深基坑安全专项施工方案

129/129目录第一章 编制依据 71.1编制依据 71.2编制原则 71.2.1质量保证原则 71.2.2工期保障原则 71.2.3技术可靠性原则 81.2.4经济合理性原则 81.2.5环保原则 81.2.6人文施工的原则 81.3指导思想 8第二章 工程概况 92.1工程简介 92.2竖井设计标准 92.2.1竖井围护结构设计标准 92.2.2竖井二衬结构设计标准 102.3主要工程数量 10第三章 工程周边环境条件 113.1与建（构）筑物位置关系 113.2与道路位置关系 123.3与地下管线位置关系 12第四章 工程地质和水文地质条件 134.1工程地质 134.1.1岩土特征 134.2水文地质 134.2.1地下水特征 134.3地下水处理建议 134.4气候气象 14第五章 地下水控制设计 155.1地下水特征 155.2地下水影响分析 155.3降水方案 15第六章 支护结构设计 166.1围护桩设计 166.2冠梁设计 176.3桩间网喷设计 176.4支撑设计 18第七章 施工筹划 197.1施工总体目标 197.1.1质量目标 197.2.2工期目标 197.2.3安全生产目标 197.2.4文明施工目标 197.2.5环境保护目标 197.2施工组织机构及队伍部署 197.2.1施工组织机构 197.2.2施工队伍部署及任务划分 207.3施工进度计划 217.4施工资源配置计划 217.4.1施工机械设备配置 217.4.2人员配置计划 22第八章 施工场地布置 248.1施工场地布置原则 248.2施工场地布置总平面图 248.3施工场地规划说明 258.3.1施工围挡及场地硬化 258.3.2施工场区布置 258.3.3竖井提升区及临时存土场布置 268.3.4临时存碴场 268.3.5混凝土拌合系统 268.3.6施工用电 268.3.7空压机房 268.3.8施工期间的排水和防洪设施 268.3.9洗车槽 27第九章 总体施工方案 289.1总体施工方法 289.2主要施工工艺 299.2.1钻孔灌注桩施工工艺 299.2.2冠梁施工工艺 359.2.3土方开挖及桩间网喷施工工艺 359.2.4钢支撑施工工艺 389.2.5主体结构施工工艺 459.2.6钢筋安装工程 469.2.7模板安装工程 529.2.8混凝土工程 599.2.9防水施工工艺 669.3特殊部位施工方法 699.4冬季施工技术措施 709.4.1原材料要求 709.4.2混凝土配合比设计 719.4.3混凝土的搅拌、运输、浇筑和养护 719.4.4质量控制 72第十章 质量保证措施 7410.1组织保证措施 7410.1.1建立健全质量管理体系组织机构 7410.1.2明确各级管理人员质量职责 7410.1.3建立现场质量保证体系 7610.1.4设置独立质量管理部门 7610.2制度保证措施 7610.3技术保证措施 7710.4主要工序专项质量保证措施 7910.4.1钢筋工程质量保证措施 7910.4.2模板工程质量保证措施 8010.4.3浇筑混凝土质量保证措施 8010.4.4结构混凝土的施工控制 8210.4.5对预埋件、预留孔洞的保证措施 8310.4.6钻孔灌注桩质量保证措施 8310.4.7钢支撑施工质量保证措施 8410.4.8原材料质量保证措 86第十一章 风险识别及保护措施 8711.1风险识别 8711.2风险保护措施 8711.2.1深基坑施工风险保护措施 8711.2.2深基坑施工临近构筑物风险保护措施 88第十二章 监测方案 9012.1监测目的 9012.1.2监测方案制定原则 9012.3编制依据 9012.4监测内容、测点设置及埋设方法 9012.4.1监测内容 9012.4.2测点设置 9112.4.3测点埋设方法 9212.5测点保护措施及恢复方法 9612.5.1测点保护措施 9612.5.2测点恢复方法 9612.6施工监测管理 9612.7监测质量保证措施 9612.8信息处理及反馈 9712.8.1量测信息处理 9712.8.2信息反馈 9712.9监测项目、频率、允许值及设备配置 9712.10监测注意事项 98第十三章应急预案 10013.1应对突发事件的准备措施 10013.2应急组织机构与职责 10013.3应急物资的准备 10513.4竖井施工危险因素及预防、应急措施 10513.4.1危险因素 10513.4.2预防措施 106第十四章计算书 11114.1计算说明 11114.2地质条件 11114.3工况 11214.4基坑开挖验算 11414.5钢支撑的验算 11614.6钢围檩验算 11814.7桩配筋计算 11814.8验算结论 119第十五章施工图 12015.1竖井地质纵剖面图 12015.2基坑周边环境条件图 12115.3基坑支护平面布置图 12215.4基坑支护结构立面图 12415.5基坑支护结构剖面图及局部大样图 12515.6基坑监测点竖向布置图 129编制依据1.1编制依据1.1.1北京地铁7号线工程施工图设计《双井站1号风道临时施工竖井施工图》；1.1.2北京市《轨道交通隧道工程施工质量验收标准》；1.1.3《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003)；1.1.4《混凝土结构工程施工质量验收规程》(DBJ01-82-2005)；1.1.5《建筑基坑支护技术规程》(DB11/489-2007)；1.1.6《混凝土结构设计规范》(GB50010-2002)；1.1.7《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）；1.1.8《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)；1.1.9《北京地铁7号线06合同段双井站补充勘察岩土工程勘察报告》1.1.10《建设工程安全生产管理条例》(国务院第393号令)；1.1.11《北京市建设工程施工现场管理办法》(政府令第72号)；1.1.12《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）；1.1.13《北京市实施<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>规定》（京建施〔2009〕841号）；1.2编制原则充分理解设计图纸的基础上，严格执行技术规范和标准，以满足业主期望为目标，在深刻理解本工程特点、重点与难点的基础上，根据北京地区气候及水文地质情况，按照“技术领先、资源可靠、施工科学、组织合理、措施得力”的指导思想，主要遵循下列原则编制本方案。1.2.1质量保证原则建立完整的工程质量管理体系和控制程序，明确1号风道临时施工竖井质量目标，结合北京地区施工特点与本工程实际情况，制定切实可行、有效的工程质量保证措施，在施工过程中进行严格的质量管理与控制，确保工程达到优良质量标准。施工过程按照ISO9001标准进行质量管理。1.2.2工期保障原则根据业主对本工程工期要求，结合北京地区气候、水文地质情况及我单位以往类似工程的施工经验，科学组织施工，合理配置资源，使本竖井施工工期满足后续施工的需要，充分利用本项目的资源，以确保总体施工计划的实现，确保总工期，同时服从业主对工期的其他统筹安排。1.2.3技术可靠性原则根据本竖井工程特点，结合以前地铁车站明挖基坑成熟的施工经验和技术，编制可靠性高、可操作性强的施工技术方案进行施工，确保工程安全、优质、快速地完成。1.2.4经济合理性原则针对工程的实际情况，本着安全、可靠、经济、合理的原则比选施工方案，并合理配备资源，施工过程实施动态管理，使工程施工达到既经济又优质的目标。1.2.5环保原则充分调查了解工程周边环境情况，施工紧密结合环境保护进行。合理布置施工场地，加强施工过程环境控制，减少空气、噪音污染，杜绝排放污水、丢弃垃圾等对环境的污染，维护交通运输。施工过程按照北京市环境先关标准进行环境保护与管理。1.2.6人文施工的原则建立、健全安全、消防、保卫、健康体系，以人为本，维护和保障施工人员的安全与健康。施工过程按照GB/T28001-2001标准进行施工管理。1.3指导思想在认真、全面、系统地审核设计图纸，充分理解设计意图后，结合现场实际情况，本着“安全、优质、快速、环保、文明”的建设理念，编制竖井施工方案。工程概况2.1工程简介为了满足双井站暗挖的需求，在双井站南换乘厅结构内设置了1号风道临时施工竖井。1号风道临时施工竖井位于北京市朝阳区广渠门外大街与东三环中路交叉路口东南角，现地铁10号线停车场内。1号风道临时施工竖井结构尺寸为6.1×14.1m，矩形断面，竖井开挖深度为35.375m。考虑竖井开挖深度较深，考虑竖井自身的结构安全，因此在马头门以下段施作二次衬砌。见图2-1：1号风道临时施工竖井图。图2-1`1号风道临时施工竖井图2.2竖井设计标准2.2.1竖井围护结构设计标准1、施工竖井内净空尺寸6.1×14.1m，矩形断面，开挖深度35.375m，围护体系采用钻孔灌注桩+钢管支撑的支护型式。2、竖井基坑采用1000mm@1500mm钻孔灌注桩，桩间采用100mm厚C20钢筋网喷混凝土挡土，沿基坑竖向布7道609mm钢管内支撑。桩顶设置钢筋混凝土冠梁，截面bxh=1.0mx1.0m，第一道支撑撑在冠梁上，其余均撑在钢围檩上，钢围檩均采用2根工45C组合型钢。3、本基坑侧壁安全等级按一级考虑，重要性系数1.1，桩+内支撑段基坑变形控制等级按一级考虑，支护最大水平位移不大于0.15％H,且不大于30mm，地面最大沉降量不大于0.15％H,且小于15mm（H为基坑深度）。2.2.2竖井二衬结构设计标准1、混凝土结构的环境类别：周边构件为干湿交替环境I-C，内部构件为室内干燥环境I-A。2、在设计考虑的环境类别中，正常的使用和维护条件下的结构设计使用年限为100年。3、结构构件的安全等级为一级，结构重要性系数为1.1。4、混凝土构件裂缝控制等级为三级，防水混凝土构件最大允许裂缝宽度为：迎水面0.2mm，背水面0.3mm。受弯构件的最大挠度不应大于Lo/400。5、结构耐火等级为一级。6、防水等级为一级。7、结构抗浮安全系数（不计侧壁摩阻力）应不小于1.05。8、结构抗震验算采用详勘报告提供的资料，所在地区的抗震设防烈度为8度；设计基本地震加速度0.2g；设计地震分组：第一组；场地类别为Ⅱ类，设计特征周期0.35s。车站结构中框架构件抗震等级为三级。9、结构设计按防核武器抗力级别5级、防常规武器抗力级别5级进行验算、并设置相应的防护设施。在考虑人防荷载的偶然组合作用下仅按承载能力极限状态设计，结构重要性系数为1.0，人防荷载分项系数取1.0，永久荷载分项系数取1.2,其余活载分项系数取1.4。混凝土强度综合调整系数为1.5，弹性模量提高1.2倍；钢筋强度综合调整系数：HPB235：1.5，HRB335：1.35，弹性模量取静荷载作用时数值。10、在干湿交替环境下，地下水对钢筋混凝土中的钢筋具有微弱腐蚀性，混凝土品质应满足抗腐蚀、耐久性等相关要求。2.3主要工程数量主要工程数量表表2.3类别总量单位类别总量单位明挖土方4374.8m3Ф609钢管33.904T回填土方536.606m3钢围檩10.906TC20喷射混凝土160.83m3HPB235钢筋26.167tC45P10混凝土253.094m3HRB335钢筋182.044tC45混凝土37.068m3防水板445.729M2注：表中数量均为理论计算值，未考虑损耗，钢筋未考虑接头。工程周边环境条件3.1与建（构）筑物位置关系1号风道临时施工竖井结构北侧临近10号线双井站风道结构，相距仅1.9米；西侧临近10号线双井站主体结构，相距仅为5.1米。双井站为中间单层暗挖、两端三层明挖车站；南风道为明挖二层结构。车站及南风道主体结构均为钢筋混凝土结构。车站南风道基础埋深为22.8m，车站主体基础埋深为14.33m。10号线双井站目前正在运营。竖井与周边建（构）筑物关系如图3-1：竖井与周边建（构）筑物平面关系位置图图3-1竖井与周边建（构）筑物平面关系位置图3.2与道路位置关系1号风道临时施工竖井场地北侧紧邻广渠门外大街，广渠门外大街总宽为51.4米，为双向六车道；西侧紧邻东三环南路，东三环南路总宽78.2米，为双向八车道。广渠门外大街及东三环南路为北京市区内交通主干道。竖井施工场地与周边道路关系如图3-2：竖井与周边道路关系平面图图3-2竖井与周边道路关系平面图3.3与地下管线位置关系经现场调查并结合管线综合图，1号风道临时施工竖井结构范围内无地下管线。工程地质和水文地质条件4.1工程地质4.1.1岩土特征双井地形西高东低，自然地面标高在37-37.8m之间。底板埋深32米，车站开挖深度范围主要包括以下土层：粉细砂④3层、中粗砂④4层、圆砾乱石⑤层、中粗砂⑤1层、粉细砂⑤2层、粉质粘土⑥层、中粗砂⑦1层及粉细砂⑦2层。4.2水文地质4.2.1地下水特征本段线赋存三层地下水，地下水类型分别为上层滞水（一）、潜水（二）和层间潜水（三），详见15.1节：1号风道临时施工竖井地质剖面图。上层滞水（一）：水位标高为30.75m，水位埋深为6.43m，，含水层为粉细砂层、粉质粘土层、粉土层、杂填土层。潜水（二）：水位标高为25.05m，水位埋深为12.13m，含水层为中粗砂层、粉质粘土层、圆砾卵石层。层间潜水（三）：水位标高为19.98，水头埋深为17.2m，含水层主要为中粗层、粉质粘土层、圆砾卵石层。4.2.2竖井围岩自稳性分析施工竖井侧壁土层主要为杂填土①1层、粉土填土①层、粉土③层、粉质粘土③1层、粉细砂③3层、粉细砂④3层、中粗砂④4层、圆砾卵石⑤层、粉细砂⑤1层、粉质粘土⑥层、粘土⑥1层、粉土⑥2层、圆砾卵石⑦层、粉细砂⑦1⑦2层、粉质粘土⑧⑧2层、粉细砂⑧3层。基坑侧壁存在的粉土、砂土层和圆砾卵石层，土体自稳能力较差，施工过程中容易发生坍塌，施工时需要及时支护。4.3地下水处理建议对施工竖井有影响的主要为局部存在的上层滞水（一）、潜水（二）和层间潜水（三）。对影响本段区间施工的地下水可采用封闭式管井降水，疏干结构施工范围内的地下水，对于在开挖过程中竖井结构内出现的渗水、涌水，采用排水疏干的方式进行处理，并对渗漏水出进行注浆止水。4.4气候气象北京在全国气候区划中属暖温带半湿润季风大陆性气候区。但境内地貌复杂，山地高峰与平原之间相对高差悬殊，从而引起明显的气候垂直地带性。大体以海拔700—800米为界，此界以下到平原，为暖温带半湿润季风气候；此界以上中山区为温带半湿润—半干旱季风气候；约在海拔1600米以上为寒温带半湿润—湿润季风气候。北京气候的主要特点是四季分明。春季干旱，夏季炎热多雨，秋季天高气爽，冬季寒冷干燥；风向有明显的季节变化，冬季盛行西北风，夏季盛行东南风。地下水控制设计5.1地下水特征本站地下水类型分别为上层滞水（一）、潜水（二）、层间潜水（三）。根据沿线地下水的埋藏形式、含水层及相对隔水层特点，地下水详细情况如下：上层滞水（一）：水位标高为30.75m，水位埋深为6.43m，，含水层为粉细砂层、粉质粘土层、粉土层、杂填土层。潜水（二）：水位标高为25.05m，水位埋深为12.13m，含水层为中粗砂层、粉质粘土层、圆砾卵石层。层间潜水（三）：水位标高为19.98，水头埋深为17.2m，含水层主要为中粗层、粉质粘土层、圆砾卵石层。详见15.1节：1号风道临时施工竖井地质剖面图。5.2地下水影响分析1号风道临时施工竖井开挖底面标高为+2.375m，主要受上层滞水（一）、潜水（二）、层间潜水（三）影响，因此施工前需要将上层滞水（一）、潜水（二）、层间潜水（三）疏干。5.3降水方案本竖井基坑周边布置15（D1～D15）眼降水井，在基坑开挖前抽水，主要对潜水（二）及承压水（三）进行降水，确保地下水位始终处于开挖面以下。图5-11号风道临时竖井降水井平面布置图支护结构设计6.1围护桩设计1、围护桩桩型：钻孔灌注桩；2、灌注桩桩径：1000mm；3、灌注桩桩长：40.575m；4、灌注桩嵌固深度：7.5m；5、灌注桩桩顶标高：37.75m；6、灌注桩桩身混凝土强度：C25；7、灌注桩钢筋笼配筋：Φ1000mm钻孔桩钢筋笼长度41.355m，主筋Φ25，通长12根，41.368m/根；加强筋12根，距顶部6m，距底部4m，长31.575m/根；加强环共21个，Φ20@2000mm；螺旋筋由顶部0.95m安装，至底部0.07m处，φ12@150mm；钢筋笼下部收口角度为150；8、详见图6-1：围护桩设计图图6-11号风道临时施工竖井围护桩设计图6.2冠梁设计1、冠梁截面尺寸：1000mm×1000mm；2、冠梁顶面标高：37.75m；3、冠梁混凝土强度：C30；4、冠梁配筋：梁下部构造筋4Φ18，上部构造4Φ18，主筋16Φ25，箍筋1φ12@150，箍筋2φ12@150，拉筋φ10@300；5、详见图6-2：冠梁设计图。图6-21号风道临时施工竖井冠梁设计图6.3桩间网喷设计1、钢筋网配筋设计：φ6.5HPB235钢筋，@150mm×150mm网格；2、钢筋网与桩锚固设计：采用φ12HPB235钢筋锚入桩混凝土内，锚入深度150mm，露出段加工成135度弯钩，水平锚固间距同桩中心距，孔内用M7.5砂浆填充；钢筋网与之固定后，网外侧用Φ20HRB335钢筋水平通长设置，与锚固筋交点处焊接牢固。如图6-3所示：图6-3桩间网喷设计图3、桩间网喷混凝土厚度：桩间网喷混凝土厚度为100mm，局部与不良土质时适当加厚；4、桩间网喷混凝土强度：C20；6.4支撑设计1、内支撑结构形式：钢管支撑；2、支撑材料、强度指标：钢管型号为Q235-B，规格为Φ609，强度指标为Q235-B；3、支撑层数：支撑层数为8道（包含一道倒撑）；4、各层支撑标高：第一道支撑：37.250m；第二道支撑：32.040m；第三道支撑：27.540m；第四道支撑：23.540m；第五道支撑：18.540m；第六道支撑：13.940m；第七道支撑：8.940m；倒撑：7.440m；5、支撑节点构造：活动端、固定端、中间节；6、支撑预加力值：第一道支撑：240KN；第二道支撑780KN；第三道支撑：820KN；第四道支撑：1450KN；第五道支撑：1450KN；第六道支撑：1550KN；第七道支撑：1450KN；倒撑：0KN；7、支撑拆除时间：第五、六、七道支撑及倒撑随竖井二衬结构施工进度进行拆除；第一～四道支撑待南换乘厅结构施工时进行拆除。8、现场钢支撑施工时，实际施加轴力应为设计值的40%～60%。施工筹划7.1施工总体目标7.1.1质量目标确保竖井分部工程质量符合设计及规范的验收标准。7.2.2工期目标计划开工日期为2010年11月30日，竣工日期为2011年3月25日，工期为116日历天，确保不影响风道结构施工。7.2.3安全生产目标认真贯彻国家有关安全生产法律、法规和北京市有关安全生产管理规定及北京市轨道交通建设管理有限公司安全管理办法，落实“安全第一、预防为主、综合治理”的安全方针，做到无工伤死亡事故、无交通死亡事故、无火灾和洪灾事故；杜绝重伤事故。7.2.4文明施工目标达到北京市绿色施工文明安全工地标准，创建“北京市绿色施工文明安全工地”单位。7.2.5环境保护目标杜绝环境污染，确保施工场地内噪音、扬尘、排污达到北京市环境保护标准；因地制宜，美化施工场地环境，营建花园式工地；达到ISO14000环境管理体系标准的要求。7.2施工组织机构及队伍部署7.2.1施工组织机构中铁十三局集团北京地铁7号线六标项目经理部，实施二级管理模式，项目经理部→工区，1号风道临时施工竖井由一工区负责施工。施工组织机构见图7-1。项目经理：蒙秀林项目经理：蒙秀林项目副经理：宋云财项目副经理：李志刚项目总工：曲建生工程管理部：王新强质量管理部：王忠义物资设备部：蔡子峰安全部：赵连平计划合约部：李冰财务部：李可试验室刘少华测量班张成生技术员林本和唐旋于跃刘军段飞材料员于晋涛安全员全先虎科员刘鹏出纳石亮质检员质检员黄兆张东穆怀刚图7-1施工组织机构图项目部管理层在项目经理下设一名前期副经理、一名安全副经理、一名项目总工。项目副经理负责现场全面工作，前期副经理分管项目前期专项工作，安全副经理主抓项目全面安全管理，项目总工主抓项目全面技术及质量管理。详细分工见下表：序号人员主要职能1项目经理对本工程各项工作全面负责。2前期经理负责本工程的前期专项工作，主要包括管线改移、房屋拆迁、征占地、园林伐移等。3项目副经理合理安排生产，配置资源，召开现场生产协调会，保证施工进度和工程质量达到计划要求。切实抓好安全生产、文明施工。4总工程师负责本工程技术及质量管理工作，领导编制单项施工方案，技术工艺交底以控制工序质量，领导工程的质量检查工作，及样板验收确定工作，及试验测量计量工作，推广采用新材料、新工艺提高工程质量。5技术员负责工程各项技术文件资料的质量，对于技术设计变更要有依据及可行性并对执行结果负责。制定关键工序方案，并负责检查执行落实情况，参加并指导QC小组活动。6质检员严格按图纸、规范、工艺操作规范检验工程质量，判定工程合格或不合格，不合格及时反映质检工程师以确定返工，重新验收，对因错、漏检造成质问题负责，监督施工过程中质量控制情况，严格执行隐、预检，督促检查三检制的执行情况，并配合需公司检查项目，工程中发现问题及时通报公司，参加QC小组活动。7资料员负责资料的收集整理编目装订，并负责及时向监理、业主等有关部门提供各种资料。8试验员严格按工艺及试验规程进行材料及施工试验项目，并及时把结果报告有关部门和领导。因未执行规定造成质量问题负责，并做好试验单的保管。9材料员对所采购的材料、成品、半成品构件质量负责任。进场材料器材必须为合格材料，配合技术部门做好现场取样复试工作，并负责做好材料保管工作。7.2.2施工队伍部署及任务划分本工程计划安排一工区负责组织土建工班施工，承担竖井开挖支护、土方外运及二衬结构施工任务。竖井围护桩及降水施工采取专业分包模式。7.3施工进度计划为确保总体施工进度的实现，在保证安全、质量的前提下，加快施工进度。施工前编制施工进度计划，过程中实时收集进度的实际值并与计划值相比较，如有偏差，应采取相应补救措施。各工序进度计划指标如下表所示：各工序施工进度指标序号工序名称工程量（m）计划时间工期/进度指标备注1钻孔灌注桩34根2010.11.30～2010.12.1617天，每天2根2锁口圈梁/2010.12.10～2010.12.2314天3提升架安装/2010.12.24～2011.1.1220天4竖井开挖支护35.375m2011.1.13～2011.2.1635天每天1m本进度指标是指施工竖井开挖支护的平均进度。5竖井主体结构4个循环2011.2.17～2011.3.2537天9.5天/循环本进度指标是指施工竖井主体结构施工平均进度综合考虑总工期要求及施工组织计划，制定本标段工期计划目标如下：竖井围护结构及主体结构施工计划如横道图所示。7.4施工资源配置计划7.4.1施工机械设备配置施工机械设备及测量、试验设备配置见表7-1、表7-2。主要施工机械配备表表7-1序号设备名称设备型号设备数量进场时间用途1挖掘机320BL/320L12010.11平整场地、土方开挖2挖掘机小松7512010.11土方开挖3提升系统抓斗2.5m312010.11土方吊装出井4自卸车重型42010.11土方外运5钢筋调直机3-1212010.11钢筋加工6钢筋弯曲机3-1112010.11钢筋加工7钢筋切断机QC4012010.11钢筋加工8插入式振捣棒ZX30、ZX5082011.1混凝土浇筑9打夯机蛙式12010.11井底夯实10电焊机BX1-50042010.11钢筋焊接11湿喷机TK96112010.11网喷混凝土12空压机VY12/712010.11喷射混凝土13自动计量设备/12010.11喷射混凝土14潜水泵/42010.11抽水15混凝土输送泵HBT4012011.1竖井二衬16砂浆搅拌机LG-30012011.1竖井二衬17旋挖钻机/12010.11围护桩施工18汽车吊25t12010.11围护桩、支撑施工19套丝机/22010.11钢筋连接20液压千斤顶CLS200222010.11施加预应力21电锯/22011.1模板施工22泥浆泵/42010.11抽水主要测量、质检、试验设备配置计划表表7-3名称规格型号产地检定证书编号数量来源1、全站仪莱卡1201+瑞士2009L09681套新购2、水准仪日本No.JD2b2010-4-02461套新购3、试模150×150×中国19字第040906002812自有4、坍落度筒中国2自有7.4.2人员配置计划根据竖井施工部署计划安排，竖井施工阶段拟投入56人，详见下表：工种需用人数工种需用人数合计钢筋工16人电焊工4人56人混凝土工8人电工2人架子工6人杂工8人机械操作工12人施工场地布置8.1施工场地布置原则临时施工场区根据本工程的施工特点，结合场区所处的周边环境、承担的施工任务，严格按照《北京市规划委员会建设工程规划许可证》、《北京市建设工程施工现场场容卫生标准》、《北京市建设工程施工现场环境保护标准》、《北京市建设工程施工现场保卫消防标准》等文件要求进行规划布置。布置原则：（1）围挡及施工场地布置严格遵守轨道公司下发的关于施工场地围挡标准的规定。（2）严格按照招标文件和设计图纸提供的施工条件，充分利用规划用地界，做到合理可行。（3）所有临建设施的布置力求紧凑、合理，集中管理，调度灵活，且本着既方便工作需要又少占地的原则进行选择和布置。（4）充分考虑文明施工及环境保护，施工设施布置在满足生产规模和施工工艺的要求下，做到紧凑美观、安全防火。（5）合理布置施工场地生产生活设施，对取用明火或容易产生火花的生产设施布置远离易引发火灾隐患的危险区域。（6）与施工组织情况及及顺序充分结合，施工现场实行“三区”（作业区、材料区、生活区）隔离。三区设置安全标准，标识清楚醒目。现场办公室设置在明显位置，设施要符合施工条件要求，做到各项管理制度齐全上墙。且要求公示市、区安全监督报警电话。（7）工程竣工后，将所建临时设施拆除，恢复原貌。8.2施工场地布置总平面图根据施工总体部署，南换乘厅场地布置图8-1。图8-1南换乘厅场地布置平面图8.3施工场地规划说明8.3.1施工围挡及场地硬化由专业施工队伍按设计位置进行施工围挡，并符合北京市行政主管部门的规定，基础及墙顶为“三七”墙。南换乘厅场地围挡围挡分为二部分：西侧、北侧围挡采用二四砖墙结构，砖砌围挡墙纵向每隔5米设置一道“三七”墙方柱。围挡地面以上部分2.3米。墙内外均采用砂浆抹面，表面涂刷灰色防水涂料。在交管部门指定的位置安设大门，场地北侧大门和西侧大门均采用遥控式推拉门，作为施工场地车辆进出和项目部办公区出入通道使用。施工围挡场地内，除竖井位置外，其余场地全部硬化处理。生活区场地及施工场地均采用C20混凝土硬化。其中施工场地硬化平均厚度为150mm。生活区场地硬化平均厚度为80mm。硬化场地采取单面向西、北侧放坡，坡度1%。场地西侧、北侧埋设排水管由南向北，设置3‰坡度用以排水，最后排入市政污水管道。8.3.2施工场区布置双井站南换乘厅1号风道临时施工竖井施工场区设立在原10号线双井站东南角地面停车场上，根据施工需求，征用西侧6米宽（剩余4米）人行道，不占用机动车道，因此本场地不需要进行交通导改。为了确保施工期间周边安全，在场地两端设置专职交通协管员维持来往行人、车辆的通行安全。场地东侧为邮政家属楼，南侧为北京市歌舞剧院，施工时将严格控制噪音和粉尘对周围的影响。8.3.3竖井提升区及临时存土场布置8.3.3.1竖井提升系统（1）提升能力确定南换乘厅1号风道临时施工竖井主要承担双井站暗挖的出碴及进料任务，因此竖井提升主要有碴土、二衬模板组件及初支格栅拱架等，最大提升重量不超过7t。（2）提升设备配备根据现场场地状况及高峰期出碴量，拟在竖井设1台2.5m3抓斗和1台10T电动葫芦进行垂直提升。（3）提升系统安设及要求提升系统安装严格按照起重设备的安装要求进行，并在组织验收合格后使用，另外安装前编制专项施工方案。8.3.4临时存碴场双井站1号风道临时施工竖井竖井临时存碴场布置在竖井东侧侧。因场地限制临时存碴场仅能布置为长10m，宽8m，围挡高度4m，有效存土高度3.5m，存土量280m3。存土区三面围挡，围挡材料选用15mm厚钢板，立柱桩为I20a工字钢，间距2.5m布置。8.3.5混凝土拌合系统现场设砂石料场及干喷混凝土拌合站，砂石料场位于竖井西侧，按日最大喷混凝土用料的3倍进行考虑，长6m，宽5m，高4m，。自动计量设施及拌合站位于竖井北侧，占地60m2。由北侧进料，南侧出料，通过竖井垂管直接进入喷射现场。喷射混凝土所需水泥采用罐装水泥，现场设能够存放30T的水泥罐一个。为满足环保和绿色施工要求，砼拌合区封闭与设备间隔离，在拌合机上方安装风水喷雾降尘管道喷嘴，通过喷雾降尘减少粉尘污染，后台供料人员配戴防尘口罩。8.3.6施工用电详见双井站南换乘厅场地（含1号风道临时施工竖井）临时施工用电方案。8.3.7空压机房为减少对施工现场居民的影响，采用彩钢单板移动房结构，确保其良好密闭隔音性能，采用低噪音空压机。在空压机房侧设置空压机冷却循环高架水箱，部分用水通过设置的临时排水沟经沉淀净化后排入市政排水管网。8.3.8施工期间的排水和防洪设施1、排水设施对施工场地进行硬化处理，东向西、北向南采用1%坡度，场地西侧埋设排水管由北向南，设置3‰坡度用以排水，最后排入市政污水管道。机械维修等油污水运至规定的地点，经净化处理后排入市政污水管道。在竖井内设集水井，将渗透出的地下水引入集水井，并派专人负责抽排水至地面沉淀池内，经沉淀处理后，排入市政污水管道。2、防洪设施根据现场的施工条件及城市排水系统的布置要求，严格按设计制定的排水系统进行布设。竖井采用全封闭式提升架代替防雨棚，锁口圈外侧采用页岩实心砖砌筑300mm×500mm挡水墙。施工中加强对排水系统的围护，暴雨季节增加防洪抢险人员，做好防洪物资的储备和检查，并加强对现场施工情况的监测和观察，及时收集、分析观测数据，制定应急处理方案，检查排水设施，随时疏通排水系统，汛期增加抽水设备等方法来进行防洪排水。8.3.9洗车槽在施工现场围挡的北侧大门内侧设冲洗槽和沉淀池，所有驶出现场的车辆，都必须冲洗干净，场地内部水沟均通向沉淀池。施工场地内的生活污水及冲洗污水流经沉淀池沉淀处理后，排入市政污水管道。洗车槽见图8-2。图8-2洗车池平面图总体施工方案9.1总体施工方法竖井施工前做好管线调查，确保无管线或构筑物后方可机械开挖,具体施工步骤如下：（1）桩基施工，采用旋挖钻机进行竖井围护结构钻孔灌注桩施工；（2）开挖冠梁部分的土体，同时破除桩头混凝土至冠梁底面；（3）绑扎冠梁钢筋，安装预埋件，安装冠梁模板，整体浇筑冠梁混凝土；（4）冠梁混凝土浇筑完成并经养护其强度满足设计要求后，进行第一道钢支撑施工；（5）向下开挖土方；（6）竖井土方开挖的同时，施工桩间网喷混凝土，同时进行上下通道楼梯的安装施工；（7）开挖至第二道钢支撑底面后，停止开挖，安装钢围檩及钢支撑；（8）再继续向下开挖，重复5、6步工序，直至井底并进行基底验槽；（9）验槽合格后，进行底板防水层、保护层施工；（10）绑扎底板钢筋、预埋好各种预埋件、安装模板，进行底板混凝土浇筑；（11）拆除第七道支撑，进行风道负三层侧墙、梁、板的防水及钢筋混凝土结构施工；（12）负三层侧墙、梁、板结构混凝土施工完成后，进行倒撑施工；（12）拆除第六道支撑，进行风道负二层侧墙、梁、板的防水及钢筋混凝土结构施工；（13）拆除第五道支撑，进行风道负一层侧墙、顶板、梁的防水及钢筋混凝土结构施工。施工准备施工准备探槽施工安装竖井提升架井身开挖支护井架加工井底砼封闭安装井内管道主体施工安装步梯测量放样围护桩施工冠梁施工图9-1竖井开挖、支护及主体结构施工流程图9.2主要施工工艺9.2.1钻孔灌注桩施工工艺双井站南换乘厅1号风道临时施工竖井支护型式为钻孔灌注桩+钢支撑，竖井围护桩桩径为1m，桩长为40.575m，桩间距为1.5m，共34根桩。围护桩采用旋挖钻机进行施工，为保证灌注桩施工质量，施工时采用“隔一打一”施工，如图9-2所示：图9-2跳桩施工示意平面图钻孔灌注桩施工工艺流程施工准备施工准备测量放桩位清孔钢筋笼吊装水下混凝土灌注钢筋笼制作泥浆制备护筒埋设钻机就位钻孔施工准备①现场技术员和质检员应熟悉1号风道临时竖井施工设计图纸，掌握围护桩设计参数、设计要求及规范要求；②学习及掌握7号线工程双井站实施性施工组织设计及1号风道临时施工竖井施工方案；③根据设计图纸、规范、总体施组及施工方案提前编制桩基施工技术交底及安全技术交底，并在桩基施工前对作业工班进行现场交底；④桩基施工前，应对竖井所在位置采用人工挖探坑（深度≥2m）方式进行地下管线探测，确保围护桩位置无地下管线后方可开钻；⑤桩基施工前，必须对进场的钻机、起重机、电焊机等设备进行检查及进场报验工作，确保设备运转正常，无安全隐患后放可开机；⑥桩基施工前，必须对桩基施工所用的材料如钢筋、电焊条、泥浆拌制原料进行检查，确保质量符合设计及规范要求后方可用于桩基工程中；⑦桩基施工前，应检查施工现场其它如水、电、洗车池、泥浆池、环境保护等措施是否均已准备完成并经现场驻地监理验收，确保一切准备工作符合开工要求后方可进行桩基施工。测量放桩位项目部测量班根据北京市勘察设计研究院交给的精密控制点，在南换乘厅场地内进行导线加密，形成附合导线，进行平差并将测量成果上报北京市勘察设计研究院审核、批复。测量成果审核合格后，方可进行现场桩位放样，现场测量放出桩中心点后，及时报现场测量监理进行复核，复核合格后现场做好护桩进行保护，防止被破坏。（3）护筒埋设护筒采用8毫米钢板卷制而成，护筒总高度为4m，护筒内径比钻孔直径大30厘米，上部设一个20×20厘米的溢浆口，钻孔时暂时封堵，灌注砼时再打开，护筒埋设采用下埋式，埋入土层3.7米，高出地面30cm，保证孔内液面高出护筒底。护筒底座在坚实的粘土层，如果地层土质不好，可用粘土进行换填夯实，护筒周围用粘土填实。护筒埋设牢固后，将桩位控制点引至护筒上，便于钻机对位。护筒中心与桩位中心偏差不大于30mm。（4）钻机就位钻机就位时，底座用枕木塞实、垫牢，保证冲击振动过程中，不至于移位。钻头中心同桩中心在同一条垂直线上。（5）制备泥浆①钻孔桩护壁采用粘土造浆护壁。泥浆池分设成造浆池、储浆池、沉淀池，并有循环槽连接，在沉淀池口设置筛网，滤去较大的钻渣。使用的泥浆，均在造浆池中制备。泥浆材料选用优质的具备水化快、造浆能力强、粘度大、浸水后能大量膨胀性能的粘土，粘土塑性指数为21，大于0.1mm的颗粒不大于3%。②在钻进过程中为随时调整控制泥浆的比重、砂率，计划适当在孔中投入粘土泥团直接加水造浆，比重控制在1.2～1.3，粘度22～30Pa.s，胶体率＞95％；③在钻进过程中，随时掌握实际地质情况，及时等各项指标。④泥浆的作用是在井壁形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁，避免塌孔，旋挖钻机泥浆只起护壁作用，因此要有专门人员负责测定泥浆的各项性能指标，发现问题及时采取相应措施进行调整，保证钻孔工作顺利进行。（6）钻孔钻机就位时保持底座平稳，不发生倾斜位移。钻头中心采用桩定位器对准桩位。利用双向调节标尺或全站仪调整钻杆垂直。钻杆位置偏差不大于20mm。开钻前先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后再起动钻机慢速旋转下放钻头至孔内，轻压慢转待钻头正常工作后逐渐加大转速和钻压，进入正常钻进。通过淤泥层时应缓慢钻进，同时确保泥浆护壁质量，保证泥浆循环系统良好运作。为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中设置钻机导向装置，钻孔过程中发生斜孔、弯孔、缩孔、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷时，应停止钻进，采取以下措施：①当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正；倾斜过大时，填入石子粘土至偏孔处上部重新钻进；②在成孔过程中或成孔后孔壁坍塌，轻度塌孔应加大泥浆密度和提高水位；严重塌孔应立即回填粘土，待孔壁稳定后再采用低速钻进；③钻孔漏浆可适当加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动；护筒周围及底部接缝用土回填密实，适当控制孔内水头高度，不要使压力过大。（7）清孔钻到设计标高后即开始清孔作业，由于孔桩容积不大，用正循清孔即可达到要求，清孔完毕时要达到如下标准：泥浆比重在1.05～1.15之间，含砂率在8％以内，粘度为18～20s，沉淀层厚度不大于10cm。清孔完毕后用检测笼测量孔径与垂直度，桩径偏差应不小于30mm，不大于50mm，垂直度偏差不大于0.5％，如不合格应汇同监理工程师进行处理（洗孔或回填重钻）。（8）钢筋笼制作与吊装①钢筋笼制作：钢筋笼制作允许偏差值序号项目允许偏差（mm）1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±30由于桩长为40.575m，钢筋笼不能一次成型吊装入孔，因此需要在孔口接长钢筋笼。根据现场实际情况，本竖井围护桩钢筋笼在加工时分三节，两节钢筋笼采用冷挤压方式进行连接，因此钢筋笼接头主筋在加工前先进行切平，加工时主筋相邻接头错开35d，以符合冷挤压连接在同一断面接头面积不能大于50%、且接头错开距离不小于35d的要求。钢筋笼箍筋用电焊点焊，点焊数超过50%接触点，以保证钢筋笼的刚度。钢筋笼制作允许偏差符合上表规定。②钢筋笼吊装钢筋笼在钢筋加工场分三节加工完成后，以平板车运至孔口，内部用铁丝绑三道杉木杆，以防止运输和吊装过程中变形。采用吊车吊装入孔，入孔前在孔内将四根φ50钢管沿孔壁四周放下，作导向杆，确保钢筋笼平面位置，水下混凝土灌注过程中逐渐拔出。钢筋笼入孔过程中，逐步拆除杉木杆。当第一节钢筋笼顶部下放距孔口约1.2～1.5m高度时，停止下放，用工字钢水平贯通钢筋笼，将钢筋笼固定在孔口后，吊车将第二节钢筋笼吊至第一节钢筋笼上方后，徐徐下放至接头主筋相互重合后，现场开始采套筒冷挤压工艺进行连接，连接完成后，经质检员及驻地监理检查合格后，吊车将整节钢筋笼略微提起，抽出工字钢后，徐徐下放至第二节钢筋笼顶距孔口1.2～1.5m高度时，停止下方，采用同第二节笼相同的方式将最后一节钢筋笼连接上，徐徐下方到设计标高后，把4根焊于钢筋笼上的φ16吊笼钢筋与护筒焊牢固定，防止钢筋笼上浮与下沉。钢筋笼入孔过程中，防止高起猛落，强行入孔，遇阻立即停止，待查明原因处理后，再下钢筋笼。（9）水下混凝土灌注①混凝土采用C25商品混凝土，混凝土具有良好的和易性，坍落度控制在180～200毫米。细骨料选用中粗砂，粗骨料粒径不大于40mm。搅拌时掺入减水剂，增强混凝土和易性，混凝土初凝时间控制在4～6小时。②选用φ350导管，管底节长度不小于4m，孔口配短导管，导管在入孔前进行密闭性实验，压力控制在0.5～0.6Mpa，并检查其拼装后垂直度。③灌注前，以充气球胆作为隔水栓，首次灌注导管提离孔底30～40cm，以使隔水栓顺利冲出。混凝土罐车直接将混凝土送到料斗内，混凝土灌注速度最低不小于2m/h，每根桩在3小时内灌完。在灌注过程中，及时测量导管埋入混凝土深度，控制导管埋深在2～6m之间。混凝土浇筑连续进行，中断时间不超过30分钟。导管上下抖动距离不宜过大，控制在30cm以内。混凝土完工面比设计桩顶高0.5m（超灌）。（10）桩头处理及桩身质量检查灌注孔桩时，砼面的高程应比设计高程高出50cm左右，灌注完毕后即可抽掉泥浆，挖除桩顶浮浆，但必须留下20cm左右等砼完全凝固后再进行凿除，以保证不扰动桩顶砼。凿除桩头过程中，必须凿到合格砼。2、施工注意事项及处理措施钻孔桩施工过程中，易出现桩位偏差、斜孔、缩径和坍孔等现象。为此，施工过程中，将针对不同情况采取相应措施。（1）桩位偏差①提高测量精度，减少测量误差。②开挖护筒时，先将桩位引出（以十字交叉线引出），护筒埋设后，再引至护筒上，以十字线定出桩位。③钻机就位时，钻头中心与桩位中心在同一条垂直线上。（2）斜孔①钻机安装时，底盘安装不牢固或地表有沉降。②在软、硬不均的地层钻进时，控制进尺，减少冲程。③孔内有较大的孤石、探头石时，填片石后再冲击。④出现斜孔后，回填粘土及片石，再次冲击成孔。（3）缩径和坍孔①控制孔内水头高度，高于地下水位2m以上，保持泥浆比重不低于1.2。②加强工序衔接，成孔后及时浇筑混凝土。③出现缩径后，通过在缩径处上下提钻、反复扫孔。对于坍孔采用回填后，重新冲击成孔。（4）导管进水①控制导管提离孔底距离，以隔水栓顺利冲击为宜，且隔水栓须与首批混凝土同步下落。②导管接头确保拧紧，焊缝严密、牢固，灌入过程混凝土下放防过快，避免形成高压气囊。③灌注过程中勤测导管埋深，导管提升不能过大，防止导管提离混凝土面。（5）堵管在灌注过程中严格控制混凝土的和易性、流动性，坍落度控制在180～200毫米之间；严格检查混凝土中有无大块杂物，在雨天浇筑混凝土时，在孔口料斗上加盖雨布，防止雨水进入使混凝土产生离析而造成堵管。若出现堵管，可通过长杆冲捣，抖动导管冲开。3、泥浆处理由于钻孔桩施工均采用泥浆护壁，施工中稍有不慎，粘土、膨润土泥浆必将会对周围环境造成污染和损害。因此计划在全程采用以下措施，保护环境，减少或消除污染。①将泥浆池分制成三个连通的部分，即造浆池、储浆池和回浆池（沉淀池），并有循环槽连接，在沉淀池口设置筛网，滤去较大的钻渣。池壁全部采用砖砌结构，防水砂浆抹面，防止泥浆渗漏污染地下水。②在钻孔桩施工过程中，孔位与泥浆池间计划采用管路连通，控制泥浆的地表流散。③泥浆池四周设栏浆墙，防止泥浆外溢。④桩施工结束后，安排充分的时间使泥浆沉淀，然后排出池内的积水，促使泥浆翻晒固化。⑤将固结的泥浆清出，采用密封的运输车外运。⑥拆除池壁结构，再用粘土实施回填压实。4、钻孔灌注桩施工要点（1）钻孔灌注桩应定位准确。定位中心线顺轴线方向偏差应±50mm，垂直轴线方向为0～+30mm，（2）桩纵筋的连接采用机械连接，定位加劲筋采用20，间距2000，并与纵筋全部焊接，钢筋笼直径偏差不宜大于10mm，钢筋笼长度偏差不宜大于50mm；主筋间距偏差不宜大于10mm，箍筋间距偏差不宜大于20mm；主筋保护层偏差不宜大于20mm；桩底沉渣不宜大于100mm；钢筋笼外侧需采用垫块或其他有效措施，确保钢筋保护层厚度。（3）钻孔灌注桩必须采取隔桩施工，并应在灌注混凝土24h后进行邻桩成孔施工。（4）钢筋笼吊放到设计位置时，应检测其水平位置和高程是否达到设计要求，检查合格后应立即固定钢筋笼并浇筑混凝土；（5）钢筋笼露出桩顶设计标高不小于35d，浇注标高应比设计标高高出500mm左右，浇注顶板前，必须凿除桩顶多余的混凝土，清除表面的残渣、浮土和积水。（6）钻进过程中应随时清理孔口积土，遇到塌孔、地下水、缩孔等异常情况，应及时处理。（7）对每个孔需做好地层分层和地下水情况记录，并与设计核对，如不符，应及时通知设计与监理，共同协商。（8）由于桩长较长，为40.575m，桩基施工时桩垂直度控制为重中之重。为了确保垂直度达到设计及规范要求，应做好以下几点：a.选择性能良好、功率大的旋挖钻机；b.钻机就位时，必须确保作业平台保持水平，且地面必须坚实；c.开始施钻时，钻杆必须对准桩位，并且钻杆必须保证垂直；d.施钻时，应缓慢进行下钻，待进尺6～8米以上时，开始正常控制下钻速度；e.在正常钻进过程中，要时时通过控制垂直度仪表来检查钻进过程中的垂直度；d.成孔后，必须检查成孔垂直度，若发现垂直度不符合设计及规范要求时，应先采取措施进行处理，经处理合格后方可进行下一道工序施工。5、桩基施工允许偏差及检查方法序号检查项目允许偏差或允许值检验方法单位数值1桩身垂直度‰5吊线吊量计算，测斜仪2桩径mm±5用钢尺量3泥浆比重（粘土或砂性土）1.15~1.20用比重计，清孔后在距孔底50cm处取样4泥浆面标高（高于地下水位）m0.5~1.0目测5沉渣厚度：摩擦桩mm≤100用沉渣仪或重锤测量6混凝土坍落度：水下灌注mm160~210坍落度仪7钢筋笼安装深度mm±50用钢尺量8混凝土充盈系数＞1检查每根桩的实际灌注量9桩顶标高mm+30/-50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体9.2.2冠梁施工工艺围护桩桩顶冠梁为C30钢筋砼矩形梁，冠梁截面尺寸为1000mm×1000mm。1、基槽开挖桩顶冠梁基槽以挖掘机开挖为主，并用人工和风镐挖除基坑侧孔壁钢筋砼。凿除桩头时注意保护预埋在桩身的监测元件和预留筋。2、钢筋绑扎冠梁钢筋在制作场下料加工，现场绑扎，并将桩顶预留钢筋伸入冠梁钢筋骨架内。3、支模冠梁模板采用组合钢模，模板经过除锈、打磨，并涂抹脱模剂。支撑采用方木或钢管支撑，确保支撑牢固。4、砼浇筑冠梁采用商品砼，用砼运输车运到现场，直接卸入模板内，插入式振捣棒分层振捣，保证砼密实。分段施工时，施工缝设置在钻孔桩的中轴线处，并在先浇筑段端头预留台阶及搭接钢筋，下次浇筑前，将接头处浮碴清除干净后方可浇筑。冠梁砼浇筑完毕后及时洒水养护。9.2.3土方开挖及桩间网喷施工工艺1、围护桩施工完成后，开始进行竖井土方开挖及支护，竖井桩间主要采用100mm厚C20混凝土进行支护，两桩之间挂设φ6.5@150×150钢筋网，如图9-3所示。图9-3桩间网喷平面图2、1号风道临时施工竖井采用全断面方式进行土方开挖，土方开挖每层开挖高度控制在1.5m范围内，开挖完一层后，开始进行钢筋网挂设，喷射混凝土施工。3、上一循环喷射混凝土喷射完成后，即可进行下一层的土方开挖。当土方开挖到钢支撑下50cm时，停止开挖，及时进行桩间网喷施工后，进行钢支撑安装施工。钢支撑安装施工完成后，可继续向下开挖，土方开挖、支护流程见下图所示：4、喷射混凝土施工工艺流程：桩间网喷采用潮喷工艺，潮喷是将骨料、水泥和适量水按设计比例拌合均匀，用潮喷射机压送到喷头处，再在喷头上添加速凝剂及部分水后喷出。其工艺流程见图外加剂外加剂细骨料粗骨料水泥部分水搅拌机速凝剂喷射机混凝土运输车喷嘴压缩空气部分水图9-4潮喷混凝土工艺流程图1）喷射前准备工作(1)检查受喷面轮廓尺寸，并修整，使之符合设计要求，若有松散，清除干净。(2)用高压风或水(地质差不用)清洗喷面。(3)准备好工作平台，防护用具。(4)根据喷射量添加速凝剂，并转动计量泵转盘调节好速凝剂的用量。(5)接好电源及风管、喷管、速凝管等。(6)检查喷射机各部分是否完好，并进行试运转。2）喷射作业(1)严格按以下顺序进行操作送风开机给料待料喷完后方可停风(2)开机后注意观察风压，工作风压应满足喷头处的压力在0.1MPa左右,才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压为0.3～0.5MPa。(3)混凝土拌合要充分，直径大于15mm的粗骨料及时清除。(4)喷嘴与受喷面尽量垂直，两者的距离一般为1.5m～2.0m,对每次喷射厚度边墙为70-100毫米，挂有钢筋网的受喷面，喷嘴宜略倾斜，距离也相应减少。(5)喷嘴均匀地按螺旋轨迹，分区段(一般不超过6m)，自下而上，一圈压半圈，缓慢移动，每圈直径约20cm。若受喷面不平，应先喷凹坑找平。(6)清理喷射机表面的混凝土。3）喷砼工艺机具配套表潮喷工艺机具配套表机具名称型号生产能力单位喷设机PZ55m31台拌合机3505m31台空压机电动空压机20m31台4）喷砼的配合比(1)原材料①水泥：为保证喷射混凝土的凝结时间和与速凝剂有较好的相容性，应优先采用P.O42.5号的普通硅酸盐水泥，所使用的水泥其性能应符合国家现行标准。②砂：为保证喷射混凝土的强度和减少施工操作时的粉尘，以及减少硬化时的收缩裂纹，采用坚硬而耐久的中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含水率为5％-7％。③碎石或卵石：为防止喷射混凝土过程中堵管和减少回弹量，采用坚硬耐久的细石，粒径不宜大于15mm，含水率为1％-2％。④骨料成分和级配：若使用了碱性速凝剂，砂、石、骨料均不得含有活性二氧化硅，以免产生碱骨料反应，引起混凝土开裂，为使喷射混凝土密实和在输送管道中顺畅，砂石骨料级配应按国家标准控制。⑤水：为保证喷射混凝土正常凝结，硬化，保证强度和稳定性，喷射混凝土用水采用饮用水。⑥外加剂的选用在喷射混凝土工艺中，加入速凝剂，可以使混凝土喷到受喷面后迅速凝固，从而形成垫层，减少回弹量，增大喷层厚度，同时混凝土迅速凝固后，便有了强度形成支护能力，速凝剂在使用前进行与水泥相容性和速凝效果的检验。(2)配合比的设计设计配合比时，龄期按7天测定抗压强度，选定潮喷混凝土的配合比为：水灰比取0.45，水泥与砂、石重量比取1:4.5，速凝剂掺量通过实验确定。9.2.4钢支撑施工工艺根据竖井深度，1号风道临时施工竖井钢支撑共设置7道。钢围檩采用2根工45c组合型钢，直撑及斜撑采用φ609mm、t=12、t=14、t=16壁厚的焊接钢管，由第1道至第7道钢支撑施加的预应力分别为：860KN、2210KN、2320KN、3470KN、4150KN、4400KN、4610KN。本竖井围护结构为外排桩内钢支撑支护，采用Ф609钢管做内支撑，周边设钢围檩，钢支撑支点在冠梁及钢围檩设计支点处，如图9-4所示。图9-4钢围檩对撑、斜撑、围檩节点平面图9.2.4.1施工组织支撑施加的是否及时、牢固，直接影响到基坑的安全，施工中本着随挖随支的原则，及时加撑，土方开挖至支撑底部一下50cm时立即按设计位置安装支撑，并及时施加预应力。9.2.4.2施工安排随着挖土进展，及时安装围囹及支撑，支撑在地表拼装，塔吊负责吊装就位，以千斤顶及时施加预应力。9.2.4.3投入的主要设备情况序号名称型号容量单位数量用途1交流电焊机ZX-500A台2焊接2角向磨光机台4修磨清渣3高压氧气管8mmm204乙炔气管8mmm205电焊铜缆线50m2m100手工电弧焊专用6电焊铝缆线m100手工电弧焊专用7液压千斤顶CLS2002套2施加预应力8汽车吊25T辆1吊装支撑9.2.4.4钢支撑安装的施工方法和程序说明1、焊接施工顺序及焊接工序⑴焊接要求①采用的焊接材料和焊接设备条件应符合国家标准，性能优良。清渣、气刨、焊条保温等装置应齐全有效。②手工电弧焊焊材的设备焊条应干燥；焊条包装应完好，如有破损部分，应进行退货处理；焊机电压应正常，地线压紧牢固接触可靠；电焊及焊钳无破损，送丝机应能均匀送丝，气管应无漏气或堵塞。一般规定程序焊前检查焊前检查加热除锈安装焊垫板及引弧板焊接检查填写作业记录②一般规定焊前检查坡口角度、钝边、间隙，坡口内和两侧锈斑、油污、氧化皮应清理干净。装焊垫板及引弧板：其表面清洁要求与表面坡口相同，垫板与母板应贴紧，引弧板与母材焊接应牢固。焊接：应封焊坡口，母材与垫板之连接处，然后逐层垒焊至填满坡口，每道焊缝焊完后都应清除焊渣及飞溅物，出现焊接0缺陷应及时介入补。雨天应停焊及风速大于五级风时应停焊，构件焊口周围及上方应有挡风雨棚。焊工及检验人员应认真填写作业记录表。⑶工艺参数、焊接工艺参数：手工电弧焊：焊条直径4mm，电焊机使用情况下，电流170A～180A，焊速150mm/min。2、焊接质量管理措施钢结构安装焊接质量，主要包括焊接接头质量和钢结构的尺寸精度，其质量控制是一项综合技术。焊接质量受材料性能、工艺方法、设备、工艺参数、气候和焊工技术及情绪的影响。安放尺寸影响因素有安装方法、顺序、设备仪器、构件制作等，因而必须各个环节紧密配合，并以完善的制度和组织做保证，做好质量管理工作。焊接保障质量体系：项目经理部签发通知处理信息项目经理部签发通知处理信息设备维修焊条管理组电焊组质检组保证机具正常运转焊条烘干回收提前预检预热测温超声波或磁粉检查焊条发放外观检查焊口清理装焊引狐板及垫板填写记录报告再预热、测温不合格合格焊接碳狐气刨打磨填写记录报告外观自检⑵保证措施：①施工人员在施工前应认真熟悉图纸,以便及时发现施工中出现的问题。②现场专业人员要按管理制度施工,对施工人员进行技术交底,严格按预定的工艺施工焊接。焊完每一道焊缝都应清理干净，有缺陷的铲磨，这样才能保证整个焊接接头质量。施工中认真执行三检制，焊工应做好焊前和焊接的记录。3、钢支撑架设施工本支护工程为先地上安装焊接支撑，从冠梁位置开始，从上至下分层进行支护，拆除支撑时应从下至上进行施工。在安装焊接各道钢支撑的同时应施加预应力。土方开挖及桩间喷砼土方开挖及桩间喷砼测量定位锚固围檩支托安装围檩钢支撑安装钢支撑施加预应力钢支撑加设楔形块拆掉千斤顶测支撑点位测量围檩支托标高支撑地面检测及试装千斤顶调试（1）钢支撑架设钢支撑的架设是保证基坑开挖和主体结构施工安全、控制基坑收敛和位移的有效措施。钢支撑进场前全面检查验收，特别加强钢管长度、壁厚和钢管接头焊缝质量检查。经质检员和监理工程师验收合格后才能进行下一步施工，钢支撑安装时位置由专人负责放样，钢支撑在架设前应在地面平台进行拼装。试拼装合格后方能进行架设。安装钢支撑前首先在围护结构上安装固定钢围檩的三角支撑架，然后安装围檩和钢管支撑的托盘，并在托盘上放钢管支撑的十字线。在钢围檩与围护桩之间浇筑6公分厚混凝土（如下图所示）使钢围檩与桩紧密结合。钢支撑安装紧跟基坑开挖进度，随挖随撑，钢管分节在地面拼装后，由龙门吊吊放至基坑内。安装钢管时控制好轴线位置，防止钢管安装不到位。每根管撑一端设置两台200t千斤顶，千斤顶一端顶在钢围檩上，一端顶在钢支撑底座上，接通油管后即可开泵施加预应力，预应力施加到设计值后，用钢楔块撑紧端头处的缝隙并焊接牢固。然后回油松开千斤顶，解开吊起钢丝绳，完成支撑的安装。施工时密切注意防止施工机械碰钢支撑，避免钢支撑因受横向荷载而造成失稳。钢支撑安装并固定牢固后放松并移走千斤顶。（2）直撑安装方法钢管支撑采用基坑外拼装成整根，整体吊装就位，施加预应力采用两台200t液压千斤顶。现场拼接支撑两头中心线的偏心度控制在2cm之内。主体结构直撑安装之前，先把牛腿焊接在预埋钢板上，再将钢支撑整体吊装就位。（3）斜撑安装方法斜撑与围护结构有夹角，不易直接安装支撑并施加预应力。应在安装之前，布置好端头钢围檩，把斜撑支座、钢围檩及活络头连接牢固后，再进行安装和施加预应力。4、钢支撑预应力施加为了在支护施工中做到技术先进，经济合理，确保基坑排桩稳定，基坑周围的建筑物、道路及地下设施安全无损，在施加预应力之前进行支撑的外力计算，明确力的来源和承受各种力的大小，计算好周边环境对侧壁位移的要求，了解地质、水文、地下构造等条件下，确保安全施工。（1）钢支撑预应力施加方法采用在支撑一端施加应力的方法，采用专用应力抱箍，在抱箍两端（钢支撑的左右侧）安装油压千斤顶，根据设计要求的应力条件，并由压力表控制进行控制加压，2个千斤顶同时进行施加预应力，在应力达到设计要求的预应力值的时候，待额定压力稳定后锁定，注意预应力分级施加（首次预应力施加为设计值的50%，二次为75%，三次为100%），重复进行，加至设计值时，应再次检查各连续点的情况，必要时对节点进行加固，预应力施加符合设计要求时，应立即进行支点焊接加固。（2）钢支撑在应力时的要求①在钢支撑施加应力的时候应考虑到拆除抱箍消除应力的各种原因造成应力的损失，应加以合理计算增加应力。②在施加预应力时，必须保证抱箍的水平位置，和抱箍的连接部位，一定要牢固平稳后才能进行顶压，并且应力应对称进行施加。③预应力应分级施加，重复进行加力至设计值时，应考虑损失应力，多次检查支点情况随时准备对节点进行加固，达到规定的压力稳定后，将应力锁定。④围檩端面与支撑轴线必须垂直、支撑与支撑之间必须平行。⑤支撑杆件应保证满焊，焊缝厚度长度能承受全部支撑力或支撑等强度，必要时，应增设加劲肋板，必须满足端头稳定要求，和传递支撑力的要求。（3）对千斤顶和抱箍的要求根据设计图纸要求的预应力应是轴力千牛顿/M=KN/M，图纸轴力表中的50%，进行对千斤顶的配备为200T，考虑倒用两组抱箍，每组抱箍两端头各安装1组油压千斤顶，同时加压，分组拆除、轮换施顶压力，抱箍的制作，考虑满足定力的要求，必须满足轴力设计要求，选定施加预应力，制作抱箍和铁垫。5、换撑施工当完成竖井主体结构底板及负三层侧墙施工后，根据设计要求需要进行换撑施工，换撑位置如图9-5所示：图9-5换撑平面位置图如图9-5所示，由于竖井主体结构在风道暗挖洞口侧（竖井北侧）没有主体结构，其余三面均有主体结构，因此本道换撑在竖井北侧面安装钢围檩，其余三面在进行主体结构施工时预埋好钢板，做法同第一道支撑支座施工。钢围檩安装应注意一下几点：（1）钢围檩应紧贴围护桩进行安装，未能密贴部位采用细石混凝土进行回填密实；（2）钢围檩安装前应测量好现场安装实际长度，使安装好的钢围檩两端能够顶紧主体结构混凝土，以防止在施加预应力时围檩发生位移。6、钢支撑拆除钢支撑拆除要自下而上分段拆除。在结构砼强度达到80%设计强度后，才可拆除。拆除时应避免瞬间应力释放过大而导致结构局部变形、开裂,可以采用分步卸载钢支撑预应力的办法。钢支撑的拆除施工工艺：支撑起吊收紧→施加预应力→拆去钢楔→卸下千斤顶→吊出支撑当钢支撑下的结构施做到钢支撑处时，并且此时的混凝土达到设计强度时，便可拆卸钢支撑。在钢支撑拆卸前先在各钢管与钢管的接点处架设一托架，起固定钢管作用，然后将预加力端的钢楔卸去，此时松去各钢管连接处的螺栓，螺栓卸下之后，用吊车将钢管吊到地上。钢管与钢围檩（预埋件）的固定端，可由气割法，将焊接处割断而卸掉。钢围檩也是用气割法将之各个部件分割出去。拆除钢支撑前，对应的施工段混凝土强度必须满足设计要求，否则，不得进行下一道工序施工；在拆除支撑的同时应注意施工安全，在拆除过程中所用的机械设备、吊车应由专人指挥，拆除支撑围檩时注意吊车起吊位置，不得碰撞上部钢支撑部分并加以保护。保证现场清洁，交叉拆除的支撑，围檩及铁件按要求堆放在不影响施工的地方。7、钢支撑施工要点（1）端头斜撑处钢围檩及支撑头，必须严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装，保证支撑为轴心受力。（2）钢管支撑的架立必须准确到位。支撑安装前应在地面上试拼，检查其直线性是否良好。尤其要注意斜撑的稳定性，在斜撑的制作、安装等每一环节均要做到精心作业；（3）千斤顶预加轴力必须对称同步，以平衡横撑自重下落的可能和初期开挖预放的初应变。（4）所有支撑连接处，均应垫紧贴密，直接承压钢板应要铣平，螺栓连接时必须紧固，防止钢管支撑偏心受压。（2）钢支撑应随挖随撑，在开挖土体至相应支撑底面位置时，开槽安装支撑，施加预应力。（3）钢管支撑安装完毕后应及时检查各节点的连接状况，经确认符合要求后方可施加预应力。预应力应分级施加，重复进行，加至设计值时应再次检查各节点的连接情况，必要时应对节点进行加固处理，待额定压力稳定后锁定；（4）从钢管支撑的架设到拆除的整个施工过程中，对支撑的监测应严格要求，确保支撑的稳定万无一失。同时，用于架设支撑的钢腰梁的制作、安装必须保证其稳定、强度、变形的要求，并确保钢腰梁与钻孔灌注桩之间牢固联结；（5）施工中应注意对支撑挠度的监测，支撑挠度不大于L0/600(不含初始变形，L0为支撑各跨跨度)；（6）当利用主体结构换撑时，主体结构的底板或楼板混凝土强度应达到设计强度的70％；（7）同层钢管支撑中心标高偏差不应大于30mm；支撑两端的标高差不应大于20mm；支撑水平轴线偏差不应大于30mm；支撑初始挠曲度不应大于支撑长度的1/1000。（8）支撑所有焊缝均应采用连续满焊。（9）施工中防止碰撞，钢支撑上不得堆放材料和任何其他重物。9.2.5主体结构施工工艺9.2.5.1施工流水段划分根据竖井二衬结构形式，结合以往施工经验，本竖井二衬结构施工主要分成4个循环完成。第1循环主要施做底板；第2循环施做负三层侧墙及负二层横梁、斜支撑梁；第3循环主要施做负二层侧墙及负一层板；第4个循环主要施做负一层侧墙及顶板，如图9-5所示。施工缝的设置及处理根据设计图纸要求，水平施工缝均设置在楼板顶面以上200mm、楼板底面以下500mm、底板顶面以上1000mm，如图9-6所示。结构施工缝在进行下一循环施工前，先进行凿毛、清洗干净。图9-6竖井二衬结构施工流水段划分示意图9.2.6钢筋安装工程1、钢筋原材、钢筋堆放1）钢筋原材钢筋工程属于隐蔽工程，是钢筋混凝土结构构件的龙骨，是结构构件的主要受力部分，对整个结构工程的质量、安全起着主导作用，必须对钢筋工程的各个环节严加控制，钢筋原材进厂尤其重要。⑴在钢筋生产厂家选择上，选择第四管理中心下发的关于甲控材料合格供应商中选择；在供货厂商选择上，选择重信誉、守合同的供货商，以便能保证质量、及时有效地根据施工进度要求提供货源。⑵由于本工程施工场地狭小，而钢筋数量需用量大，钢筋进场不能大批量，只能结合工程进度，分批、分次进货，因此对每一批次的钢筋都要严格进行必要的检验手续，严禁杜绝不同批次的钢筋进行同一批次的检验。⑶进场的钢筋技术资料必须齐全。进场钢筋必须有出厂合格证和实验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，进场后复试报告结果必须是合格，钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，必须对该批钢筋进行化学成分或其他专项检验。本工程结构设计考虑8度地震烈度影响，结构纵向受力钢筋强度检测值应符合下列要求：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值之比应不小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与钢筋的强度标准值之比不应大于1.4。⑷钢筋的机械性能（如屈服点、抗拉强度、伸长率等）、化学成分、可焊性等必须符合标准规定的要求，同时必须满足设计要求。⑸新进场的钢筋必须表面清洁，无锈蚀斑点，以进场新出炉的钢筋为优先。2）钢筋堆放⑴钢筋进场检验后，应按钢筋类别堆放在的指定场地内，严禁将不同种类的钢筋混合堆放；钢筋加工的成品、半成品也应分类别堆放，且均需挂牌标示，表明物资状态。施工现场设置钢筋加工区，钢筋加工区应划分原材料堆放区、加工区、成品堆放区及钢筋报废和废料区，成品钢筋按使用部位打成捆，整齐堆码在方木上，并作好标识。成品钢筋直接用人工或用炮车进行运输。⑵钢筋堆放场宜选择距施工场地较近，地势较高的地方，场地全面硬化，硬化面西周设置排水沟。堆放钢筋时，应在钢筋下面两头以及钢筋中间分别布置三排方木，防止钢筋直接和地面接触因受潮或地面雨水侵蚀而锈蚀。钢筋上部应设置防雨、雪水的设施，可搭设临时棚盖，雨雪来临时还需在钢筋表面直接用毡布、塑料布覆盖。⑶钢筋堆放场地应平坦，防止钢筋原材或成品、半成品发生变形。2、钢筋加工、钢筋连接1）钢筋加工⑴钢筋加工前需对钢筋原材进行调直、除锈处理。钢筋应平直，无局部曲折，钢筋调直和除锈可一道完成。钢筋调直应符合下列规定：采用冷拉调直的钢筋，Ⅰ级钢筋冷拉率不得大于4%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋不宜大于1%；冷拉后，钢筋表面不得有明显的擦伤，冷拉强度不得低于设计强度值。钢筋成品、半成品在未绑扎前，由于因天气潮湿而产生的水锈，可用棉纱人工清除。⑵钢筋加工前还需认真核对图纸，清楚每一种规格的钢筋形状、数量、图示长度、下料长度。在清楚每一种钢筋下料长度下，应对钢筋进行统一下料，减少钢筋接头，减少钢筋废料，合理利用每一根钢筋长度。⑶钢筋切断采用钢筋断筋机，加工宜采用钢筋弯筋机，以机械加工为主，手工加工为辅。⑷Ⅰ级钢筋，本工程主要用于梁柱箍筋、板分布筋，对于板分布筋，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分不宜小于钢筋直径的3.1倍，对于轻骨料混凝土结构，其弯曲直径D不应小于钢筋直径的3.5倍，对于梁柱箍筋，其弯曲直径不宜小于钢筋直径的2.5倍，且应大于受力钢筋的直径，