广双区间正线施工方案 (修复的)

目录第一章编制说明 51.1编制依据 51.2编制原则 51.2.1质量保证原则 51.2.2工期保障原则 51.2.3技术可靠性原则 61.2.4经济合理性原则 61.2.5环保原则 61.2.6人文施工的原则 61.3指导思想 6第二章工程概况 72.1工程简介 72.2工程地质 72.2.1岩土特征 72.2.2围岩自稳性分析 82.3水文概况 82.3.1水文地质情况 82.3.2地下水处理建议 82.3.3降水方案 82.4周边环境条件 92.4.1与建（构）筑物位置关系 92.4.2与道路位置关系 92.4.3与地下管线位置关系 9第三章工程重、难点及处理措施 103.1工程重、难点分析 103.1.1区间正线隧道断面变化多、施工难度大 103.1.2暗挖区间平行及垂直下穿市政重要管线 103.1.3层间残留水导致暗挖施工困难 103.1.4暗挖隧道垂直下穿地上及地下建（构）筑物施工风险极大 103.1.5双线隧道二衬施工受力转换频繁、施工难度大 103.2工程重、难点处理措施 113.2.1暗挖双线隧道断面变化多、施工难度大应对措施 113.2.2暗挖区间平行及垂直下穿市政重要管线应对措施 113.2.3暗挖遇层间残留水应对措施 113.2.4暗挖隧道垂直下穿地上及地下建（构）筑物施工应对措施 123.2.5双线隧道二衬施工受力转换频繁应对措施 13第四章施工部署 144.1施工组织机构及队伍部署 144.1.1施工组织机构 144.1.2施工队伍部署 144.2竖井施工任务及总体施工进度计划 144.2.1广双区间各竖井施工任务划分 154.2.2总体施工进度计划 154.3施工资源配置计划 174.3.1施工机械设备配置 174.3.2人员配置计划 174.4场地布置 184.4.1施工场地布置原则 184.4.2施工场地布置总平面图 18第五章总体施工方案 195.1施工总体流程 195.2主要的施工工艺 195.2.1大管棚施工 195.2.2超前小导管及注浆 215.2.3马头门破除 235.2.4超前深孔注浆 245.2.5隧道开挖 265.2.6初期支护 295.2.7背后注浆 305.2.8防水施工 315.2.9二衬钢筋绑扎施工 395.2.10二衬模板施工 415.2.11二衬混凝土浇筑施工 435.2.12二衬背后回填注浆施工 445.3质量标准 445.3.1钢格栅架设 445.3.2连接筋、钢筋网 445.3.3喷射砼 455.3.4防水施工质量要求 455.3.5结构钢筋安装质量要求 455.3.6模板支立质量要求 465.3.7混凝土质量标准 46第六章施工保证措施 486.1质量保证措施 486.1.1组织保证措施 486.1.2制度保证措施 486.1.3技术保证措施 496.1.4主要工序质量保证措施 506.2安全保证措施 546.2.1施工现场、机械、用电安全保证措施 546.2.2暗挖施工安全保证措施 55第七章风险识别及保护措施 577.1风险源识别 577.2主要风险确认 597.3风险保护措施 597.3.1区间暗挖下穿富力人行天桥技术措施 597.3.2平行下穿管线风险保护措施 59第八章监测方案 618.1监测目的 618.2监测原则 618.3监测范围 618.4监测项目 618.6测点埋设方法 618.7监测频率和监测周期 648.8信息处理及反馈 648.9.1量测信息处理 648.9.2信息反馈 648.9监测注意事项 64第九章突发事件应急预案 669.1应对突发事件的准备措施 669.2应急组织机构与职责 669.3应急物资的准备 709.4突发事件的应急措施 709.4.1地质灾害事故的预防措施 709.4.2地面沉降异常，危害管线 719.4.3暗挖隧道塌方的应急预案 719.4.4涌水事故的事故应急处置 739.4.5管线破裂的事故应急处置 73第十章冬期施工方案 7610.1冬季施工技术措施 7610.1.1喷射混凝土技术措施 7610.1.2钢筋工程技术措施 7610.1.3模板工程技术措施 7610.1.4混凝土工程技术措施 7710.2施工现场及材料管理 7810.3冬季施工质量保证措施 7810.4冬季施工安全措施 7810.5冬季施工消防措施 79第十一章施工图 8011.1广双区间正线地质纵剖面图 8011.2区间正线断面示意图 8211.3区间正线堵头墙设计图 8911.4区间正线下穿富力人行天桥位置关系图 9011.5区间正线与邻近管线位置关系图 9111.6广双区间深孔注浆加固设计图 9211.7广双区间正线监测点设置图 93

第一章编制说明1.1编制依据1.1.1北京地铁7号线工程施工图设计《广渠门外站～双井站区间区间结构主体结构（含防水）》；1.1.2《土建工程施工质量验收统一标准》JQB-068-2008；1.1.3《隧道工程施工质量验收标准》JQB-050-2008；1.1.4《混凝土结构工程施工质量验收规程》(DBJ01-82-2005)；1.1.5《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086-2001)；1.1.6《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）；1.1.7《地铁暗挖隧道注浆施工技术规程（试行）》(DBJ01-96-2004)；1.1.8《地铁工程监控量测技术规程》（DB11/490-2007）;1.1.9《防水工程施工质量验收标准》JQB-052-2008；1.1.10《北京地铁7号线06合同段广双区间补充勘察岩土工程勘察报告》1.1.11《建设工程安全生产管理条例》(国务院第393号令)；1.1.12《北京市建设工程施工现场管理办法》(政府令第72号)；1.1.13《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）；1.1.14《北京市实施<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>规定》（京建施〔2009〕841号）；1.2编制原则充分理解设计图纸的基础上，严格执行技术规范和标准，以满足业主期望为目标，在深刻理解本工程特点、重点与难点的基础上，根据北京地区气候及水文地质情况，按照“技术领先、资源可靠、施工科学、组织合理、措施得力”的指导思想，遵循下列原则编制本方案。1.2.1质量保证原则建立完整的工程质量管理体系和控制程序，明确工程质量目标，结合北京地区施工特点与本工程实际情况，制定切实可行、有效的工程质量保证措施，在施工过程中进行严格的质量管理与控制，确保工程达到优良质量标准。施工过程按照ISO9001标准进行质量管理。1.2.2工期保障原则根据业主对本工程工期要求，结合北京地区气候、水文地质情况及我单位以往类似工程的施工经验，科学组织施工，合理配置资源，使各项分部工程施工衔接有序，充分利用本项目的资源，以确保总体施工计划的实现，确保总工期，同时服从业主对工期的其他统筹安排。1.2.3技术可靠性原则根据本工程特点，吸收国内外类似的暗挖工程的施工技术、管理方法等成熟经验，编制可靠性高、可操作性强的施工技术方案进行施工，确保工程安全、优质、快速地完成。1.2.4经济合理性原则针对工程的实际情况，本着安全、可靠、经济、合理的原则比选施工方案，并合理配备资源，施工过程实施动态管理，使工程施工达到既经济又优质的目标。1.2.5环保原则充分调查了解工程周边环境情况，施工紧密结合环境保护进行。合理布置施工场地，加强施工过程环境控制，减少空气、噪音污染，杜绝排放污水、丢弃垃圾等对环境的污染，维护交通运输。施工过程按照《北京市建设工程施工现场环境保护标准》进行环境保护与管理。1.2.6人文施工的原则建立、健全安全、消防、保卫、健康体系，以人为本，维护和保障施工人员的安全与健康。施工过程按照《职业健康安全管理体系规范》GB/T28001-2001标准进行施工管理。1.3指导思想在认真、全面、系统地研阅设计图纸，充分理解设计意图后，经过现场踏勘，结合我单位以往类似工程施工经验和技术储备的基础上，本着从事实出发，放眼科技进步的宗旨和顾客至上的态度，编制本方案。方案编制过程中充分体现“安全、优质、快速、环保、文明”的建设理念。第二章工程概况2.1工程简介区间起点里程左K12＋030.844，终点里程左K12+946.779，隧道总长915.935米。区间隧道位于北京市朝阳区，沿广渠门外大街由广渠门外站至双井站东西走向设置，采用矿山法施工。区间在K12+581、K12+114.5里程处设置2座临时施工竖井，承担区间隧道施工任务。2.2工程地质2.2.1岩土特征广双区间地形西高东低，自然地面标高在39-37.2m之间。区间正线开挖、支护深度范围主要包括以下土层：粉土填土①层、杂填土①1层、粉土③层、粉质粘土③1层、粉细砂③3层、粉细砂④3层、中粗砂④4层、圆砾⑤层、中粗砂⑤1层、粉质粘土⑥层、粘土⑥1、粉土⑥2层、中粗砂⑦1层、粉细砂⑦2层。2.2.2围岩自稳性分析区间正线隧道拱部、边墙及底板多处于粉细砂、圆砾、粉土、中粗砂地层，自稳能力很差，很容易发生坍塌，施工过程中应对导洞收敛进行严密监控，必要时进行超前注浆加固地层。在砂层、土层的交界面可能存在少量降水时疏不干的剩余水体，侧壁土经地下水浸泡软化，力学性能降低，在外力作业引导下很容易发生坍塌，施工时务必切断上层滞水的补给来源，同时确保疏干井壁渗水汇集而成的水流，避免浸泡。2.3水文概况2.3.1水文地质情况根据勘探结果，广双区间区域内主要存在上层滞水（一）、潜水（二）和承压水（三）3层地下水。其中在区间西线区域，潜水（二）位于隧道拱顶以上，承压水（三）位于隧道边墙及底板处；在区间与双井站连接区域，因埋深较深，其隧道拱顶位于承压水（三）水位以下。潜水（二）及承压水（三）的含水层厚度均大、水量补给均较充分，且含水层透水性较好，在地铁结构施工过程中，地下水可能产生潜蚀作用，并造成流砂、坍塌现象，承压水（三）承压性极高，施工过程中可能会产生涌水、涌砂和坍塌等现象，影响施工安全。因此，施工时应采取有效的地下水控制措施。地下水性质水位/水头埋深(m)水位/水头标高(m)观测时间含水层及其特征含水层潜水（二）11.51～12.0925.21～26.942009.12粉细砂④3层、中粗砂④4层、圆砾⑤层、中粗砂⑤1层12.4025.282009.4承压水（三）16.32～17.4121.20～21.652009.12圆砾⑦层、中粗砂⑦1层、粉细砂⑦2层、细中砂⑧3层19.0018.682009.42.3.2地下水处理建议本区域地下水平均年变幅为2～3m，由于区间施工周期较长，降水施工对此应予以充分考虑。由于区间正线结构多平行下穿多条大管径的雨水、污水管道，土体变形稍大，就可能导致管道断裂，引发漏水、涌水事件，引起次生事故。2.3.3降水方案广双区间正线降水井主要布置在区间正线主体南北两侧，在区间暗挖施工前需提前进行抽水，形成区域降水。降水主要对潜水（二）及承压水（三）进行降水，确保地下水位始终处于开挖面1.0m以下。2.4周边环境条件2.4.1与建（构）筑物位置关系广双区间正线隧道位于广渠门外大街主路下方，隧道距道路南北两侧建筑物距离均在20m以外，隧道施工对两侧的建筑物影响较小。2.4.2与道路位置关系广双区间暗挖隧道位于广渠门外大街正下方。广渠门外大街及东三环南路为北京市区内交通主干道，道路总宽为51.4米，为双向六车道。广双区间暗挖隧道施工对广渠门外大街影响较大，施工过程中应重点对地面沉降、拱顶沉降加强观测。2.4.3与地下管线位置关系经现场调查并结合管线综合图，区间暗挖隧道施工过程中需垂直或平行下穿大量的雨水、污水、电力、热力、上水、通信等市政主要管线和管沟，区间隧道暗挖施工过程中应对各类管线进行重点防控。第三章工程重、难点及处理措施3.1工程重、难点分析3.1.1区间正线隧道断面变化多、施工难度大区间正线共有7种断面，隧道开挖、支护施工过断面变化较多。在进行变断面开挖、支护施工过程中，其变化处是应力集中的区域，如果施工过程中措施不到位，有可能到处塌方等情况发生。因此，暗挖区间断面变化处的开挖、支护施工本工程的重难点之一。3.1.2暗挖区间平行及垂直下穿市政重要管线区间正线隧道垂直下穿2根2000×2300电力管沟、2根Φ1020热力管沟、Φ1800热力管沟、Φ1200雨水管、Φ1100污水管、Φ1300污水管、2000×2350电力管沟、Φ1640雨水管、1560×1630雨水管沟；旁穿5600×3000热力管沟；平行下穿Φ1600～Φ1800雨水管、5000×3000热力管沟等重要市政管线。由于管线渗漏等原因，场地内不排除存在上层滞水的可能性，在少量地下水的滴蚀作用下，砂土中的细颗粒很容易被带走，在隧洞顶形成空洞，留下落顶的隐患，可能造成管线严重的变形等损害。因此将此视为工程的重难点之一。3.1.3层间残留水导致暗挖施工困难广双区间正线隧道拱顶及边墙多处于砂层、圆砾层、粉土层以及两地层之间的过渡地层。虽然施工前会采取措施进行阻水或降水，但是在粉质粘土与砂层等过渡地层处，仅靠降水过很难将之疏干，在粉质粘土层顶部不可避免的存在少量地下水，在隧道开挖、支护施工过程中，砂层及粉质粘土层长时间受残留水浸泡，很容易发生涌水涌砂情况。因此区间正线暗挖施工过程中如何处理残留水时，是本工程的重难点之一。3.1.4暗挖隧道垂直下穿地上及地下建（构）筑物施工风险极大广双区间正线隧道施工阶段需要垂直下穿富力人行天桥、双井立交桥、即有10号线双井站结构，上述地上及地下建（构）筑物对其自身结构允许变形控制指标非常高，在隧道开挖、支护施工过程中如何降低下穿过程中对其造成的结构变形是本工程的重难点之一。3.1.5双线隧道二衬施工受力转换频繁、施工难度大区间正线停车线段为双线大断面隧道，采用“CRD”法进行隧道开挖、支护施工。在进行二次衬砌施工时，需要将临时中隔壁和临时仰拱进行拆除。在拆除阶段，隧道支护受力将发生转变，极有可能导致隧道初支受力发生沉降、收敛等情况发生，不利于隧道的安全。因此，在大跨度隧道进行二衬施工过程中，如何处理好因临时中隔壁和仰拱的拆除出现的受力转变，对隧道初支造成的影响降至最低，是本工程施工的重难点之一。3.2工程重、难点处理措施3.2.1暗挖双线隧道断面变化多、施工难度大应对措施1、整合我标段现场管理人员资源，选择地铁暗挖经验丰富的管理人员进行现场把控；2、提前对设计方案进行分析、研究，尽可能制定在不影响结构的前提下进行方案优化；3、在断面变化处进行隧道开挖、支护施工，必须严格落实“十八字”方针，确保安全；4、小断面向大断面进行转换时，若全断面开挖无法保证施工安全时，应采取分节开挖、安装格栅，减少对地层的扰动。5、在施工过程中，及时进行工序优化、实现快速作业，减少开挖面土体暴露时间；6、断面转换完成后，及时做好端部加固，确保端部应力集中区的施工安全；7、断面转换，对地层扰动较大，因此完成转换后，应及时进行该区域的回填注浆，必要时进行径向注浆加固地层，不留安全隐患。3.2.2暗挖区间平行及垂直下穿市政重要管线应对措施1、对于污水管、雨水管，应考虑避开雨季施工，并在暗挖施工前进行临时导流或防渗处理，其中防渗处理范围为伸出结构轮廓线10m范围。2、对于热力管沟，应提前将沟内积水抽排。3、区间隧道施工前及完成后均应由地面进行雷达探测，探测暗挖结构周边土层的空洞及密实情况，若有空洞等情况及时采用注浆填充。4、区间隧道开挖、支护施工必须严格按照“十八字”方针进行作业。5、在暗挖施工过程中，暗挖掌子面开挖前打设超前地质探孔并分析地层情况，若存在渗漏水严重、地层情况与勘察报告不符、土层较差时应封闭掌子面，通知相关单位修正设计参数后方可继续施工。6、加强支护体系，各台阶采取锁脚锚管注浆防止格栅下沉；7、及时进行背后回填注浆，减少地层沉降。8、加强施工过程中的监测工作，及时进行数据分析，做好信息化指导施工。3.2.3暗挖遇层间残留水应对措施1、严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、快封闭、强支护、勤量测”的十八字方针进行施工，各洞室采用短台阶法开挖，保留核心土。2、各部施工应连续作业，尽早封闭成环，减少掌子面暴露时间。3、隧道开挖、支护闭合成环后，及时进行拱部初支背后回填注浆。4、隧道开挖过程中采取的常规措施效果不佳时，应根据现场实际出水情况制定针对性措施进行处理，根据以往施工经验，处理层间残留水的措施主要有：①导洞拱部遇残留水，主要采取加强超前注浆施工，根据出水量大小、面积选用相应的浆液及配比，力争做到注入浆液后能够达到立即止水的效果；若存在一点出水时，在做好超前注浆止水、加固的前提下，在出水点位置埋设导流管，使地下水由导流管排出，避免浸泡开挖土体，保证开挖施工的安全；若拱部出水量较大，导致涌水涌砂情况发生，常规超前注浆止水、引排水方法不佳时，则采取超前深孔注浆进行加固、止水。②导洞上台阶拱脚处出水时，应及时进行拱脚注浆止水或插管引排；若出水量较大时，可采用真空降水方法使拱脚水位下降，确保开挖、支护施工的安全；上台阶格栅安装、喷砼完成后，必须中进行锁脚锚管注浆，防止初支下沉。③导洞下台阶边墙中部出水，开挖前先插管引排，开挖时应先开挖掌子面中间部分土体，最后加快速度开挖边墙土体，立即安装格栅喷射混凝土，在边墙土体失稳前完成支护施工；若边墙出水量较大并导致涌水涌砂情况时，下台阶开挖则针对性的分成台阶法施工，其中中台阶拱脚位于水位以上，相应下导的边墙格栅调整为两节（需进行四方会议，经与会各方同意后实施），中台阶在向前开挖进尺过程中，在边墙出水处及时进行真空降水。下台阶施工时，再次在掌子面前方布设真空降水管进行局部降水，掌子面前方仰拱配备水泵，及时将仰拱的地下水抽排，确保开挖、支护施工的安全；最后在侧墙上埋设回填注浆管，及时进行背后回填注浆。④导洞仰拱出现较多的残留水且不影响开挖安全时，在开挖、支护施工过程中针对性设置水泵，及时进行抽排，确保仰拱初支混凝土的喷射质量。5、在隧道开挖支护存在残留水的情况下，必须在开挖前进行超前钻孔勘探，掌握掌子面前方地层的地下水情况，正确指导隧道开挖、支护施工，确保施工的安全。6、在隧道开挖支护施工过程中，坚持监控量测工作，及时进行监测数据分析，做到信息化指导施工。3.2.4暗挖隧道垂直下穿地上及地下建（构）筑物施工应对措施本方案重点阐述下穿富力人行天桥应对措施，下穿双井站、双井立交桥设计单独出方案。1、控制标准：主桥和墩柱基础差异沉降8mm主桥、梯道竖向沉降15mm相关路面15mm（1/1000坡度）2、应对措施（1）隧道开挖先左线、后右线，左右线必须错开30m进行下穿施工；（2）严格按设计要求做好超前深孔注浆加固；（3）严格控制开挖步距、标准施做锁脚锚管并注浆；（4）在下穿区段，初支格栅必须增设临时仰拱；（5）隧道开挖、支护施工过程中，应尽快封闭成环，背后回填重复进行；（6）在施工过程中，必须加强过程监测、信息化指导施工；（7）确保在开挖面附近做好应急物资储备，一旦出现险情可立即投入抢险。3.2.5双线隧道二衬施工受力转换频繁应对措施1、在隧道开挖、支护阶段，严控格栅连接、封闭成环质量；2、在隧道开挖、支护阶段，严控连接筋连接、初支混凝土接缝质量；3、在隧道开挖、支护及二衬施工阶段，严密监视监控量测变化，确保在监测数据稳定的状态下进行作业；4、在二衬施工前，必须确保隧道拱顶沉降、净空收敛、地表沉降等数据在1～2个月内保持稳定后方可进行拆除支撑进行二衬施工；5、根据以往经验，每次破除长度6m为宜，间隔破除；6、二次衬砌每循环6m施做；7、二衬施工过程中加强监测及巡视；8、二衬混凝土达到一定强度后，方可破除相邻段的临时中隔壁和临时仰拱。第四章施工部署4.1施工组织机构及队伍部署4.1.1施工组织机构中铁十三局集团北京地铁7号线六标项目经理部，实施二级管理模式，项目经理部→工区。施工组织机构见图4-1。试验室刘少华试验室刘少华测量班张成生技术员张东、段飞周敬龙材料员魏少忠安全员全先虎科员刘鹏出纳石亮工程管理部：王新强物资部：蔡子峰安全部：赵连平计划部：李冰财务部：杨春雨安全副经理：姜占发项目副经理：方敏项目总工：齐占国项目经理：侯刚项目总协调：宋云财图4-1：施工组织机构图4.1.2施工队伍部署广双区间共设置两个临时施工竖井，施工时配备两个施工队伍，其管理中心设置在1号临时施工竖井生活区场地。因两个竖井其施工内容相同，均需进行隧道开挖支护、防水、二衬施工。因此，两个竖井工点均配备开挖支护工班、混凝土工班、防水工班、钢筋工班、模板工班、杂工班等班组，实际施工过程中根据施工进度情况进行工班调整、人员调整，确保现场配备的作业人员数量、质量符合实际施工的需求。4.2竖井施工任务及总体施工进度计划目前广双区间各个施工竖井的施工进展如下：（1）1号临时施工竖井开挖支护已经完成，横通道上台阶已经完成封端，正在进行管棚和超前深孔注浆加固施工；下台阶已经进尺44米，计划在2011年12月10日前完成封端。因此1号临时竖井及横通道进入区间正线施工时间预计为2011年12月15日。（2）新增2号临时施工竖井井位已经确定，目前正在进行前期工作，预计竖井开工时间为2012年1月15日。因此，广双区间正线施工进度计划主要依据目前施工进展情况进行筹划。4.2.1广双区间各竖井施工任务划分广双区间共设置两个临时施工竖井，1号临时竖井位于K12+577.823里程，新增2号临时竖井位于K12+114.560里程处。根据本标段的施工筹划安排，1号临时竖井及横通道进入区间正线后，向东承担竖井与双井站之间全部的区间暗挖工作量，向西承担至大断面与标准断面分界处，东西工程量分别为369延米和332延米。新增2号临时竖井及横通道进入区间正线后，主要承担全部左线大断面及对应的右线标准断面隧道工程量，任务长度为231.3延米。图4-2：施工任务划分图4.2.2总体施工进度计划为确保总体施工进度的实现，在保证安全、质量的前提下，加快施工进度。根据广双区间目前各个竖井施工进展程度，经过认真的分析、筹划，在广双区间正线施工前编制了施工进度计划，过程中实时收集进度的实际值并与计划值相比较，如有偏差，应采取相应补救措施。广双区间正线结构工程计划开工日期为2011年11月26日，完工日期为2013年5月28日，共计550天。进度指标：（1）标准断面隧道开挖、支护：1.25米/天；（2）非标准断面及大断面开挖、支护：1米/天；（3）二衬施工：3米/天。4.3施工资源配置计划本方案中针对广双区间正线隧道开挖支护以及二次衬砌施工所需的机械设备、人员配备按施工最高峰时考虑。4.3.1施工机械设备配置施工机械设备及测量、试验设备配置见表4-1、表4-2。表4-1主要施工机械配备表序号设备名称设备型号设备数量进场时间用途1提升系统抓斗2.5m322011.6、2011.12土方吊装出井2自卸车重型82011.6、2012.1土方外运3钢筋调直机3-1222011.6钢筋加工4钢筋弯曲机3-1122011.6钢筋加工5钢筋切断机QC4022011.6钢筋加工6电焊机BX1-500122011.6、2011.12钢筋焊接7湿喷机TK96182011.6、2011.12网喷混凝土8空压机VY12/722011.6、2011.12喷射混凝土9自动计量设备/22011.6、2011.12喷射混凝土10潜水泵/102011.6、2011.12抽水11泥浆泵/102011.6、2011.12抽水12混凝土输送泵HBT4022011.6、2012.2结构混凝土13电锯/42011.6、2012.2模板施工14双液注浆泵YZB-50/7062011.6、2012.1注浆施工15单液注浆泵/62011.6、2012.1注浆施工16水泥浆搅拌设备/62011.6、2012.1注浆施工17地质钻机TXU-75A22011.10、2012.1超前加固18管棚钻机HGT-10012011.10超前加固19风枪/62011.6打设小导管20风镐/482011.6隧道开挖21衬砌台车/42012.2、2012.4二衬施工22附着式振动器/482012.2、2012.4二衬施工23混凝土泵管/1400m2012.2、2012.4二衬施工24热熔焊机/42012.2、2012.4防水施工25振捣棒50162012.9二衬施工表4-2主要测量、质检、试验设备配置计划表名称规格型号产地数量来源1全站仪莱卡1201+瑞士1套新购2水准仪日本2套新购3试模150×150×150mm中国24套自有4坍落度筒中国2套自有4.3.2人员配置计划根据广双区间正线施工部署计划安排，区间正线结构施工阶段拟投入346人，详见下表：序号班组类别投入人员数量最早进场时间说明合计1杂工班组12人2011年11月每个场地配置6人346人（按最高峰分别统计）2电工班组4人2011年11月每个竖井配置2人3设备操作手、驾驶员26人2011年11月1号竖井场地配置14人，1号竖井配置12人4信号工42011年11月每个竖井各配置2人5开挖工班1922011年11月每个竖井配置48人，每班6个人6喷砼工班42011年11月每个竖井2人配置7钢筋工班56人2011年11月每班12人，每个竖井24人，钢筋加工8人8模板工班18人2012年2月每班9人，每个竖井1班9混凝土工班18人2012年2月每班9人，每个竖井1班10防水工班12人2012年2月每班6人，每个竖井1班4.4场地布置4.4.1施工场地布置原则临时施工场区根据本工程的施工特点，结合场区所处的周边环境、承担的施工任务，严格按照《北京市规划委员会建设工程规划许可证》、《北京市建设工程施工现场场容卫生标准》、《北京市建设工程施工现场环境保护标准》、《北京市建设工程施工现场保卫消防标准》等文件要求进行规划布置。4.4.2施工场地布置总平面图广双区间由2个竖井工程施工完成。其中1号临时施工竖井场地已经完成布置，两个竖井目前正在进行施工；2号临时竖井场地待接收后进行场地布置。第五章总体施工方案5.1施工总体流程马头门超前加固隧道开挖、支护右线小里程方向隧道开挖右线大里程方向隧道开挖左线大里程方向隧道开挖左线小里程方向隧道开挖下层2、4马头门超前加固隧道开挖、支护右线小里程方向隧道开挖右线大里程方向隧道开挖左线大里程方向隧道开挖左线小里程方向隧道开挖下层2、4导洞A向开挖、支护下层1、3导洞B向开挖、支护管棚、超前小导管注浆加固导洞间拉开距离不小于15米，1号竖井2号竖井隧道防水施工隧道防水施工隧道二衬施工隧道二衬施工1号竖井大、小里程方向利用临时过道左右线各1号竖井大、小里程方向利用临时过道左右线各100米依次向前进行，避免与开挖冲突联络通道二衬施工联络通道二衬施工2号竖井小里程方向待隧道开挖完成后进行二衬2号竖井小里程方向待隧道开挖完成后进行二衬横通道回填横通道回填标准断面衬砌台车施工二衬9标准断面衬砌台车施工二衬9米一个循环，大断面衬砌台车施工二衬6米一个循环。竖井回填竖井回填5.2主要的施工工艺根据广双区间正线设计图纸内容要求，区间正线单位工程涉及的施工项目主要有：大管棚施工工艺；超前小导管施工工艺；超前深孔注浆施工工艺；马头门破除施工；隧道开挖施工；初期支护施工；背后回填注浆施工；防水施工二衬钢筋绑扎施工；二衬模板施工；二衬混凝土浇筑施工；二衬背后回填注浆施工。5.2.1大管棚施工5.2.1.1设计要求停车线大断面隧道开挖、支护施工前，其超前支护形式为大管棚+超前小导管。超前大管棚采用108mm热轧无缝钢管，壁厚t=6mm，间距400mm，打设角度为0～1°。5.2.1.2管棚施工工艺流程三通一平→人员设备进场→铺设"H"钢轨道→设备组装调试→埋设孔口管→调试钻机（方位、倾角）→钻具组装进孔→冲洗液循环→导向钻进→回次加尺（接线、接口补焊）→孔斜测量→导向钻进→直至设计深度终孔→回取探头盒→管内及环状间隙注浆→移至下一孔位。5.2.1.3管棚施工主要工序（1）设备组装前的准备工作设备检查：检查是否有缺件及好坏程度；电机、钻机、泵等测试，运转是否正常，所有部件是否完好；液压系统是否通畅，密封完好度，液压油泄漏状况；检查所有焊接部位是否有开焊，有则补焊；各种部件是否有变形，有则进行校正。（2）钻机设备安装钢垫板规格=长×宽=250×250mm；胀管螺栓直径=φ16mm；钢垫板与基础固定要牢，强度要高；H型钢轨找平误差<3mm；底盘对角线找方误差±3mm；斜拉筋需绷紧，交叉拉力基本相等；四柱对角误差±5mm；升降系统：卡瓦等上紧，加强整体性；所有螺母必须拧紧，发现溢扣者必须换掉；丝杠、顶杠要顶紧、有效，安装要牢固，确保不因震动而松动或脱落。（3）调试钻机（方位、倾角）钻机入孔的方位角及倾角，必须在测量队提供的可靠的测量数据上进行；孔位确需移动时，须设计与监理同意，并且计算回归角度；根据试验检验导向钻头的纠偏能力，在施工经验积累的基础上，确定开孔方位和倾角是否增加纠偏角，并以书面形式通知机台；计算倾角时应将隧道坡度考虑在内，钢管打设时原则上不允许向内偏斜。（4）钻具组装钻头楔掌板旋转直径φ≤114mm，楔型面与钻具（钻杆）交角≤20°；水眼直径为8～10mm；钻具前部的导向钻头，探头必须经检验，保证质量合格，性能可靠，安装齐全；探头盒后部加装灯光以备随时测斜之用。（5）冲洗液流通系统冲洗液具体配比根据具体地层情况确定。泥浆需经充分搅拌，均匀配制而成。配制时，必须严格执行配比；冲冼液必须先配制好后使用，严禁使用中同时加清水、加料；冲洗液流通系统：冲洗液制备→储浆池→泥浆泵→送水器→钻具→管外环状间隙→孔口回水阀门→高吊管→回浆管（沟）。钻进过程中必须保持上述各流通环节的畅通；在施工过程中，应根据不同地层，合理调节泵压、泵量，以免因冲洗液不足引起通道堵塞或因过大导致过量泥沙外排。此工程中，一般宜取中低压、中小水量。（6）导向钻进导向钻进前应对钻机定位情况、方位、倾角情况，孔口管对中情况，冲洗液流通以及导向仪显示情况进行全面复检，确认正常后进行试钻；钻进前须先开泵，待冲洗液流通正常后，方可钻进；钻进时，泵压应控制在0.6～1.0MPa，泵量为10～30L/min为宜。保持中低压力，均匀中速钻进；为防止水土流失，控制沉降，必要时需采用孔内保压措施。要始终保持回水量小于或等于进水量；导向技术人员随着不断钻进，必须时刻观察探头角度变化情况，角度偏差大于0.3°时，应及时纠偏。当纠偏无效、偏差大于0.6°时，应停止钻进，及时研究对策，确定方法可行后再施工。现场须及时进行导向数据记录和钻具前端长度及每次加管长度详细记录；钻孔出现涌水时，应尽量保持泵压，泵量不能变小，以平衡孔内压力；冲洗液不正常时，严禁继续钻进。泵工应注意观察冲洗液变化情况，及时上报有关负责人；导向钻进至10及20米时，应分别进行一次测斜。发现超限，及时补救。（7）回次加尺、接线、焊接每根管在下坑前必须进行质量检查。管材不得有弯曲，丝扣四周壁厚均匀，丝扣完好合格。管材内的铁屑、赃物及锈皮等必须清除干净。下坑时避免与硬物相碰，以免损伤管扣；钻进中，每次加尺后，须先钻进后起出进行棚管丝扣接缝焊接（即先钻后焊），以免钻进时的扭力造成开焊。要求每个接缝焊接进行自检，保证焊接质量；连接的电线应选用导电性能好，外壳绝缘性能好且耐磨的电线。接头处要用两层热缩套管套好，用热吹风机吹烤贴牢；回次加尺、接线、接管以及焊接过程中，均注意不得将异物遗留或掉入打设管内。（8）探头盒回取及终孔注浆用φ8mm的钢丝绳将探头盒取出，取出时应每10米单孔打设验收合格后，通过管内压注水泥浆，对管内及管外环状间隙进行充填；单孔验收合格后，在现场立即办理验收合格签证，再转入下一孔位施工。5.2.2超前小导管及注浆小导管长2.5m、3.0m，粉细砂层一榀一打，其他地层两榀一打，环向间距0.3m，小导管规格为DN25、t=3.25mm。在超前支护加固有大管棚及超前深孔注浆加固的前提下，现场可根据实际地质条件有选择性的进行超前小导管打设，其打设的目的是在不扰动已加固好的围岩稳定状态下进行超前加固。5.2.2.1小导管加工小导管采用DN25，壁厚3.25mm，小导管前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲，见图5-4所示。小导管中间部位钻Ф6-12mm溢浆孔，呈梅花形布置(防止注浆出现死角)，尾部1.0m范围内不钻孔防止漏浆，末端焊距尾部10cm处焊接Ф6环形箍筋，施工时套管顶进。尾部车丝，与注浆球阀想接，有利于注浆。图5-1：小导管加工成形图5.2.2.2小导管打设及安装用手持风镐钻孔，并将小导管打入孔内，如地层松软也可用游锤或手持风钻将导管直接打入。对于砂类土，如有堵孔，用Φ20mm钢管制作吹风管，将吹风管缓缓插入土中，用高压风射孔，成孔后将小导管插入。5.2.2.3小导管注浆注浆以注水泥浆为主。首先将掌子面用喷射砼封闭，以防漏浆，并对小导管内的积物用高压风进行清理。注浆顺序由下而上，注浆可以单管也可以多管并联注浆。多管并联注浆需加工一个分浆器即可。浆液水灰比可为1.5：1.0，1.0：1.0，0.8：1.0三个等级，浆液由稀到浓逐级变换，即先稀后浓。注浆完后，立即堵塞孔口，防止浆液外流。注浆异常现象处理a.注浆中如发生与其他孔串浆应将串浆孔堵住，轮到注该孔时，拨出堵塞物，用高压风或水冲洗，如拨出堵塞物时，仍有浆液外流，则可不冲洗，立即接管注浆。b.压力突升则可能发生堵管，应立即停机检查处理。c.如果压力长时间上不去，应检查是否窝浆或流往别处，否则将应调整浆液配比，缩短胶凝时间，进行小泵量低压或间歇注浆，但间歇时间不能超过浆液胶凝时间。5.2.3马头门破除广双区间正线为左右线两条隧道，在进行隧道开挖、支护施工前，先进行马头门破除。为了确保施工安全，根据常用工法的要求，我标段计划马头门破除顺序如下：第一步：首先进行左线双井站方向、右线广渠门外站方向的马头门破除，破除后进行正线开挖、支护；第二步：当先前破除的隧道进尺达到2.5d洞径或开挖支护超过15米后，再进行左线广渠门外站方向、右线双井站方向的马头门破除，施工正线隧道。5.2.3.1马头门破除前需完成的作业内容（1）完成测量放线，即：先放出导洞开挖外轮廓线；（2）完成马头门加固工作，即按设计先完成大管棚、超前小导管及注浆加固施工，同时对马头门进洞5米长度内的进行全面注浆加固施工；（3）导洞范围内的横通道临时仰拱完成受力转换。5.2.3.2破除施工要点（1）由于区间正线采取台阶法施工，因此马头门先进行上台阶的破除作业；（2）破除过程中，需要将原横通道格栅、钢筋网、连接筋进行割除，割除时应注意在正线隧道初支厚度内的横通道格栅主筋、连接筋应保留；（3）破除完成后，进行首榀正线格栅安装，定位后与横通道保留的格栅主筋、连接筋进行焊接固定，然后铺设钢筋网及连接筋；（4）上台阶进尺达到6～8米后，进行下台阶马头门破除，其方法同上台阶。（5）为了确保马头门破除洞口段的施工安全，洞口进正线5米长度范围内初支格栅增设临时仰拱，确保不留安全隐患。图5-2：横通道进正线马头门破除顺序图5.2.4超前深孔注浆5.2.4.1说明及加固形式1、对隧道拱顶、拱腰处于层间水或砂层段，采用深孔注浆；同时如果掌子面地层较差，如粉细砂层、砂土界面地层，掌子面无较好自稳能力时也需要对掌子面进行深孔注浆加固。其参数如下：（1）对隧道初支外1m，初支厚度0.25m注浆，形成1.25m厚注浆带，拱部150°范围环向布设注浆孔；（2）扩散半径：700mm，注浆管环向间距：800mm（3）每一段注浆长度20m，搭接2m。注浆孔布置在初支下0.5m位置。2、深孔注浆范围（1）拱顶：右（左）K12+015.2~K12+360、右（左）K12+900~K12+905；（2）拱腰：右（左）K12+825~K12+860、右（左）K12+900~K12+905、右（左）K12+935.7~K12+946.8。洞内进行深孔注浆，需要保持一定的仰角进行钻孔及注浆。图5-2：区间深孔注浆加固图5.2.4.1深孔注浆施工工艺1、工艺流程定孔位钻定孔位钻孔配浆注浆回抽一节注浆结束移至新孔位施工准备2、工艺参数深孔注浆工艺参数见下表所示：序号参数名称参数值序号参数值1注浆深度/m156注浆孔直径/mm452注浆循环段长/m157浆液渗透半径/m0.73开挖段长/m128孔位间距/m0.84止浆墙长/m39注浆压力/Mpa0.3～0.55回抽步距/cm15～2010浆液凝结时间/s10～50注：止浆墙是为下一注浆循环预留3、注浆范围及孔位布置根据加固范围（拱部150度）及加固厚度（1250mm），以及深孔注浆的浆液有效扩散范围（一般800mm），区间正线超前深孔注浆孔共设置两层，上下层间距为700mm，两孔之间间距为800mm。4、工艺要点1）施工准备将水管、三级配电箱接入工作面，搭设施工脚手架工作平台，准备注浆机械、材料到位，对注浆人员进行入场教育。2）定孔位根据现场情况，对准孔位，不同入射角度钻进,孔位偏差要求±2cm，入射角度偏差不大于1°，入射角度由注浆起始孔和钻到设计终点孔位高差和水平注浆距离的三角关系来确定。3）钻机就位钻机按指定位置就位，调整钻杆。对准孔位后，钻机不得移位，也不得随意起降。4）钻进成孔第一个孔施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。密切观察溢水出水情况，出现大量溢水出水时，应立即停钻，分析原因后再进行施工。每钻进一段，检查一段，及时纠偏，孔底位置应小于30cm。钻孔和注浆顺序由外向内，同一圈孔间隔施工；5）回抽钻杆严格控制回抽幅度，每步不大于15-20cm，匀速回抽，注意注浆参数变化。6）浆液配比采用经计量准确的计量工具，按照设计配方配料。7）注浆注浆孔开孔直径不小于45mm，严格控制注浆压力，同时密切关注注浆量，当压力突然上升或从孔壁、断面砂层溢浆时，应立即停止注浆，查明原因后采取调整注浆参数或移位等措施重新注浆。8）开挖注浆后，开挖时注意检查注浆效果，每循环预留3米注浆段不开挖留作止浆墙。5.2.5隧道开挖根据区间正线隧道结构尺寸及设计图纸要求，根据断面的大小，区间正线分别采用如下工法进行正线开挖、支护施工：（1）区间正线标准断面，隧道结构尺寸为6.1m*6.4m，采用台阶法施工，不设临时仰拱；（2）区间正线停车线段B型断面（11.9m*9.2m）、停车线段C型断面（12.4m*9.8m）、停车线段D型断面（7.4m*7.1m）、人防段G型断面（9.0m*8.9m），采用CRD方法进行开挖，设临时仰拱和中隔壁；（3）区间正线停车线E断面（6.85m*6.75m）、射流风机段F断面（6.6m*7.55m），采用台阶法施工，设置临时仰拱。5.2.5.1台阶法开挖质量控制要点（1）台阶法开挖时严格控制好上下台阶的距离，根据广双区间正线所处的地质条件，其台阶长度控制在6～8米，有利于上下导尽快封闭，有效减少沉降；CRD法开挖时，应注意各部之间拉开的距离，其中1部与2部拉开距离不小于8米，1部与3部拉开距离不小于15米，1部与4部拉开距离不小于24米，施工过程中确保各部拉开的距离，防止出现距离过短造成隧道变形过大。（2）各部导洞开挖过程中，必须留好核心土，防止掌子面土体坍塌；下台阶开挖时应在掌子面中部区域开挖出凹形台阶或修成斜坡，防止下台阶掌子面土体片塌情况发生；（3）隧道上台阶开挖时应先挖两侧、后挖拱部，可避免拱部零空面时间过长，发生塌方事故；下台阶开挖时应先将凹形台阶或斜坡修好，然后再进行仰拱及侧墙的开挖。（4）开挖施工过程中，必须严格落实超前地质钻探和地质描述技术工作，及时对开挖前方的地质情况、地层变化趋势进行分析，正确指导施工，提前做好各类技术措施，确保开挖施工处于安全可控状态。（5）严格按照设计要求控制开挖步距，严禁两榀或两榀以上同时开挖的情况发生。图5-3：台阶法开挖流程图5.2.5.2CRD法开挖质量控制要点（1）隧道开挖前，必须做好大管棚及小导管超前注浆加固施工，降低开挖风险。（2）上导开挖时必须留好核心土，防止掌子面土体坍塌；下导开挖时应在掌子面中部区域开挖出凹形台阶或修成斜坡，防止下台阶掌子面土体片塌情况发生。（3）各部土方开挖时，尽量使开挖轮廓圆顺，减少或避免应力集中，并严禁出现较大的超挖情况。（4）上导开挖时，必须先边墙、后拱部；下导开挖时应先将凹形台阶或斜坡修好，然后再进行仰拱及侧墙的开挖。（5）施工时严格控制好上下导洞、左右导洞拉开的距离，根据区间正线隧道所处的地质条件，各部之间拉开距离控制在6～8米为宜。（6）格栅安装严格控制安装精度，主要控制好中线、标高、同里程，尽量降低安装偏差，以利于整环封闭。（7）及时埋设回填注浆管，初支封闭成环后及时进行回填注浆（滞后5m左右为宜），减少地层沉降。图5-4：CRD法开挖流程图5.2.5.3小净距隧道加持土开挖支护控制要点图5-5：小净距隧道加持土支护图（1）先进行大断面隧道开挖、支护施工，后进行小断面隧道开挖、支护施工。在进行大断面隧道开挖支护施工过程中，同时打设水平对拉中空锚杆。（2）严格控制水平对拉中空锚杆的打设长度、角度及范围，确保有效对小断面隧道侧壁地层进行加固。（3）水平对拉中空锚杆打设完成后，应与格栅焊接牢固，防止另一侧施加预应力是脱落。（4）预应力施加应在小断面隧道格栅完成混凝土喷射后进行，预应力施加后，与小断面格栅焊接牢固，并及时完成注浆加固施工。5.2.6初期支护5.2.6.1格栅加工及安装1、格栅加工（1）首先根据设计图纸格栅尺寸放出大样，并制作格栅加工模具。（2）严格按照设计尺寸进行钢筋下料，然后利用模具进行格栅加工。（3）格栅加工完成后，在平整的场地上进行试拼，试拼合格后申请首件验收，经过四方验收合格后，方可成批量进行格栅加工。2、格栅安装（1）现场格栅安装应注意中线、标高、双里程、垂直度、保护层厚度等控制，确保格栅安装后各项指标符合设计及规范要求。（2）现场格栅安装，必须确保连接节点钢板密贴，如果无法密贴时，应采用与格栅主筋等规格的钢筋进行帮焊，搭接长度10d，做到等强连接。（3）质量标准：格栅钢架安装允许误差表方位纵向横向高程垂直度保护层厚度允许误差±30mm±20mm±15mm5‰-5mm5.2.6.2连接筋安装（1）根据格栅间距50cm，以及连接筋搭接长度为22cm，因此连接筋下料长度为72cm。（2）格栅安装完成后，应立即用连接筋进行固定，通常在格栅两个拱脚及拱顶中线处先进行三点固定，固定完成后再安装其他连接筋。（3）根据设计要求，连接筋内外双层布设，间距1m内外梅花形布置。（4）连接筋焊接时必须确保其搭接长度不小于22cm，焊接时确保焊缝厚度不小0.3d，焊缝宽度不小于0.8d，连接安装时应预留好下一循环的接头长度不小于22cm。5.2.6.3钢筋网安装（1）根据设计要求，钢筋网内外双层布置，搭接长度不小于一个网格（15cm）。（2）钢筋网铺设时尽量做到与格栅平行，钢筋网应与格栅及连接筋固定牢固，通常采用点焊焊接或绑扎固定。（3）钢筋网铺设时，应为下一循环预留好搭接长度。5.2.6.4锁脚锚管安装（1）根据设计要求，侧墙格栅每个拱脚打设两根锁脚锚管。在粘土及粉土层，其长度为2.5m；在砂层、砂砾层，其长度为2.5m；在砂卵石层，其长度为1.5m。（2）格栅安装固定后，开始打设锁脚锚管，在砂层地层中，采用高压风吹孔方式安装锁脚锚管，在粉土、粘土层采用风镐或风枪直接顶入方式安装所交锚管，锁脚锚管应斜向下，角度控制在负30度左右为宜。（3）锁脚锚管应在格栅骨架内侧进行打孔安装，安装完成后应与格栅主筋焊接固定，并及时进行注浆。5.2.6.5喷射混凝土潮喷是将骨料、水泥和适量水按设计比例拌合均匀，用喷射机压送到喷头处，再在喷头上添加速凝剂及部分水后喷出。其工艺流程见图5-6。外加剂外加剂细骨料粗骨料水泥部分水搅拌机速凝剂喷射机混凝土运输车喷嘴压缩空气部分水图5-6：潮喷混凝土工艺流程图5.2.7背后注浆（1）初期支护完成后应及时进行初支背后回填注浆，保证初支背后密实。背后注浆距开挖面5m为宜。（2）初支背后回填注浆管沿隧道拱部及边墙进行布置。环向间距起拱线以上为2m，边墙为3m，纵向间距为3m，梅花形布置。若在隧道施工过程中，仰拱下方地层因外界原因下沉情况是，仰拱应根据现场情况适当埋设注浆管，及时进行注浆，防止初支整体下沉。（3）初支背后回填注浆采用水泥浆，实际现场注浆时应本着多次回填注浆的原则进行，确保初支背后回填密实，有效减少地层沉降。（4）初支背后回填注浆应控制要注浆压力，因其属于充填注浆，现场作业时其注浆压力控制在0.2Mpa左右为宜。5.2.8防水施工2.5.8.1设计参数1、防水等级和标准区间隧道及连接通道等附属的隧道结构防水等级应为二级，顶部不允许滴漏，其它不允许漏水，结构表面可有少量湿渍，总湿渍面积不大于总防水面积的2/1000，任意100m2防水面积上的湿渍不超过3处，单个湿渍的最大面积不大于0.2m2。隧道工程中漏水的平均渗漏量不大于0.05L/m2d，任意100m2防水面积渗漏量不大于0.15L/m2d。2、防水材料矿山法区间主体及联络通道采用1.5mm厚EVA防水板进行全包防水，防水板与基层间设置400g/m2的无纺布缓冲层，底板平面部位的防水层上表面设置400g/m2的无纺布保护层，并浇筑7cm厚的C20细石混凝土保护层。图5-7：联络通道处防水做法示意图图5-8：标准断面结构防水做法示意图图5-9：联络通道处防水做法剖面图2.5.8.2基面处理（1）铺设防水板的基面应无明水流，否则应进行初支背后的注浆或表面刚性封堵处理，待基面上无明水流后才能进行下道工序。（2）铺设防水板的基面应基本平整，铺设防水板前应对基面进行找平处理，处理方法可采用喷射混凝土或1:2.5水泥砂浆抹面的方法，一般宜采用水泥砂浆抹面的处理方法。处理后的基面应满足如下条件：D/L≤1/10，其中D：相临两凸面间凹进去的最大深度；L：相临两凸面间的最短距离；（3）基面上不得有尖锐的毛刺部位，特别是喷射混凝土表面经常出现较大的尖锐的石子等硬物，应凿除干净或用1:2.5的水泥砂浆覆盖处理，避免浇筑混土时刺破防水板。（4）基面上不得有铁管、钢筋、铁丝等凸出物存在，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。（5）变形缝两侧各50cm范围内的基面应全部采用1：2.5防水水泥砂浆找平。（6）当仰拱初衬表面水量较大时,为避免积水将铺设完成的防水板浮起，宜在仰拱初衬表面设置临时排水沟。2.5.8.3缓冲层铺设（1）铺设防水板前应先铺设缓冲层，用水泥钉（或膨胀螺栓）、铁垫片和与防水板相配套的塑料圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定时钉头不得凸出垫片平面。固定点之间呈正梅花形布设，侧墙上的固定间距为80~100cm；顶拱上的固定间距为50~80cm；仰拱上的防水板固定间距为1~1.5m；仰拱与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至50cm左右。所有塑料垫片均应选择基层凹坑部位固定，避免固定防水板时局部过紧。（2）缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度5cm，搭接缝可采用点粘法进行焊接或用塑料垫片固定。缓冲层铺设时应与基面密贴，不得拉得过紧或出现过大的皱褶，以免影响防水板的铺设。2.5.8.4塑料防水板铺设（1）铺设防水板时，防水板的铺设方向应尽可能少地出现手工焊缝为主，并不得出现十字焊缝（即不得出现四层材料搭接部位），顶、底纵梁以及仰拱防水板、底板防水板宜采用沿隧道纵向铺设的方法，具体铺设方向应根据结构形式确定。（2）防水板采用热风焊枪手工焊接在塑料圆垫片上，焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。焊接时严禁焊穿防水板。（3）防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏贴，以免影响二衬灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。（4）防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度10cm。焊接完毕后采用检漏器进行充气检测，充气压力为0.25Mpa，保持该压力不少于15分钟，允许压力下降20%。如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。（5）防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。补丁应满焊，并采用塑料焊条补强焊缝，不得有翘边空鼓部位，以确保单焊缝的不透水性。（6）对防水层进行验收合格后，才能进行下道工序的施工。（7）所有防水板甩槎均应超过预留搭接钢筋最少40cm，也可将甩槎卷起后固定，并注意后期的保护。甩槎过短会导致后期接槎无法操作。2.5.8.5防水分区施工（1）分区系统包括与防水板同材质的塑料止水带，止水带宽度不小于30cm。（2）采用外贴式止水带专用焊接机将塑料止水带两端热熔焊接在防水板表面，每道焊缝宽度不得小于30mm，并采用塑料焊条对焊缝进行补强焊接。要求焊接部位牢固、密实、不透水。（3）进入现场焊接止水带前，应取0.5～1.0m长度的止水带进行班前试焊，焊接完毕后将两端热熔密封，然后进行充气检测，充气压力0.15MPa，并维持该压力不少于15min，否则应对焊接设备进行检测，并调整焊接工艺，达到要求后才能够进入现场焊接。（4）止水带的接头采用现场热熔对接焊接，要求对接牢固、严密、可靠，对接焊接后，接头部位采用厚度为2.0mm的丁基橡胶防水密封胶粘带进行密封加强处理，密封胶粘带应牢固粘贴在接缝四周的20cm范围内，要求粘贴紧密、牢固、不透水。图5-10：防水分区设计平面图2.5.8.6注浆系统施工（1）注浆底座边缘采用四点焊接在防水板表面，四点应对称设置，每个焊接点宜为10x10mm。焊接应牢固，避免浇捣混凝土时底座脱离防水板。但不得将底座边缘全部热熔满焊在防水板表面，以免后期浆液无法注入。（2）注浆系统应尽量靠近变形缝、施工缝和穿墙管等易出现渗漏水位置设置，一般距这些特殊部位的间距50cm左右设置为宜。变形缝两侧的注浆系统环向间距宜适当加密至2m左右。（3）注浆导管与注浆底座连接应牢固、密闭，必要时应采用铁丝将导管与底座间连接部位绑扎牢固，避免底座与导管脱离。（4）导管可以在结构内穿行一段距离后集中在两侧墙引出，引出部位可以预埋木盒，将集中引出的导管设置在木盒内（每个木盒设置6个导管）。此时埋入混凝土内的部分应设置在内、外排钢筋之间，并且每隔40~50cm固定在钢筋上。开孔端应牢固地固定在钢筋上，避免浇捣混凝土时注浆管被拉入混凝土内。（5）注浆导管也可以与底座连接点垂直穿过内、外排钢筋引出，此时需要将注浆导管牢固地固定在内、外排钢筋上。（6）导管开孔端可直接引出结构表面，也可根据混凝土保护层厚度，将开孔端用封口盖堵住并用封口胶带严密封口后埋入混凝土内（或单独用封口塑料胶带封口），模板拆除后将开孔端表面封口胶带盒混凝土破除即可露出注浆导管。此时应采取措施避免导管开孔段移位。（7）二衬顶拱设置的背后回填注浆系统不能代替防水板注浆系统。（8）二衬结构完工后，如果出现渗漏水，应利用注浆系统对防水板和二衬之间进行注浆。注浆液应采用水灰比为1：2～3左右的水泥浆，同时应填加8～10％的膨胀剂。注浆压力根据渗漏水情况、结构厚度、埋深等因素确定，一般可控制在0.3~0.5MPa。图5-11：注浆管和止水胶安装示意图2.5.8.7施工缝区间主体、联络通道及迂回风道为二级设防，环向垂直施工缝和纵向水平施工缝均采用双道止水胶＋水泥基渗透结晶材料。1、遇水膨胀止水胶遇水膨胀止水胶均指缓膨胀型聚氨酯遇水膨胀止水胶，为非定型产品，采用专用注胶枪挤出后粘贴在施工缝表面，固化成型后的断面尺寸为（8~10）x（18~20）mm。1）施工缝表面必须坚实、相对平整，不得有蜂窝、起砂等部位，否则应予以清除。2）止水胶任意一侧混凝土的厚度不得小于50mm。3）止水胶挤出应连续、均匀、饱满、无气泡和孔洞。4）挤出成形后，固化期内应采取临时保护措施，止水胶固化前不得浇筑混凝土。5）止水胶与施工缝基面应密贴，中间不得有空鼓、脱离等现象。6）止水胶接头部位采用对接法连接，对接应密实，不得出现脱开部位。7）在止水胶附近进行焊接作业时，应对止水胶进行覆盖保护。8）止水胶一旦出现破损部位或提前膨胀的部位，应割除，并在割除部位重新粘贴止水胶；2、水泥基渗透结晶型防水材料水泥基渗透结晶型防水材料涂刷在施工缝混凝土表面，用量1.5kg/m。采用双层涂刷，两层之间的时间间隔根据选用材料的养护要求确定，一般宜为24～48h。1）基层处理（1）基层表面应坚实、干净，无浮灰、浮浆、油污、反碱、起皮、疏松部位。施工缝表面应按照规范要求进行凿毛并清理干净。混凝土表面的脱模剂应清理干净。（2）基层过于光滑时，应打磨毛糙。（3）基层表面应无积水，涂刷前，基层表面应保持湿润。（4）施工缝表面如出现大于0.3mm的裂缝，应沿缝凿出U型槽，槽深不小于20mm，槽宽不小于20mm，然后用刚性封堵材料封严。2）施工工艺（1）水泥基渗透结晶防水材料可根据不同部位的施工缝（水平或垂直）可采用涂刷法或喷涂法施工。（2）采用涂刷法或喷涂法施工时，应分两道均匀涂刷，两道之间涂刷方向宜垂直，每道涂刷后，应根据选用材料的适用说明要求进行养护。（3）采用涂刷法或喷涂法施工时，如基层干燥，则应进行充分润湿；如环境温度过高，涂层干燥过快时，会造成涂层材料缺水，水化反应进行不完全达不到相应的强度，甚至造成粉化。因此应及时适当喷雾湿润，使涂层水化反应充足，以提高涂层的粘结强度和渗透性。3）注意事项（1）涂层应均匀，不得漏涂。（2）雨前2h不得涂刷作业。（3）应尽量避免高温（宜为5～25℃环境温度）施工。（4）涂层未实干前不得触碰或上人。图5-12：施工缝设计图2.5.8.8变形缝区间主体及联络通道为二级设防，变形缝采用外贴式止水带＋中埋式钢边橡胶止水带＋背水面嵌缝。1、钢边橡胶止水带施工技术要求钢边橡胶止水带为中孔型。止水带宽度均为35cm，橡胶厚度10mm，钢板为镀锌钢板，厚度1mm。1）止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距40cm。要求固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时固定点脱落导致止水带倒伏、扭曲影响止水效果。2）水平设置的止水带均采用盆式安装，盆式开孔向上，保证浇捣混凝土时止水带下部的气泡顺利排出。3）止水带的现场接头不得设置在距结构转角两侧各50cm范围内，现场接头应尽可能少。现场接头应采用热硫化对接。4）止水带任意一侧混凝土的厚度均不得小于15cm。止水带的纵向中心线应与接缝对齐，两者距离误差不得大于1cm。止水带与接缝表面应垂直，误差不得大于15°。5）浇筑和振捣止水带部位的混凝土时，应注意边浇筑和振捣边用手将止水带扶正。避免止水带出现扭曲或倒伏。6）止水带部位的模板应安装定位准确、牢固，避免跑模、胀模等影响止水带定位的准确性。7）止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证止水带与混凝土咬合密实，这是止水带发挥止水作用的关键，应确实做好。振捣时严禁振捣棒触及止水带。2、外贴式止水带施工技术要求1）止水带采用胶粘法等固定，不得采用水泥钉穿过防水层固定。2）止水带表面严禁施做混凝土保护层，应确保止水带齿条与结构现浇混凝土咬合密实；浇筑混凝土时，平时设置的止水带表面不得有泥污、堆积杂物等，否则必须清理干净。以免影响止水带与现浇混凝土要和的密实性。3）外贴式止水带应尽量整环设置。如出现现场接头时，应采用现场热硫化对接；当无条件时，可采用未硫化的丁基橡胶腻子片粘贴搭接，搭接宽度不得小于50mm，搭接部位的齿条间应采用未硫化丁基橡胶腻子片或密封胶进行加强密封。接头两侧止水带的纵向轴线应对齐。塑料止水带采用现场热焊接连接。4）止水带的纵向中心线应与接缝对齐，误差不得大于10mm。5）转角部位的止水带齿条容易出现倒伏，应采用转角预制件或采取其它防止齿条倒伏的措施。3、密封胶变形缝背水面表面采用密封胶进行嵌缝处理时，应采用双组分聚硫密封胶。1）嵌缝前，应按照设计要求的嵌缝深度除掉变形缝内一定深度的衬垫板，并将缝内表面混凝土面用钢丝刷和高压空气清理干净，确保缝内混凝土表面干净、干燥、坚实，无油污、灰尘、起皮、砂粒等杂物。变形缝衬垫板表面无堆积杂物。2）缝内变形缝衬垫板表面应设置隔离膜，隔离膜可采用0.2~0.3mm厚的PE薄膜，隔离膜应定位准确，避免覆盖接缝两侧混凝土基面。3）注胶应连续、饱满、均匀、密实。与接缝两侧混凝土面密实粘贴，任何部位均不得出现空鼓、气泡、与两侧基层脱离现象。4）密缝胶表面应平整，不得突出接缝混凝土表面。5）嵌缝完毕后，密封胶未固化前，应做好保护工作。6）顶板迎水面嵌缝胶必须与侧墙外贴式止水带密贴粘结牢固。图5-13：变形缝设计图2.5.8.9防水施工注意事项（1）喷射混凝土基面有明水流时严禁铺设防水板。（2）手工焊接应由熟练工人操作，也可采用塑料焊条焊接。（3）钢筋的两端应设置塑料套，避免钢筋就位时刺破防水板。绑扎和焊接钢筋时应注意对防水层进行有效的保护。特别是焊接钢筋时，应在防水层和钢筋之间设置石棉橡胶遮挡板，避免火花烧穿防水层。结构钢筋安装过程中，现场应由专人看守，发现破损部位应及时作好记号，待钢筋安装完毕后，再进行全面的补焊及验收。（4）仰拱防水层铺设完毕后，应注意作好保护工作，避免人为破坏防水层。（5）振捣时的振捣棒严禁触及防水层。（6）当破除预留防水层部位的导洞时，应采用人工凿除，尽量避免采用风镐等机械破洞。预留防水层一旦被破坏，会直接影响防水层的后续搭接，无法保证防水板的连续性。（7）需要破除导洞临时喷射混凝土支撑的部位（顶纵梁、底纵梁等部位），必须在预留防水板两侧设置厚度不小于10mm的木板临时保护层，避免破洞时对防水板造成机械破坏。2.5.8.7保护层施工底板或仰拱防水板铺设完毕后应及时施做保护层，在防水板上表面铺设单位重量不小于400g/m无纺布，然后浇筑7cm厚的C20细石混凝土。5.2.9二衬钢筋绑扎施工5.2.9.1钢筋加工（1）钢筋加工前需对钢筋原材进行调直、除锈处理。钢筋应平直，无局部曲折，钢筋调直和除锈可一道完成。钢筋调直应符合下列规定：采用冷拉调直的钢筋，Ⅰ级钢筋冷拉率不得大于4%，Ⅱ级钢筋不宜大于1%；冷拉后，钢筋表面不得有明显的擦伤，冷拉强度不得低于设计强度值。钢筋成品、半成品在未绑扎前，由于因天气潮湿而产生的水锈，可用棉纱人工清除。（2）钢筋加工前还需认真核对图纸，清楚每一种规格的钢筋形状、数量、图示长度、下料长度。在清楚每一种钢筋下料长度下，应对钢筋进行统一下料，减少钢筋接头，减少钢筋废料，合理利用每一根钢筋长度。（3）钢筋切断采用钢筋断筋机，加工宜采用钢筋弯筋机，以机械加工为主，手工加工为辅。（4）Ⅰ级钢筋，本工程主要用于梁柱箍筋和架立筋，对于梁柱箍筋，其弯曲直径不宜小于钢筋直径的2.5倍，且应大于受力钢筋的直径，弯曲平直部分不宜小于钢筋直径的10倍；Ⅱ级钢筋末端需作90度弯折，其弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍，钢筋弯曲平直段的长度应按设计要求，设计无要求时，平直段的长度不宜小于钢筋直径的10倍。5.2.9.2钢筋绑扎1、施工准备（1）核对图纸、配料单、料牌以及实物的钢号、规格、尺寸、形状、数量上是否一致，如发现问题及时解决。（2）熟悉图纸，确定研究好钢筋绑扎安装顺序，绑扎梁柱节点等复杂的结构部位时，应先根据钢筋穿插就位的顺序，与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的顺序，减少绑扎钢筋的困难，并做好技术交底。（3）施工队专人放样，技术人员及时审核。（4）按钢筋下料单下料，特别注意箍筋的弯曲半径。（5）准备20或22号铁丝，用于绑扎钢筋。准备水泥砂浆保护层垫块，垫块50mm×50mm见方，垫块厚度同保护层或使用专用保护层塑料垫块，混凝土垫块内预埋铁丝以便绑扎。准备模板及搭设好脚手架等。2、钢筋绑扎（1）清扫防水板水泥砂浆保护层上的各种杂物，用粉笔在保护层（仰拱）或者无纺布（边墙、拱顶）上划好主筋，分布筋间距，放出仰拱上柱子预留钢筋位置。（2）按画好的间距，先摆受力筋，后放分布筋。（3）绑扎二衬钢筋时一般将所绑扎的区域平均分成几段，然后将两边主筋和分段处主筋全部固定好，最后将分段内的环向主筋平均分布其中进行帮扎。一般架立筋采用顺扣或八字扣绑扎。（4）两层筋之间应在相隔一定距离采用焊接固定层厚，以确保上部钢筋的位置。（5）二衬钢筋绑扎过程中，为了保护防水板不受破坏，除了主筋应采用焊接连接外，其余钢筋连接最好采用绑扎连接。（6）主筋在边墙部分进行焊接连接时，应在钢筋与防水板之间采用浸水石棉板进行隔开，防止焊渣溅到防水板上烫伤防水板。（7）二衬钢筋在进行搬运、绑扎过程中，应注意钢筋端头避免戳到防水板上，破坏防水板。（8）钢筋绑扎完成后，应将水泥垫块按设计好的距离固定在钢筋上，保证在模板支立后保护层的厚度。5.2.10二衬模板施工区间正线二次衬砌标准断面及大断面采用衬砌台车进行施工，非标准断面采用排架支模进行施工。标准断面每循环二次衬砌施工长度为9米，大断面每循环施工长度为6米。图5-14：标准断面与大断面二衬施工分段示意图图5-15：标准断面衬砌台车平面及剖面图图5-16：大跨度断面衬砌台车剖面图止浇混凝土时钢架底部向内收缩，可以进行适当的支撑稳固，严防跑模时由千斤顶支住起落架，然后松开法兰螺栓，由三人在同一侧向左旋转，调整螺栓，使拱架下部内收，当下部拱架收到不影响下落的接触面后，松开千斤顶止回阀，拱架靠自重下落，当行走轮落至行走轨道内，拧紧法兰螺栓，此时拱架已全部脱离支撑面，靠机械牵引移动。施工控制要点（1）钢筋绑扎前应清点数量、类别、型号、直径，锈蚀严重的钢筋应除锈，弯曲变形钢筋应校正，绑扎牢固稳定，不得变形松脱和开焊。（2）台车就位前必须对钢模板进行清除水泥浆、涂刷脱模剂，就位时严格控制隧道中线及标高，其中拱部标高应高于设计二衬拱顶标高约1cm左右。（3）模板铺设应牢固、平整、接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不大于2mm。支架系统连接牢固稳定。（4）砼灌注过程中随时观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。5.2.11二衬混凝土浇筑施工1、砼制备：砼采用商品砼，砼按施工配合比在砼拌和站集中制备。2、砼运输：砼采用砼专用罐车由砼拌和站运输至工地现场，卸到输送泵进料口中，再通过输送泵的机械压力由输送管泵送到砼浇筑部位直接入模。3、砼浇注：砼对称、分层浇注，每层厚度不超过30cm～40cm。4、砼振捣：组合模板砼振捣采用插入式振动棒分层振捣，插入式振动棒移动距离不超过振动棒工作半径的1.5倍，插入下层砼深度为5～10cm。振捣过程中，避免碰撞模板、钢筋、预埋件等；衬砌台车振捣采用附着式振动器，每次振动器运作时间控制在8～10秒即可。5、砼养护：砼终凝后及时养护，结构砼养护期不得少于14d。6、拆模：结构拆模时间不承重的侧墙模板在砼强度达到2.5Mpa时即可拆除。5.2.12二衬背后回填注浆施工（1）初二衬之间注浆应在二衬混凝土强度达到涉及强度75%以上后进行。如果防水版上预留了注浆圆盘，则可利用注浆圆盘进行二衬背后注浆，如果没有预留注浆圆盘，则应在二衬预埋注浆管，注浆管采用φ32钢焊管，防水注浆圆盘或注浆管环向间距小于3m，纵向间距小于5m，起拱线以上梅花型布设。单根管长度按二衬厚度+200mm。（2）浆液材料采用微膨胀水泥浆。（3）二衬背后回填注浆为填充注浆，注浆时压力控制在0.2mpa左右为宜，二衬背后回填注浆完成后及时疏通注浆管，确保可进行重复注浆。5.3质量标准5.3.1钢格栅架设1、加工的钢支撑应分批进行验收，合格后方可用于施工。2、钢格栅架立应符合设计要求，连接螺栓必须拧紧上齐，节点板密贴对正，钢格