应根据喷涂压力和喷嘴大小来确定，一般使用大口径喷枪为200～300mm，使用小口径喷枪为150～250mm。2喷枪速度的控制：喷枪的运行速度为30～60cm/s，做到稳定，喷枪角度倾斜，漆膜易产生条纹和斑痕，运行速度过快，漆膜薄而粗糙，运行速度过慢。4.5.4名称施工工艺涂装材料要求现场补涂的油漆与制作厂使用的油漆相同，由制作厂统一提供，随钢构件分批进场。表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净。涂装时机经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过5小时。一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。涂装间隔时间如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。涂装要求在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。4.5.4名称涂层检测检查工具漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。检测方法油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。膜厚控制原则膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下的10％的测点应达到规定膜厚的90％。外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。4.5.4序号注意事项1配制油漆时，地面上应垫木板或防火布等，避免污染地面。2配制油漆时，应严格按照说明书的要求进行，当天调配的油漆应在当天用完。3油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不得漏刷。4.5.5涂装施工质量保证措施序号防腐施工质量保证措施1防腐涂料补涂施工前对需补涂部位进行打磨及除锈处理，除锈等级达到St2.5的要求。2钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑，R=2.0mm。3露天进行涂装作业应选在晴天进行，湿度不得超过85%。4喷涂应均匀，完工的干膜厚度应用干膜测厚仪进行检测。5涂装施工不得出现漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂等缺陷。4.5.6防火涂装工艺4.5.6涂装前，钢结构表面的尘土、油污、杂物等应清除干净。钢构件连接处有4～12mm宽的缝隙应采用防火涂料或其它防火材料（如硅酸铝纤维棉，防火堵料等填补堵平）。4.5.6钢结构防火涂料施工应在钢结构安装就位，与其相连的相关的构件安装完毕，并验收合格后，在室内装饰之前和不被后期工程损坏的条件下进行。施工时，对旁边不需要作防火保护的墙面、门窗、机械设备和其它构件应采用塑料布遮挡保护。刚施工的涂层，应防止雨淋和机械撞击。4.5.6施工项目施工工艺施工准备及基本要求清除表面油垢灰尘，保持钢材基面洁净干燥。涂层表面平整，无流淌，无裂痕等现象，喷涂均匀。前一遍基本干燥或固化后，才能喷涂下一遍。涂料应当日搅拌当日使用完。厚涂型防火涂料采用压送式喷涂机喷涂，空气压力为0.4～0.6MPa，喷枪口直径一般选6～10mm。每遍喷涂厚度5～10mm。薄涂型防火涂料采用重力式喷枪进行喷涂，其压力约为0.4MPa。底层一般喷2～3遍，每遍涂层厚度不超过2.5mm，面层一般涂饰1～2次。4.5.6施工准备施工准备搭设脚手架及操作平台钢结构基层预处理，达到防火涂装要求调制防火涂料喷涂第一层防火涂料第一层防火涂料干燥后喷涂第二层防火涂料，达到设计要求厚度。修正边角、接口部位合格成品保护工序交换返修检验防火涂装工艺流程图4.5名称防火涂料的修补修补方法喷涂、刷涂等方法。表面处理必须对破损的涂料进行处理，铲除松散的防火涂层，并清理干净。修补工艺按照施工工艺要求进行修补。4.5.7防火涂料施工质量保证措施序号防火涂料施工质量保证措施1施工前应用铲刀、钢丝刷等清除钢构件表面的浮浆、泥沙、灰尘和其他粘附物；钢构件表面不得有水渍、油污，否则必须用干净的毛巾擦拭干净。2钢构件表面的返锈必须予以清除干净，基层表面处理完毕，并通过相关单位检查合格后再进行防火涂料的施工。3防火涂料施工必须分遍成活，每一遍施工必须在上一道施工的防火涂料干燥后方可进行。4防火涂料施工的重涂间隔时间应视现场施工环境的通风状况及天气情况而定，在施工现场环境通风情况良好，天气晴朗的情况下，重涂间隔时间为8～12小时。5当风速大于5m/s，相对湿度大于90%，雨天或钢构件表面有结露时，若无其他特殊处理措施，不宜进行防火涂料的施工。6防火涂料施工时，对可能污染到的施工现场的成品用彩条布或塑料薄膜进行遮挡保护。4.5.8防火涂装质量验收序号内容1防火涂料施工结束后，组织和邀请当地消防监督部门、建筑防火设计单位、监理单位、施工单位等相关单位的工程技术人员组成验收小组，联合进行消防竣工验收。验收组经检查各项质量都符合标准，即为合格，通过验收，如有个别不符，应视缺陷程度，分析原因和责任，视具体情况，责令限期整改再验收，直到验收合格后防火涂料工程才算正式完工。2检查用于工程上的钢结构防火涂料的品种和颜色是否符合设计要求，必要时，将样品或开工前做的样板与实际涂装的情况对比。用目视法检查涂层外观颜色是否均匀，有无漏涂，有无明显裂缝和乳突情况。用0.5～1kg榔头轻击涂层，检查是否粘结牢固，有无空鼓或成块状脱落，用手触摸涂层，观察是否有明显脱粉，用1m直尺检测有平整均匀。3用测针检测涂层厚度测定方法：测针由针杆和可滑动的圆盘始终保持与针杆垂直，并在其上装有固定装置，圆盘直径不大于30mm，以保证完全接触被测涂层的表面。测试时，将测厚探针插入防火涂层直至钢材表面，记录标尺读数，如下图：防火涂料检测示意图测点的选择：对不同的钢结构，选点的方法不同。防火涂层可选用两相邻纵横轴线相交中的面积为一单元，在其对角线上，按每米长度选一点进行测试；全框架结构的梁和柱防火涂层厚度的测定，在构件长度内每隔3米取一截面，按下图所示位置测试。构件涂层厚度检测位置示意图结果计算：在选择测量的面积中，至少测出5个点，分别计算出它们的平均值，精确到0.5mm。4.6高强螺栓安装本工程高强螺栓主要位于梁柱连接处，采用10.9级的摩擦型高强螺栓，其具有受力性能好、耐疲劳、抗震性能好、连接刚度高、施工简便的优点。4.6.1技术要求本工程所采用的摩擦型高强螺栓，连接面摩擦系数必须符合设计要求。吊装前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除，要求摩擦面保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。若有的话，需用钢丝刷及时清除，以提高其抗滑移系数。雨天严禁作业，雨后应用压缩空气吹净，干燥后方能进行作业。高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力，符合规定时方准使用。4.6.2高强螺栓进场检验与保管4.6序号高强螺栓保管及要求1高强螺栓连接副应由制造厂按批配套供应，每个包装箱内都必须配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱应能满足储运要求，并具备防水、密封的功能。2在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，防止螺纹损伤、严禁使用螺纹损伤严重或雨淋过的螺栓。3高强螺栓入库应按规定分类存放，防雨、防潮。螺纹损伤时不得使用。螺栓、螺母及垫圈有锈蚀时应抽样检查紧固力，满足后方能使用。4使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性，开箱取出部分螺栓后应原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。5高强螺栓连接副在安装使用时，工地应按当天计划使用的规格数量领取，当天安装剩余的高强螺栓应送回仓库保管。6螺栓不得被泥土、油污沾染，始终保持洁净、干燥状态。使用过程中如发现异常应立即停止施工，经检查确认无误后再进行施工。7高强螺栓连接副的保管时间不应超过6个月，超过保管时间后再使用必须按要求再次进行扭矩系数试验或紧固轴力试验，检验合格后方可使用。4.6（1）本工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。（2）高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验及摩擦面抗滑移系数试验，试验用螺栓连接副应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。在进行连接副扭矩系数试验时，螺栓的紧固轴力应控制在一定的范围内，螺栓紧固轴力的试验控制范围如下表所示：螺栓紧固轴力值范围（kN）螺栓规格M16M20M22M24M27M30紧固轴力100155190225320390高强螺栓抗滑移系数试验用试件尺寸如下图：（3）、高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。扭剪型高强度螺栓紧固轴力（kN）螺栓直径d（mm）1620（22）24紧固轴力公称109170211245最大120186231270最小99154191222紧固轴力变异系数≤10%4.6.3高强螺栓安装流程联检验收联检验收高强螺栓轴力试验复验合格连接件摩擦系数试验复验合格检查连接面、清除浮锈、飞刺与油污等安装构件定位（临时螺栓固定）校正钢柱达预留偏差值确定可作业条件（天气，安全等）安装高强螺栓初拧、作标记终拧检查（专质检）重新安装高强螺栓不合格高强螺栓报废质检不合格质检合格作好标记，通知监理4.6.4高强螺栓安装工艺4.6.4.1L=δ+H+nh+cδ—连接构件的总厚度mm；H—螺母高度mm，取0.8D（螺栓直径）；n—垫片个数；h－垫圈厚度mm；c—螺杆外露部分长度mm（2-3扣为宜，一般取5mm）；计算后取5的整倍数。4.6.4.2高强螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复检，合格后才能进入安装施工。螺栓安装分两个步骤进行：1.钢架安装首先采用普通螺栓固定，严禁把高强螺栓作为临时螺栓使用。2.用高强螺栓由中间向四周替换普通螺栓，并初拧高强螺栓。初拧紧固到螺栓终拧轴力值的的50～80%。3.最后由中间向四周终拧高强螺栓到设计强度。终拧紧固到标准预拉力，偏差不大于±10%。正常情况下采用专用的电动扳手进行终拧，梅花头拧掉即标志着终拧结束。4.终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.3～0.5kg重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补