装配钳工基础知识培训课件

装配钳工根底学问培训课件

第一章根本质量术语及其概念

1、合格：满意要求；

2、不合格：未满意要求。

3、缺陷：未满意预期或规定用处有关的要求。

4、返工和返修的区分：返工可以到达合格标准；返修后仅仅是满意预期运用（必要

时返修耍有返修工艺），反修只能作为何用品。

5、让步（回用）：对运用或放行不符合规定要求的产品的答应；

6、报废：为避开不合格品原有的预期用处而对其实行的措施；

7、订正和订正措施的区分：

订正是指对不合格实行措施使之到达合格（简称改错）；

订正措施是针对不合格的缘由所实行得措施，防止再重复发生；

8、订正措施和预防措施的区分：

订正措施是针对已发生的不合格缘由所实行的措施，防止不合格再发生。

预防措施是针对潜在不合格的缘由所实行的措施，防止不合格的发生。

9、检验：通过视察和推断，适当时结合测量、试验所进展的符合性评价；

10、验证：通过供应客观证据对规定要求已得到满意的认定；

第二章IS09001标准及车间专业活动条款/要素的理解

（一）、过程限制（7.5.1条；7.5.2条；7.5.6条）

1、应按“消费过程限制程序”要求编制、审批、施行消费安排和保存记录；

2、应三按操作，其相关的图纸、工艺文件、作业指导书、操作规程、上岗证等齐全

有效。

3、对关键过程要进展三定（定人、定机、定工序），要对过程参数进展监控，关键过

程要进展标识，相关人员要进展培训持证上岗。

4、对特殊工序其工艺文件要齐全，并对过程参数进展监控。

5、要进展三自一控，并能供应证据或记录。

6、关键过程要有作业指导书、设备维护/备用日检点记录。

7、要按规定进展工序“首检”和“巡检”，并有标识和保存记录。

8、要运用满意要求的设备和测量器具。

9、所运用的计算机软件应经确认和审批。

10、要对温度、湿度、清洁度多余物等环境条件进展限制。

（二）、标识和可追溯性（7.5.3条款）

1、应对产品进展标识。标识划分3种：

1）产品标识：作用是识别产品的名称，防止产品混淆。

2）状态标识：作用是识别产品的质量状态，防止不合格误用。

3）可追溯性标识：作用是对产品做永久性标识，便于追溯。

2、产品标识的形式和方法：

标识卡、流程卡、工序卡、派工单、标识牌、色标、符号标识、磕字头标识、专

用器具或区域标识、不干胶标识、也可在零件干脆标识等。

3、产品标识的内容：

名称或规格、图号、数量、工序等。

4、状态标识的划分：

待验（?黄色）、已验：1）合格（，绿色）；2）不合格（X黑色）：返工（入黑色）、

返修（凶黑色）、让步回用（⑧黑色）、报废（XX黑色）、待处理（D黑色、首检（☆

或首，绿色）。

5、对可追溯性标识的要求：

必需单件和唯一性识别、并记录纳入档案。

6、按《产品标识和可追溯性限制程序》的规定施行产品标识、状态标识、可追溯性标识。

7、对合同要求的可追溯性要求的产品应按批次建立随工流程卡，记录投料、加工、

装配、调试、检验的数量、质量、操作者和检验员。其产品批次标记及原始记录保持

一样，要能追溯产品交付前和交付后的状况。

（三）、产品防护（7.5.5条款）

1、本区域应开展定置管理，有区域定置图及工具箱定置图，现场定置管理标准，物

品摆放流转有序。

2、应对本区域产品的搬运、装卸、贮存、加工交付等，实行相宜的防护措施和配置

资源，以削减和杜绝工业七害（锈蚀、毛刺、磕碰、铁屑、污尘、损坏、渗漏）

3、对本区域的产品中转库或存放区应按《产品搬运、贮存、防护和交付限制程序》和有

关仓储管理的规定进展管理（摆放、标识、环境条件、保质期、进出库手续、维护保养、

不合格品隔离、定期检查等）。

（四）、产品监视和测量（8.2.4条款）

1、应明确本区域所负责的产品检验和自检的范围和工程。

2、凡本区域所担当的放行或完工检验工作，必需严格按《产品监视和测量限制程序》、

《三自一控管理标准》《过程检验限制管理标准》和相关文件的规定进展检验，应有

必备检验根据文件和精确的检测手段，并保持符合接收准则的证据和记录有权放行的

人员。

3、应按《三自一控管理标准》的规定开展“三自一控”活动。

4、应严格执行“首检”、“巡检”和“完工检验”制度并保存记录。

（五”不合格品限制（8.3条款）：

1、不合格限制的简要流程:

推蜥（识别5—A标识—》记更一隔禽A报告

评审/批准一》处再次验彳》缘由时A订正措施。

2、建立了本区域的不合格品台帐，对不合格品通知单、评审处置单等记录保持完好。

3、严格按《不合格品限制程序》的规定对不合格品进展了评审和正确处置，评审单

签批手续齐全符合规定，流向清晰，返工和返修进展了二次检验。

4、现场的不合格品按规定进展了标识和隔离。

5、关重原材料不合格让步回用必需严格根据规定审批，并经受权人审批认可。

（六人测量设备（7.6条款）

1、现场运用（包括工具站和工具箱内）的计量器具完好并带有效期之内的标识，运

用和摆放正确。

2、根据周期检定安排的要求，刚好将本区域的测量器具送检。

3、根据《监视和测量限制程序》和《计量器具管理制度》的规定对本车间的量具进

展管理。

第三章有关现场质量管理的根本概念：

（一）、有关现场管理的根底学问

1、现场质量管理：是对消费现场进展的质量管理。

2、现场质量管理的主要内容：

1）过程质量限制（预防限制质量异样波动、质量限制点等）

2）开展5s活动做好定置管理。

3）建立健全质量信息系统。

4）质量改良和QC小组活动等。

3、现场质量管理的任务是：质量缺陷的预防、质量维持、质量改良、质量验证。

4、定置管理：使人及物在现场中的结合关系和状态到达最佳科学化、标准化和标准

化的管理方法。

5、消费5s活动：整理、整顿、清理、清洁、素养。

6、三按：按图纸、按标准、按工艺。

7、三自一控：自检、自分、自盖工号、限制自检正确率。

8、三检：按消费过程分：首检、巡检、完工检；按检验执行人分为：自检、专检、

互检。

9、文件的三性：正确性、完好性、统一性。

10、三分析、三不放过：

1)缘由未分析清不放过；

2)危害性和责任未分析清不放过；

3)措施未分析落实不放过。

11、检验员的5大职能：鉴别、把关、预防、报告、监视

12、四新：新工艺、新技术、新材料、新设备

13、质量的五不准：

1)不合格产品不准出厂销售；

2)不合格原材料、零部件不准投产；

3)淘汰产品不准消费销售；

4)无标准产品和未经检验产品不准出厂和销售；

5)不准弄虚作假以次充好。

14、工业七害：磕碰、锈蚀、毛刺、铁屑、污尘、损坏、渗漏。

15、PDCA循环：P—安排；D_施行；C—检查；A-总结。

16、工序：产品形成的过程依次。

17、工步：同一消费工序分解的每个加工单元过程。

18、工位一是指以消费作业的工序流程划分的一个定点单元消费区域。

工位不同于工步，也不同于工序，即在一个工位可能存在多个工步，也可能在一

个工序中存在多个工位。

19、工艺：产品制造的最佳方法。

20、工序实力：是指在工序制造过程中，通过对人、机、料、法、环、测量6大因

素的限制，工序所到达的程度实力。

21、特殊过程：不能验证或不能经济地进展验证的工序。如：焊接、热处理、锻造、

铸造、涂渡、塑压、粘结、涂装等。目前我公司的特殊过程是：焊接、和涂装二个工

序。

22、关键过程：对形成产品质量起确定作用过程，一般包括形成关键、重要特性的过

程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。

23、质控点：对需重点限制的工序/过程所施行的强化质量限制。质控点设立的三个

原则：关键特性、易反应、不易加工的工序过程。

24、质控点所运用的文件有：作业指导书、限制图、记录表和设备日检点表。

注：对产品的关键过程要进展三定（定人、定机、定工艺）关键工序的操作人员

要经过技能培训并持证上岗，要设立质控点。

25、QC小组：员工围围着企业的方针、目的或技术质量问题，运用质量管理的理论

和方法，开展质量改良和质量攻关的小组。

26、QC小组的特点：

1）广泛的群众性；2）组织的敏捷性；3）明显的自主性；

4）高度的民主性；5）明确的目的性；6）严密的科学性。

27、QC小组活动的过程：

I）选择课题；2）现状调查；3）设定目的；

4）分析缘由；5）确定要因；6）制定对策；7）施行对策；8）检查效果

9）稳固措施；10）总结和下步目的或安排。

28、QC小组的类型：

1）管理型；2）现场型；3）攻关型；4）效劳型；5）创新型

第四章有关过程检验的根本学问及要求

1检验员的5大职能：

鉴别、把关、报告、预防、监视（产品、工序、储存、工艺纪律、不合格品处置）

2检验人员的5项根本素养要求

1）良好的思想/意识素养和职业道德；2）理解本岗位的职责范围及工作内容；

3）理解相关的检验标准/程序/法律法规等检验根据；4）良好的身体素养；

5）有肯定的沟通和协调实力。

2检验员的6项业务技能要求

1）熟识相关的检验标准/程序/安排/方法等；2）熟识技术和产品实现的过程；

3）娴熟运用相关的检测设备/量具；4）肯定的检验阅历和娴熟的检验技能；

5）肯定的文化程度和数据分析实力；6）对检验数据/信息能做出正确分析结论。

3检验工作的6个步骤/程序

1）明确检验要求及检验根据；2）筹划选择/确定检验方法；3）检验打算（软、

硬件）;

4）视察、推断、测量、试验等检验施行；5）比拟、分析、断定；6）标识、记

录、报告和处置。

4中级机械检查工（包括机加、机钳）应知：

1）受检零件加工设备的名称、型号、规格、性能、机构及传动系统的学问。

2）常用精细量具、困难工具、检测设备、检查夹具（包括组合夹具）的名称、规

格、构造、用处及调整维护保养方法。

3）根据工件精度合理选用量具、仪器及互相协作运用的方法。

4）常用金属材料的种类、牌号、性能和用处。

5）机械制图的公差协作、外表粗糙度、形态和位置公差的标准及应用。

6）常用的数学计算学问。7）齿轮、凸轮的原理和主要尺寸的计算及检查方法。

8）静、动平衡试验检查方法。

9）一般工件的加工工艺过程；工序间加工余量的互相关系和工件的技术条件。

10）较困难工件根据设计、装配要求合理选择测量基准及在夹具上的安装和检查。

11）编制检查工艺规程的根本学问。

12）工件的加工方法和质量的关系；根据技术要求分析零件精度和装配间隙等对

产品质量的影响；一般工件产生废品的缘由和防止方法。

13）热处理常识（退火、正火、淬火、回火、调质、渗碳和渗氮等的作用和目的）。

14）液压传动的根本原理。15）消费技术管理学问。

5中级机械检查工（包括机加、机钳）应会：

1）运用精细量具、困难工具、夹具和仪器检查各种困难工件。

2）看懂困难零件图、装配图、并理解各部件的互相关系和作用。

3）确定困难工件的检查程序。4）各种旋转运动机件的静、动平衡的检查。

5）检查轴类、箱体类及各种螺纹、齿轮、凸轮的主要尺寸。

6）产品总装试车后进展各项性能和精度检查。7）看懂一般液压机床传动系统图。

8）驾驭涂色厚度，检查协作件的接触面。9）根据公差协作的种类，检查协作件

的间隙。

6中级机械检查工（包括机加、机钳）工作实例：

1）检查瘦长轴的直线度和圆度。2）按图纸检查四拐曲轴。

3）按图纸检查箱体类工件尺寸精度。

4）按部件装配图的技术要求检查床头箱、主轴箱和溜板箱等同类型部件的装配质

量。

5）按图纸技术要求检杳机床导轨的各项精度。6）相应困难精度的工件检查。

7过程检验的职责：

1）按文件执行首件检验、巡回检验和完工检验；2）鉴别是否合格；

3）记录问题和工艺纪律仇行状况；4）放行合格产品、拒收不合

格产品。

8首件检验：对消费开场和工艺要素变更后的首件产品质量进展的检验。

9首件检验的范围：

1）刚上班/换班/调换操作者后批量加工的第一件产品；

2）调整或更换设备、工装、量具后批量加工的第一件产品；

3）变更工艺参数或操作方法后批量加工的第一件产品；

4）变更原材料/毛坯/半成品后批量加工的第一件产品；

10首件检验的作用：预防的作用，防止批量不合格品产生。

11首件检验的要求：

首件检验应根据检验根据文件的规定进展检验，检验合格后应在零件上做出首件

合格标识，并向报验者出具《首件自检、专检记录表》/《装配线首件检验记录》，该

记录单一式两份，检验员和操作者各持一份，以作为首检合格的证据。只有首枚合格

前方可进展批量加工。首件检验适用于全部的消费过程。

12巡回检验：巡检是检验人员对自己所分管区域（或工序）进展的定期或随机的流

淌性巡回检查、测量或监视。

13巡回检验的范围：除成品检验之外的全部制造加工、装配工序。

14巡回检验的要求：

正常状况下，检验员在当班应至少对自己所分管的区域或工序巡检一次，以便及

早发觉潜在的工序质量问题，巡检应根据文件的规定和质量波动的状况有针对性的进

展检验，当巡检发觉异样问题应刚好向所在车间质量/技术科长报告，以便刚好实行

订正措施。巡网检验应保持记录《工序巡检记录表》/《部装巡检记录表》/《在线检

测巡检记录表》以便追溯，巡回检验适用于全部的消费过程。

15工序完工检睑：检验员对零件加工工序完工转序前所进展的放行检验。

15.1工序完工检验对操作者的要求：

各加工工序完工后操作者首先要进展自检、自分、自盖工号（或做标记）方可报

验。

15.2工序完工检验对检验员的要求：

在操作者自检、自分报验的根底之上根据图纸、工艺、标准、程序、检验指导书

等检验根据的规定进展检验，检验合格做出标识和检验记录登记以便追溯；

16常用三种检验方法

1）测量装置检验法；2）感官/阅历检验法；3）试验/运用/在线验证法。

17制造过程中返工/返修的检验

全部返工/返修后的产品必需经过重新检验，并做好检验记录。其中，返工后的

产品必需完全到达原合格标准的规定，而返修后产品则要到达让步接收（回用）评审

处置方案（或措施）的规定，并对返修后的产品作出标识。返工或返修达不符合要求

作报废处理，由检验员做出标识，责任消费单位负责隔离并根据《不合格品限制程序》

规定处理。

18及制造部相关的2012年公司质量目的

1）产品出厂交付合格率10。％；交付时无反应台数一交付总台数，每季度1次；

2）成品一次交验合格率＞9。％；交验合格数+交验成品数，每月1次；

3）零部件一次交验合格率＞95%;交验合格数+交验零部件数，每月1次；

4）产品检验正确率＞98%;检验正确数+检验总数,每月1次；

5）计量器具周检率100%；实际检定量具+安排周检量具；每季度1次；

6）产品平均首次无故障工作时间）350小时；首次出现故障时间之和:交付三包

期内总台数，每季度1次；

7）产品早期故障率45%;三包期内出现故障的台数♦交付后三包期内的台数，每

季度1次；

8）消费设备完好率100%;检查完好台数・检查总数，每月1次；

9）培训安排完成率100%;实际完成数+安排培训数，每半年1次；

10）质量体系认证审核重要不符合项为0;认证后根据外审提出的不符合项，由体

系办进展检查考核。

11）质量体系认证审核一般不符合项＜3项；认证后根据外审提出的不符合项，由

体系办进展检查考核。

第五章有关金属材料根本学问

（一）金属材料的性能

1、强度：

金属材料反抗塑性变形（永久变形）和断裂的实力称之为强度，反抗实力越大，

则强度越高。测定强度凹凸的方法通常采纳试验法，其中拉伸试验应用最普遍。

1.1、强度应力曲线图（见P6页图1-3）

1.2、表示强度的3个常用概念及符号：

1）弹性极限。e:在弹性变形内所承受的最大拉伸应力；

2）屈从极限。s:产生屈从时所承受的最大拉伸应力；

3）强度极限。b:被拉断前使能承受最大拉伸的应力；

4）应力用符号。表示，其单位为Pa（帕）或MPa（兆帕）。lPa=lN/m2,lMPa=106Pa

2、硬度：

硬度是指金属材料反抗部分变形，特殊是部分塑性变形、压痕或划痕的实力，是

衡量材料软硬的判据，也可以从肯定程度上反映材料的综合力学性能。材料的硬度可

通过硬度试验来测定。常用的硬度试验方法有布氏测试法、洛氏测试法、维氏测试法

和里氏测试法，其中前两种方法应用最广泛。

2.K布氏硬度：用布氏测试法测定的硬度。用HBS或HBW表示。

2.2、洛氏硬度：用洛氏测试法测出的硬度值，用HRC表示。

3、塑性：

塑性是指金属材料断裂前发生不行逆永久变形的实力。塑性好的金属材料便于进

展压力加工成形。推断金属材料塑性好坏的主耍判据是断后伸长率。和断面收缩率5

断后伸长率是试样被拉断后，标距的伸长量同原始标距的百分比，即。=xlOO%

式中1k一试样被拉断后的长度（mm）试样的原始标距长度（mm）。

4、韧性：

韧性是指金属材料在断裂前汲取变形能量的实力。韧性主要反映了金属反抗冲击

力而不断裂的实力。韧性好的金属抗冲击的实力强。韧性的判据是通过冲击试验确定

的。最常用的冲击试验是摆锤式一次性冲击试验。

5、疲惫强度：

很多零件工作时其内部都存在着变应力（即随时间变更的应力）。假如这种变应力

作周期性变更，则称之为循环应力或交变应力。零件在交变应力下工作时，尽管有时

交变应力值远远低于抗拉强度，但经过肯定的应力循环次数后也会在一处或儿处产生

部分永久性积累损伤，导致零件产生裂纹或突然发生断裂。这个过程称为金属疲惫（疲

惫破坏）。据统计，大部分零件的损坏都是由于金属疲惫造成的。

（二）常用热处理

1、退火：

退火是指将钢件加热至临界温度（可查有关资料）以上30~50℃,保温一段时间

后再缓慢冷却（常随炉冷却）的工艺，多用来消退铸件、锻件、焊接件的内应力，降

低其硬度以易于切削加工，细化晶粒、改善内部组织，增加零件的韧性。

2、正火：

正火是指将钢件加热到临界温度以上，保温一段时间后放入空气中冷却的工艺,

多用来处理低碳钢、中碳钢和外表渗碳零件，使其组织细化，增加强度和韧性，削减

内应力，改善其切削性能。

3、淬火：

淬火是指将钢件加热至临界温度以上，保温一段时间后放入淬火介质（又称淬火

剂）中急剧冷却的工艺，用来进步钢的硬度和强度以及疲惫强度。常用的淬火剂有水、

盐水、机油等。要留意，因淬火时工件内部会产生较大的内应力，工件回变脆，故淬

火后必需回火。

4、回火：

回火是指将淬硬的工件加热至临界点以下某一温度，保温一段时间后让工件在空

气或油中冷却的工艺，分为低温同火、中温网火和高温网火三种状况。回火的目的是

消退工件淬火后的脆性和内应力，进步钢的塑性和韧性。

5、调质：

调质是指将工件淬火后又高温回火的热处理工艺过程，其目的是进步工件的综合

力学性能。重要零件一般都须要经过调质。

6、外表淬火：

为了使某些零件（如齿轮）满意即耐磨又耐冲击的工作要求，应使其工作面表层

有较高的硬度、强度和耐磨性而心部仍保持原有的强度和韧性，可采纳某些加热方式

使工件的外表快速到达淬火高温而心部温度还很低时对其进展淬火，这种工艺称为外

表淬火。

7、渗碳：

为了增加零件表层的含碳量和肯定的碳浓度梯度，将工件在渗碳介质中加热并保

温，使碳原子渗入工件表层的化学热处理工艺称为渗碳。渗碳可以使得零件外表的硬

度高、强度高、耐磨性好而保持心部原有的韧性和强度，多用在受冲击载荷的低碳钢、

低碳合金钢或中碳钢零件中。

8、渗氮：

渗氮也是一种化学热处理工艺，其工艺方法及渗碳类似。由于氮的特殊作用，使

得工件外表的硬度更高，耐磨性及耐蚀性好。渗氮多用于耐磨性零件（钢件或铸铁件），

特殊适用于在潮湿或燃烧气体介质中工作的零件。

9、时效：

时效是指先将钢件加热至不大于120-13CTC的温度，长时间保温后再让其随炉或

在空气中冷却的工艺，用来消退或减小工件的微观应力，防止其变形和开裂，稳定工

件的形态和尺寸。

（三）机械工程常用材料（见P12页图1-9）

1、铸铁：（见P13-14页的文字内容）

1）灰口铸铁（断口呈灰色）：灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、可锻铸铁；

2）白口铸铁（断口呈亮白色），硬度高、脆性大、难加工，作为炼钢毛坯；

2、工业用钢：工业用钢的4种分类法（见P14页中2.1）-2.4）条

1）按用处分为：构造钢、工具钢、特地用处钢及特殊性能钢；

2）按含碳量多少分为:低碳钢（含CE0.25%）、中碳钢（含C=0.25%-0.60%）、

钢（^00.60%）;

3）按含有害杂质元素（硫S、磷P）的多少分为：

一般钢、优质钢、高级优质钢；

4）按合金元素含量多少分为:非合金钢、低合金钢、合金钢；

2.1、非合金钢（碳素钢）的牌号及说明（见P15表1・3）

1）碳素构造钢：Q235A;

2）优质碳素构造钢：35、45

3）碳素工具钢：T8、T12A

4）铸造碳钢：ZG200-400

2.2、合金钢（见P15-P16表1-4）

1）合金构造钢：60Si2Wn

2）合金工具钢：9Mn2VW18Cr4V

3）特殊性能钢：0Crl8Ni9

2.3.构造钢（见P16页中第1条）

1）碳素构造钢（见P16页中第1）条）

Q235A;Q235B;Q235C;Q235D;Q215A;Q215B;Q195

2）低合金高强度构造钢（见P17页中第2）条）

Q295;Q345;460;

3）优质碳素构造（见P17中第3）条,P17-P18页中表1-6）

08F、15、20、25、35、40、45、50Mn、65、65Mn

4）合金构造钢（见P18页中部分内容，P19页表1・7和表1-8）

合金渗碳钢：20Cn20CrMnTi>18Cr2Ni4WA;

合金调质钢：40Cn35CrMo、40CrNiMoA

5）铸钢（见P2。页表1-9）

ZG200-400、ZG230-450、ZG270-500、ZG310-570

2.4、工具钢（见P19页上两行）

1）碳素工具钢（见P20页中两段）

T7T7AT8T8AT8MnT8MnAT9T9AT10T10AT11T11AT2T12A等

2）合金工具钢（见P20页中第2）条）

9SiCrCr29Cr2

3）高速工具钢（又称为：锋钢、白钢）（见P21页表1-10）

符II0.1AO甲

雷0.1A

10.010.1A/0.1A-B

号面0.1

含垂直度以A面为基准同轴度以A为基准以A为基准以A-B为基准

义《0.01平行度C0.1对称度＜0.1位置度40.1跳动度40.1

W18Cr4VW6Mo5Cr4V2W6Mo5Cr4V2A

3、硬质合金（见P21-22中划线内容及表1-11）

1）铛钻合金：YG3YG3XYG6YG6XYG8YG8CYG15YG6A

2）铛钻敛合金：YT5YT14YT15YT30

3）通用合金（万能合金）：YW1YW2

第六章形位公差根本概念

2、以下形位公差符号的含义

第七章机械制图根本概念

1、机械制图中有6个根本视图；他们之间保持三个相等关系；优先选用3种视图

—6个根本视图是：主视图、俯视图、左视图、右视图、仰视图、后视图；

—他们之间保持着“长对正、高平齐、宽相等”的三等关系；

——优先选用的3种视图是：主视图、俯视图、左视图。

2、有6个根本视图示例：

3、剖视图及断面图（见P104.105页）

3.1全剖视图：用剖切面完全地剖开工件所得的剖视图；

3.2半剖视图：以对称平面为界，用剖切面剖开工件的一半所得的剖视图；

3.3部分剖视图：用剖切面部分的剖开工件所得的剖视图；

3.4断面图：及剖切面将工件切断，仅画出其断面的图形；

3.5断面图及剖视图的区分：断面图只画出被剖切的断面形态，而剖视图要画出剖切

面及其他可见部分的视图。

4、部分放大图：

对尺寸较小不易表达或难以标注的工件，采纳部分地放大视图，可以画成视图也

可以画成剖视或断面图。

5、简化画法（见P115-117页）

第八章公差协作

（一）公差协作的根本概念

1、孔：指圆柱形内外表，也包括其他内外表中由单一尺寸确定的部分用D表示。

2、轴：指圆柱形外表，也包括其他外外表中由单一尺寸确定的部分用d表示。

3、尺寸及公差（见P181页）

为保证零件的互换性，设计所给定的允许尺寸变动量称为尺寸公差。

1）根本尺寸（公称尺寸）：没计给定的尺寸；

2）极限尺寸：允许尺寸变动的两个极限值。

例如甲50±0.1其最大极限尺寸为50.1;最小极限尺寸为49.9

3）尺寸公差（简称公差）：最大极限尺寸减去最小极限尺寸所得的公差；

例如：50.1-49.9=0.2

4）公差带：上偏向和下偏向两条直线所限定的区域。

5）零线：零线表示根本尺寸的一条直线。

4、协作（见P181-182页）

根本尺寸一样的、互相结合的孔和轴公差带之间的关系称为协作。

1）间隙协作（动协作）：孔的尺寸比轴的尺寸大的协作；

2）过渡协作：孔的尺寸比轴的尺寸有时大、有时小的协作；

3）过盈协作（静协作）：孔的尺寸比轴的尺寸小的协作；

5、标准公差及根本偏向（见P182-184页）

1）标准公差：由国家标准规定的公差带/公差范围等级，总计规定了20个等级,

在图纸中干脆用阿拉伯数字01、0、1、2、3—18表示,

其中“01”公差值最小，精度最高；“18”公差值最大，精度最低；

在20个标准公差等级中，01——11用于协作尺寸，12——18用于非协作尺寸。

2）根本偏向：在协作时靠近零线最近的公差带的上偏向或下偏向为根本偏向，

国家标准规定了28个根本偏向等级，在图纸中用英文字母表示，大写代表孔、小写

代表轴。

例如：cpl8H8/f7cpl4N7/h6

若公差带在零线的上方时，根本偏向为下偏向，例如①60：黑;；

若公差带在零线的下方时，根本偏向为上偏向；

根本偏向确定了公差上偏向或下偏向的位置，根本尺寸和标准公差等级确定了公

差（带）的大小。

6、协作制（见184・185页）

1）基孔制协作：以孔的根本偏向（代号H）为基准，及不同根本偏向的轴的公

差带形成的协作，其下偏向为零0；

2）基轴制协作：以轴的根本偏向（代号h）为基准，及不同根本偏向的孔的公

差带形成的协作，其上偏向为零0；

7、公差协作符号的含义：

1）cpl8H8/f7为基孔制协作：表示根本尺寸为18、公差等级为8级的基孔制

及7级的根本偏向为f级的轴的协作；

2）（pl4N7/h6为基轴制协作：表示根本尺寸为14、公差等级为6级的基轴制

及7级的根本偏向为N级的孔的协作；

第九章螺纹的根本学问

1按螺纹牙型分类：螺纹的轮廓形态，分为：三角形、梯形、锯齿形和矩形5种牙型。

2按螺纹线数（头数）分类：分为单螺纹、双螺纹或多头螺纹，用n表示。

3螺距和导程:

1）螺距：相邻两牙对应两点轴向间隔，用P表

2）导程：螺纹旋转一圈，同一点在轴向挪动的间隔用Ph表示，导程Ph=P*n

4旋向：分为右旋和左旋两种旋向，右旋不标注符号，如左旋应标注LH。

5按螺纹的运用性能分类：

1）紧固螺纹（一般螺纹）；2）传动螺纹；3）管螺纹：4）专用螺纹。

6常用标准螺纹的标记（见P127页表7-2）:

1）M8表示公称直径8mm的右旋粗牙一般螺纹；

2）M8X1-LH表示公称直径8mm,螺距1mm的左旋细牙一般螺纹；

3）M16XPh3P1.5-5g6g-LH表示公称直径16mm，导程3mm螺距1.5mm,

中经公差等级代号5g级，顶经公差等级代号6g级的左旋一般螺纹；

4）Tr28x5-7H表示公称直径28mm、螺距5mm、中经公差等级代号为7H

级的单头右旋梯形螺纹；

5）G1/2表示直径尺寸代号1/2寸A级英制非密封右旋圆柱管螺纹；

6）Rll/2和R21/2均表示直径尺寸代号1/2寸英制密封右旋圆锥外管螺纹;

7）Rcl/2表示直径尺寸代号1/2寸英制密封右旋圆锥内管螺纹；

8）Rpl/2表示直径尺寸代号1/2寸英制密封右旋圆柱内管螺纹；

7常用标准螺纹的图样标注（见P128、图7-5、图7-5、图7-7）

8一般螺纹、梯形螺纹和管螺纹尺寸参数（见P129-13。和表7-3、表7-4、表7-5）

第十章齿轮的根本学问及识图

1直齿轮的根本参数及简洁计算（见P141-142页及表7-15）

1）齿顶圆直径da通过齿轮顶部的圆的直径；da=m（z+2）

2）齿根圆直径df通过齿轮根部的圆的直径；df=m（z-2.5）

3）分度圆（接圆）直径d

通过齿轮啮合点的圆的直径，该圆上齿厚S和槽宽e相等；d=mz

4）齿顶高ha齿顶圆及分度圆之间的径向间隔；ha=m

5）齿根高hf齿根圆及分度圆之间的径向间隔；hf=1.25m

6）齿高h齿顶圆及齿根圆之间的径向间隔；h=2.25m

7）齿厚S一个齿的两侧齿廓之间的分度圆弧长；

8）槽宽e一个齿槽的两侧齿廓之间的分度圆弧长；

9）齿距p相邻两齿的同侧齿廓之间的分度圆弧长；

10）齿宽b齿轮轮齿的轴向宽度；

11）齿数Z一个齿轮的轮齿总数；

12）模数m表示一个齿轮齿形大小当量，当模数为1时，其齿距p弧长为

3.14mm;

13）齿形角（压力角）：齿廓曲线和分度圆的交点处的径向及齿廓在该点处的切线

所夹的锐角；

14）传动比i主动齿轮及从动齿轮的转速之比；i=nl/n2=Z2/Zl

15）中心距a两圆柱齿轮轴线之间的最短间隔；a=（dl+d2）/2=l/2m（Zl

+Z2）

2圆柱齿轮及齿轮啮合识图（见P143页及图7-16和图7-17）

3锥齿轮、蜗杆及蜗轮的板图（见P144-145页图7-18、图7-19、图7-20、图7-21、

图7-22）

第十一章机械装配根本学问

1装配的根本概念

将若干个零件组合成组成、部件或将若干个零件和组件、部件组成产品的过程,

称为装配。

机械装配及调试试验是整个机械制造过程中最终一个和最关键的过程，它干脆确

定了产品质量和消费效率的凹凸。

通过高质量的装配组合可以发挥零部件价值的最大化，装配出高质量的产品；反

之，低质量的装配也可以将精细高质量的零部件组合成低质量的产品；

2机械产品的装配精度要求

1）几何精度要求包括：间隙、协作精度、互相位置精度、相对运动精度、接触质

量等；

其中间隙、协作精度是指零部件的尺寸精度；互相位置精度是指零部件之间的平

行度、垂直度、同轴度及各种跳动等；相对运动精度是指零部件相对运动的方向、速

度的精度；接触质量是指零部件的粗糙度；

2）物理精度要求包括：转速、重量、紧固力、静平衡、动平衡、密封性、摩擦性、

振动、噪声、温升等，各种机械产品的不同性能，所要求的物理内容和精度也各不一

样；

3机械装配工作内容：

3.1清洗：

1）常用的清洗方法:

清洗方法配用清洗液主要特点适应范围

煤油、柴油、汽油、酒

单件小批消费的中小零件；

精、手工操作简洁快

擦洗大型件部分擦洗；头道清

二甲苯、丙酮、水清洗捷，工艺装备简洁；

洗；

液

浸洗各种清洗液设备简易，清洗时轻度油污；批量大形态困难

间长件

清洗质量优于浸

大、中批消费的中小零件；

电解清洗碱性液、水基清洗液洗；

清洗质量要求高的工件；

清洗液应能导电；

清洗质量优于浸

水基清洗液、各种清洗大、中批消费的中小零件；

喷洗洗；

液清洗质量要求高的工件；

清洗液应能导电；

清洗效果好，设备清洗质量要求高的工件；成

气相清洗三氯乙烯、三氯乙烷

困难，平安管理严批消费的中小零件；

清水、碱液、水基清洗清洗液体油脂及固油污严峻大型工件；成批消

高压喷洗

液态污垢费清洗质量要求高的工件；

超声波清洗效果好，设备清洗质量要求高的工件；成

各种常用清洗液

清洗困难，维护管理高批消费的微型工件；

2）常用的清洗液根本类型:

清洗方法清洗机理主要特点主要产品选用要点

具有强溶解力和分散限制水质要求：可

溶解污垢实现清力，合适电解质、无机溶固体物含量、氯

水

洗盐、有机盐；对油污溶离子含量矿物质

解力差含量等；

煤油、柴油、汽

以溶解污垢为防火、防爆、劳动

去垢力强;对油污溶解油、苯、甲苯、

溶剂主，不改变更学爱护、环境爱护要

力强，能耗低二甲苯、甲醇、

成分；求高

三氯乙醇、乙

醇、丙酮

依靠清洗液的光由氢氧化钠、碳

清洗液易配制、本钱间歇式消费中工

碱性清洗滑、乳化、分散酸钠、硅酸钠、

低、运用时需加热，能件易生锈，需加缓

液作用去除油脂污磷酸钠等参加

耗高；蚀剂

垢水中制成

使清洗液浓度降清洗工艺性好，能耗SP-1、105、消埋油污时优先

水基金属低，对污垢光滑、低、作业平安，环境污664、6503、考虑水基金属清

清洗液分散、卷离、乳染少，适用于自动化清TX-10、平平加洗液，考虑排放废

化、增溶洗；等水治理

溶剂乳化液的微

依靠清洗液的乳当乳化