山东济矿鲁能煤电阳城煤矿安全技术改造项目生产消防水池工程施工组织设计

山东济矿鲁能煤电阳城煤矿安全技术改

造项目生产消防水池工程

施工组织设计

山东诚祥建设集团股份有限公司

2022年5月

山东济矿鲁能煤电阳城煤矿安全技术改造项目生产消防水池工程施工措施

编制：

审查：

项目经理：

工程管理部:

机电管理部:

安全监察处:

专业分管领导:

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审批意见

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传达记录

传达人：传达日期：

被传达人：

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目录

第一章工程概况.............................................................1

第二章主要分部分项工程施工方法和技术措施................................3

第三章施工进度计划......................................................59

第四章主要施工机具设备、各类工程材料需用量计划.........................59

第五章保证工程质量措施..................................................60

第六章安全施工技术措施..................................................65

第七章成品保护措施......................................................78

第八章施工平面布置图....................................................81

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第一章工程概况

第一节工程概况

一、本工程为山东济矿鲁能煤电阳城煤矿安全技术改造项目生产消防

水池工程，位于济宁市梁山县韩岗镇，设计以绝对标高41nl为设计相对标高

±0.000。建筑层数：地上一层；檐口高度：5.0m、建筑面积：121.Inf；建

筑设计使用年限50年；建筑抗震设防烈度6度；耐火等级为二级；屋面防水

等级为二级。

二、工程由生产消防水池、泵房两大部分组成。

（一）生产消防水池轴线尺寸为20.24m*16.72m；生产消防水池采用钢筋

混凝土结构，水池底板标高-2叭最深集水井底板（2.lm*l.5m）标高-3.5m,

水池底板厚度300mm、池壁厚度250mm、水池顶板标高2.18m；生产消防水池

内部有8棵钢筋舲柱，柱截面400mm*350mm,硅强度等级C30、池壁及底板抗

渗等级P8,顶板抗渗等级P6,室外露天抗渗等级P6。

（二）泵房±0.000以下采用钢筋混凝土结构，结构同生产消防水池;

轴线尺寸：6.9m*16.72m；±0.000以上采用框架结构，±0.000以下碎强

度等级C30、抗渗等级P8；±0.000以上硅强度等级C30。填充墙体：标高

±0.000以上墙体MU15烧结多孔砖、M7.5;昆合砂浆砌筑。内墙：水泥砂浆

抹面、乳胶漆墙面。外墙：涂料粉刷、一底二面。顶棚：抹灰吊顶。屋面：

SBS卷材防水非上人屋面。门窗：塑钢门、断桥铝窗，玻璃采用中空玻璃。

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第二节编制依据

一、相关规程、规范

（一）设计施工图纸

（二）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013

（三）《地基与基础工程施工质量验收标准》GB50202-2018

（五）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015

（六）《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2010

（七）《工程建设标准强制性条文》

（A）《工程建设强制性标准》

（九）《建筑工程施工工艺规程》DBJ14-032-2004

（十）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016

（十一）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011

二、职业健康安全法律法规

（一）《建筑工程安全生产管理条例》

（二）《中华人民共和国安全生产法》

（三）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2015

（四）《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011

（五）《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012

其它现行国家及省建筑工程施工规范、施工操作规程、建筑工程质量

验收标准；有关于建筑安全施工法规及安全技术标准；文明施工及环保等

有关规定。

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第二章主要分部分项工程施工方法和技术措施

第一节工艺流程及施工方案的选择

一、工艺流程

工程定位f井点降水f土方开挖及边坡支护f底板垫层f水池底板施

工一独立柱施工一池壁及顶板施工一泵房框架梁板柱施工一填充墙施工一

屋面施工一装饰装修（抹灰、涂料、门窗、地面）施工一室外配套施工一

竣工清理

二、施工方案

（一）井点降水、土方开挖及边坡支护具体施工方案见“井点降水、

土方开挖及边坡支护专项施工方案”。

（二）模板采用12nlm厚木胶板，模板支撑采用e48钢架管、①14对

拉螺杆、50mmX80mm方木、木胶板，钢筋〉①14mni连接采用机械连接、钢

筋《①14mm连接采用绑扎连接。

（三）混凝土采用商品硅，泵送车泵送;少量及二次结构硅采用人工配

合其它机械浇筑。

（四）垂直运输采用QTZ4808塔式起重机一台，水平运输采用机动三

轮车和50型装载机配合作业，钢筋统一在材料场区钢筋加工棚加工成型后

运输至施工现场。

（五）砌筑及装饰施工阶段安置一台350型砂浆搅拌机。

（六）施工用水：矿方指定水源，采用直径50mm塑料管接至施工现场

水箱内；施工用电：主电缆使用一根50mm2五芯电缆，从矿方配电所敷设

至施工地点总配电箱。

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第二节主要分部分项工程施工方法

一、井点降水、土方开挖及边坡支护：

具体施工方案见“井点降水、土方开挖及边坡支护专项施工方案”。

二、基础分部

（一）垫层施工

1.根据轴线控制桩，按照垫层设计尺寸定出边线。

2.垫层模板采用木胶板，根据垫层长度配置相应的模板，顺序摆放、加

固。

3.混凝土采用商品舲。

4.基础垫层采用平板振捣器振动压实，移动间距应能保证振动器的平

板覆盖已振捣的边缘。不得遗漏，做到振捣密实。碎振捣密实后，表面应

用木抹子搓平。

5.校的养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h内覆盖塑料薄膜和浇水,

保持混凝土足够的润湿。

（二）模板工程

L水池底板模板

（1）水池底板模板采用木胶板模板，模板使用前必须清理干净并刷脱

模剂。模板之间拼缝使用黄胶带表

面黏贴，防止漏浆。

（2）模板施工时，首先在水

池底板垫层上弹出底板外边线。把

截好尺寸的木板加打木档拼成侧

水池底板侧模板加固图

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模板，沿墨线放置侧模板，并校正尺寸及拐角方正。模板底口采用预埋加

固钢筋加固，模板上口采用水平支撑结合斜支撑方式加固，水平撑及斜撑

采用钢架管与顶丝组合使用。

(3)模板在加固过程中上口拉线找直，并通过顶丝调节模板的垂直度。

水池底板侧模支设、加固做法如图：

①竖向短钢架管：用于固定水平撑、斜撑。沿水池底板周圈布置

@1000mm,钢架管打入基地不小于500mmo

②横向加固方木：方木通长布置，用于固定侧模板。

③模板内侧定位筋：沿边线内侧放置，垫层完成后沿边线用电钻打眼

安放短钢筋，钢筋采用中16mm@1500nmi,高出垫层100mm。

④模板底口加固短钢筋：垫层施工时定位预埋，钢筋采用①

20mm@600mm,高出垫层100mm。钢筋与模板缝隙用木楔挤紧，放置木楔滑

动，挤紧后可将木楔与模板用长钉钉牢。

⑤水平撑、斜撑：水平撑及斜撑采用钢架管与顶丝组合使用@600mm,

底端顶至土钉墙，另一端顶至侧模板支撑方木上，通过顶丝加固模板，并

调节模板垂直度。

(4)施工缝止水板及吊模：

①侧壁二次施工缝留设在侧壁的底板以上500mm处。止水钢杈中心标

高定位在底板以上500mm处，止水板沿池壁中心线布置，采用钢筋支撑点

焊与池壁钢筋连接固定，止水板拼接处接茬全部焊接。止水钢板宽度

300mm,浇筑埋深150mm,外露150mm。止水板安装如图：

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②吊模支设高度500mm,模板上平标高与止水钢板中心水平线一致。

吊模施工前，首先在池底钢筋上焊接吊模钢筋支撑，支撑沿吊模定位边线

布置，间距为每1500mm设一组。吊模钢筋支撑顶标高与水池底板设计标高

一致。

吊模模板加固前必须先将止水钢板安装完成，吊模内、外侧模板支设

定位间距为400mm,现场在池壁竖向筋上焊接模板定位支撑，确保模板支

设定位尺寸满足设计壁厚度要求。

2.池壁模板

工艺流程：弹侧壁中心线、边线一搭设脚手架一安装模板一安装模板

固定支撑f办预检

（1）每道池壁采用十字线控制点在基坑外侧做好定位墩台，以便保

证池壁轴线、边线与标高的准确，由工程定位控制轴线引测。

（2）外壁模板安装、加固应搭设双排脚手架，内模板安装、加固采用

内满堂脚手架。

（3）安装模板：侧壁模板采用单模板人工安装拼接施工。

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木胶板打螺栓孔，每张木胶板打孔位置相同，孔间距400mm,孔直径二

螺栓直径+2mm,外侧孔距离木胶板边缘不大于100mm；木胶板背面加钉方

木、方木方木应避开螺栓孔，形成整体模块，满足吊装要求。

模板安装前应在底口找水平，保证安囊模板底平在同一水平线，模板

先安装内侧模板，采用塔吊将整张模板按池壁内边线安放就位，内模安装

后穿入M14@400mm（带止水片）对拉螺栓，然后安装外侧模板，外侧模板

安装时应注意螺栓孔的位置，保证内外壁螺栓孔位置一致。大面积模板安

装后，拐角、“丁’型处模板尺寸现场实量安装。

所有模板安装后用模板卡具将模板卡紧，将单张模板连成整体。对拉

螺栓穿孔就位，安放水平钢架管，使用“山”型扣件加固，安放水平支撑、

斜撑，对池壁模板整体加固，要复查模板平整度、垂直度和支撑、连接件

稳定情况，合格后方可施工下一道工序。将模板内清理干净，封闭清理口，

办理模板预检后上报监理单位。

3.水池顶板模板

工艺流程：搭设满堂脚手架一安大、小龙骨一铺模板一校正标高及起

拱f加立杆的水平拉杆

从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和立杆，临时固定；再安第二

排龙骨和立杆，依次逐排安装。调节支柱高度，将大龙骨找平。铺钉木模

板，模板要从一侧开始铺设。板面模板铺完后，用水平仪测量模板标高进

行校正。检查面板与池壁模板、柱模板之间有无缝隙，缝隙过大应封堵加

因。标高校正完后，对满堂脚手架整体加固，并定时检查，保证脚手架整

体稳定性。

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各水池顶模应预留1.5m*L0m的施工洞口，用于水池内模板拆除、运

输。

4.柱模板

工艺流程：弹柱模位置线一搭设脚手架一安装模板一安装模板固定支

撑一办预检

柱模板施工采用木胶板、钢支撑，利用脚手架支撑和扣件组成一个整

体系统。安装前要检查模板底部舲面是否平整，若不平整应先修整后在模

板底粘贴海绵胶条，以免碎浇筑时漏浆而造成柱底烂根。柱箍采用048*2.8

钢管，竖向间距400mm,用M14对拉螺栓加固。柱模加固详见附图：

独立柱模板加固图

支设柱模板必须在钢筋绑扎并验收合咯方可进行。先对柱根部进行处

理清除松动石子用水冲洗干净。在基础面上弹出柱轴线及边线，同一列柱

应先弹两端柱的轴线及边线，然后拉通线弹出中间部分柱的轴线及边线，

再对准边线安装柱模板。单个柱采用柱箍加以固定，并设置斜撑控制柱垂

直度。柱模之间用剪刀撑、水平撑与内部脚手架相互拉结，联成整体，以

保证柱模的强度、刚度及稳定性。

5.模板的拆除

拆模时舲强度应达到以下要求：

（1）柱、水池底板、水池壁侧模，其硅强度应在其表面及棱角不致因

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拆模而受损害时，方可拆除。拆模时，不得使用大锤，以防止模板碰撞碎

体开裂。如拆除困难，可用撬棍从模板底部或侧面垫一块木板撬动木方。

拆除后的模板不得堆放在施工层上，以防止硬物砸坏。模板堆放场地

要平整坚实，不得堆放在松土及坑洼不平处，禁止在水中浸泡。

（2）承重模板应在舲强度达到下表所规定强度时拆模:

项次结构跨度（ni）按设计强度取率％

板LW250

2VL<875

梁L<875

L>8100

悬梁L>2100

LW275

表中所指舲强度应根据同条件养护试块确定。

（三）钢筋工程

1.钢筋加工

（1）钢筋进场时，必须有合格证及出厂产品质量证明书，应按现行国

家标准抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合规定。

（2）加工制作受力钢筋时弯钩和弯折应符合下列规定：

①当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，11RB400级钢筋的弯弧内直

径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；

②箍筋弯后平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍；

③钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直

径的5倍。

④箍筋弯钩的弯折角度为135。。

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2.水池底板钢筋

(1)水池底板钢筋绑扎前先弹好底板钢筋分布线和钢筋位置线，并摆

放下层钢筋。

(2)绑扎钢筋时，靠近外围两行的相交点应全部绑扎，中间部分的相

交点可相隔交错绑扎，要保证受力钢筋不发生位移。对双向受力的钢筋则

不得跳扣绑扎，必须全部绑孔。绑好底层钢筋后，随即垫好与混凝土保护

层同厚度的水泥砂浆垫块，以保证钢筋位置正确。

(3)底层钢筋绑扎完成后，在水池底

和搭接长度均要符合设计和施工规范的要求。钢筋搭接处，要在中部和两

端按规范均用铁丝扎牢。水池底板钢筋绑扎完成后，安放柱、池壁插筋，

柱、池壁钢筋在水池底板混凝土施工前应采取加固措施，立筋临时加固图:

(4)防止混凝土施工过程造成轴线位移或钢筋变形。预留插筋时要注

意预留插筋与上部池壁钢筋在同一截面内的搭接接头处要按规范要求相互

错开。

3.水池池壁钢筋

(1)钢筋绑扎前，先整理侧壁预留插筋，在竖筋上画好水平筋分档标

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志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，绑

扎其余竖筋，最后绑扎横向钢筋。

(2)池壁插筋除满足搭接要求外，其伸入基础长度要满足设计要求及

锚固长度的要求。侧壁钢筋搭接横向钢筋接头位置要均匀错开，同一区段

内钢筋接头率不能大于总数的50%。钢筋绑扎后，其上端要临时固定。

(3)洞口四周按照设计图纸、施工规范要求绑扎加强钢筋，绑扎平直、

整齐，有足够的钢筋保护层。池壁钢筋要逐点绑扎，双排钢筋要绑扎拉筋

及模板支撑筋。模板支撑筋采用*10钢筋(带止水片)，其纵横间苑为600

mm,其长度同壁厚，以保证钢筋与模板位置准确。钢筋绑扎完后在钢筋外

皮绑扎砂浆垫块。

4.水池顶板钢筋

工艺流程：核验模板标高一弹钢筋位置线一绑扎底层钢筋一安放垫块

f敷设管线f安放马凳f标识上层钢筋网间距f绑扎上层钢筋f申报隐检

f隐检验收签证一下道工序施工。

(1)绑扎钢筋前先修整模板，将模板二垃圾杂物清扫干净，在平台底

板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。

(2)按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电

线管、预留孔等要同时配合安装并固定。待底排钢筋、预埋管件及预埋件

就位后交质检员复查，然后再清理施工作业面后，方可绑扎上排钢筋。

(3)板钢筋接头形式，采用绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层

筋不得在支座处搭接，搭接处应在中心和两端绑牢。

(4)板钢筋网的绑扎施工时，四周两行交叉点应每点扎牢，中间部分

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每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉扎

牢，相邻绑扎点的钢丝扣要成八字形绑扎（右左扣绑扎）。下层180度弯

钩的钢筋弯钩向上；上层钢筋90度弯钩朝下布置。为保证上下层钢筋位置

的正确和两层间距离，上下层筋之间用马凳筋架立，马凳上加焊一根钢筋,

保证负弯矩筋位置准确。

（5）板按1m的间距放置垫块，梁底及两侧每1m范围内在其每面上各

垫上两块塑料垫块。

5.柱钢筋

工艺流程：整理插筋一绑扎柱钢筋一立竖筋一标出箍筋间距一绑定位

模筋一分步绑扎各箍筋

绑扎柱钢筋根时据所弹中心线，调整插筋，使其位置正确。先套柱箍

筋，按图纸要求间距，计算好每棵柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的

搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个。画箍筋间

距线，在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。柱箍

筋绑扎，按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑

扎，宜采用缠扣绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑

扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处

应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱箍筋端头应弯呈135°,平直部

分长度不小于10d且不小于75mm。柱上下两端箍筋必须加密，加密区长度

及加密区箍筋间距要符合图集及规范要求。

6.钢筋直螺纹套筒连接施工方法

本工程中直径①161nm及中16mm以上的钢筋采用直螺纹套筒连接方式。

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(1)施工准备

①凡参与接头施工的操作工人必须参加技术培训，经考核合格后持证

上岗。

②核对有编号的布筋图纸加工单与成品数量。

③套筒的规格、型号以及钢筋的品种、规格必须符合设计要求。

④施工工机具：切割机、钢筋滚压直螺纹成型机、普通扳手及量规(牙

形规、环规、塞规)。

(2)钢筋滚压直螺纹加工

①钢筋应先调直再下料，并宜用切断机和砂轮片切断，切口端面应与

钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。

②钢筋滚压直螺纹连接，是采用专门的滚压机床对钢筋端部进行滚压,

螺纹一次成型。

③采用螺纹套筒连接的钢筋接头，其设置在同一构件中纵向受力钢筋

的接头相互错开。钢筋机械连接区段长度应按35d计算(d为被连接钢筋中

的较大直径)。在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总

截面面积的百分率不大于50%o

④操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。

⑤经自检合格的钢筋丝头，应对每种规格加工批量随机抽检10%,且不

少于10个，如有一个丝头不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应

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重加工，经再次检验合格方可使用。

⑥已检验合格的丝头，应加以保护戴上保护帽，并按规格分类堆放整

齐待用。

(3)钢筋连接

①连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，钢筋螺纹的型式、螺

距、螺纹外径应与连接套匹配。并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。

②连接钢筋时应对准轴线将钢筋拧人连接套。

③接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每

端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数。

(4)质量检查

①加工质量检查：

钢筋接头强度必须达到同类型钢材强度值，接头的现场检验按验收批

进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以

500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。

②现场质量检查：

对接头的抗拉强度试验每一验收批应在工程结构中随机截取3个接头

试件做抗拉强度试验。按设计要求的接头等级进行评定，如有1个试件的强

度不符合要求，应再取6个试件进行复检，复检中如仍有一个试件的强度不

符合要求，则该验收枇评为不合格。

7.注意事项

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（1）钢筋在现场加工完后，为了避免混乱，在每批每个规格钢筋加工

后，立即在钢筋上缠上标牌，标牌上标明钢筋使用部位，数量，规格及责

任人等。钢筋绑扎前应先熟悉施工图纸，核对钢筋配料单和钢筋上的标牌,

核实无误后方可绑扎，如发生错漏现象及时进行增补。

（2）在实际施工中，杜绝由于箍筋绑扎不牢；柱筋与模板间固定措施

不力；或由于振捣棒的振捣，使混凝土中的骨料挤压柱筋；或振捣棒振动

柱钢筋，使柱主筋位移而改变了主筋的受力状态，给工程带来隐患。

（3）钢筋绑扎应注意保持钢筋骨架尺寸外形正确，绑扎时宜将多根钢

筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。

（4）保护层塑料垫块厚度要准确，垫决间距要适宜。

（5）板筋绑好后，应禁止人在钢筋上行走或在负弯矩钢筋上铺跳板作

运输马道；如果钢筋有被踩踏的现象出现，在混凝土浇筑前应整修合格后

再浇筑混凝土，以免将板的负筋踩（压）到下面，而影响板的承载力。

（四）混凝土工程

采用商品硅，汽车泵输送浇筑，每次浇筑应根据浇筑方量、浇筑速度,

与商混公司确定罐车的数量，保证硅连续浇筑。碎浇捣前，必须做好轴线、

截面尺寸的复核工作，钢筋的绑扎、规格、数量、间距及施工验收规范中

的隐检工作，检查模板的标高、位置尺寸、强度、刚度是否要求，接缝是

否严密。按严格规范要求进行现场取样送检试验。

1.水池底板聆浇筑

（1）底板舲厚度800mm,分两层浇筑完成；浇筑方向：沿短边方向从

一侧开始往返浇筑，每层浇筑间隔时间不得大于球初凝时间。

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(2)底板混凝二浇筑时，随时观察底板侧模有无出现涨模、位移的情

况发生，如果出现立即停止浇筑，待模板修复完成后，方可继续浇筑。

(3)上翻500mm池壁浇筑时，底板混凝土浇筑完成，待校完成沉实、

硅未初凝前进行浇筑，可采用塌落度小的碎，使用塔吊吊运灰斗浇筑，振

动棒振捣密实，底匚外溢水泥浆及时清除。

(4)硅使用振动棒振捣密实，振捣时间应均匀一致以表面泛浆为宜。

混凝土浇筑完成后，表面二次压光，以确保混凝土密实度，减少收缩裂缝。

2.水池池壁、顶板於浇筑

(1)设计要求池壁与顶板同时浇筑不设施工缝，本次浇筑方量较大，

约870m3,池壁总长度约300m、高度4.25%顶板1400^,为了避免出

现施工缝，跄浇筑使用两台硅泵车同时施工。池壁校应交圈分层涕筑，每

层浇筑高度不大于500nlm,整体浇筑至水池顶板底后，浇筑顶板碎。

(2)池壁混凝土浇筑前底部要先填以5〜10cm厚与混凝土配合比相同

的水泥砂浆进行做浆。浇筑时，应从池壁任意一侧中心部位开始向两侧对

称进行，以使模板受力均匀，防止向一侧倾斜。混凝土要分层振捣，使用

插入式振动棒振捣，应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行,

均匀振实，不得遗漏。移动间距不大于振捣棒作用半径的L5倍，一般为

30〜40cm,振捣棒不得触动钢筋、预埋件等构件。

(3)板混凝土浇筑时由一端向另一端逐步向前推进，浇筑现浇板时，

虚铺厚度应略大于板厚，由于板较厚，不宜使用平板振动器振捣，用振动

棒振捣密实，不得漏振或过振，振捣完毕用长木抹子压实抹平。浇筑时应

注意不使上层筋下移，当铺完底层混凝土后，应随即将钢筋提到设计位置，

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再继续浇筑。

3.柱硅浇筑

柱浇筑前底部要先填以5〜10cm厚与混凝土配合比相同减石子的水泥

砂浆，柱混凝土要分层振捣，使用插入式振捣器振捣，每层厚度不大于50

cm,振捣棒不得触动钢筋和预埋件。浇筑时，除上面振捣外，下面要有人

随时敲打模板。柱高度较大时，要采取措施在模板侧面开门子洞安装斜溜

槽分段浇筑。每段高度不得超过2m,每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭

严实，并用箍箍牢。柱子混凝土要一次浇筑完毕，柱施工舞要留在主梁下

面。

4.校的养护

校浇筑完毕后，在12个小时之内加以覆盖，并浇水养护。梁板等水平

构件拟采用不间断浇水，保持湿润，框架柱采用棉粘布包裹，浇水养护，

保证构件始终处于湿润状态，养护时间为浇筑后不少于14天，以确保结构

跄强度。

（五）土方回填

工程回填采用原土回填至设计标高，叵填土压实系数不小于Q.94。

1.工艺流程：清理基槽杂物一分层回填夯实一取样试验一至设计高程

2.施工工艺：

①当基础分部工程施工完并验收合格后，方可进行土方回填。回填前

基槽内的木块、碎转等建筑垃圾应清理干净。

②原土回填时，原土必须达到最优含水率，一般选用含水量在10%左

右的干净粘性土（用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜）。

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③回填时，要从最底处开始，由下向上分层夯实，填土虚铺厚度每层

不大于250mm,采用蛙式打夯机进行夯打，打夯前应对回填土初步平整，

打夯机依次夯打，要求分布均匀、不留间隙。打夯应一夯压半夯，夯夯相

连，行行相连，纵横交叉。分段填夯时，交错处做成阶梯形，上下接槎距

离不小于1.0m。每层至少夯击三遍。基坑回填应在相对两侧或沿水池周圈

同时填土与夯实。

④回填土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高

处用铁锹铲平；低洼处应及时补填。

（六）预埋件安装

预埋件的施工工艺

1范围

本施工工艺适用于土建工程中的预埋件施工。

2施工准备

2.1采用材料

2.1.1钢板采用Q235A钢，钢筋采用HPB235级钢筋（热轧光圆钢筋）

和HRB335级钢筋（热轧带肋钢筋）；

2.1.2混凝土强度等级选用C15（垫层用）、C30（主体基础）两种;

2.1.3焊条选用E4303型（J422）焊条。

2.2主要器具

电焊机、水平尺、水平管、卷尺、吊锤、钢丝线、建筑用线、墨斗线

等。

3操作工艺

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3.1预埋件施工工艺流程为：

（1）钢筋、钢板下料加工；

（2）焊接；

（3）支模并安装预埋件；

（4）对照施工匆校对预埋件尺寸和位置；

（5）浇筑硅；

（6）养护与拆模；

（7）检查预埋件施工质量；

（8）修补处理;

3.1.1预埋件施工前，应首先了解其型式、位置和数量，然后按设计

要求制作并固定预埋件。

预埋件的原材料应确保合格，同时观感质量必须合格，表面无明显锈

蚀现象°钢筋的调直下料以及钢板的划线切割，需根据图纸尺寸认真实施。

对于有特殊要求的预埋件，应当注意锚筋的弯钩长度、角度等规定。

3.1.2预埋件焊接前，必须检查钢筋钢板的品种是否符合设计要求及

强制性标准规定，对不符合要求者，需查明原因，妥善解决。

3.1.3预埋件的焊缝形式应由锚筋的尺寸确定，对主要设备受较大振

动力的预埋件应选择穿孔

塞焊（如破碎机、制砂机、振动筛等），用以保证预埋件焊接质量,

对于输送带、料斗等只受压力的预埋件可采用T字形焊接。

3.2预埋件的焊接方法

3.2.1预埋件的焊接采用电弧焊，焊接时贴角焊缝的高度要符合标准

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规定。当采用穿孔塞焊时，钢板的孔洞应做成喇叭口，内口直径应比钢筋

直径大4mm，倾斜角一般为35°〜45。，钢筋端部伸进至距钢板顶面2mm

左右；当采用T字形焊接时，焊脚尺寸hf不宜小于6mm,施焊时应特别

注意严格控制电流量，防止烧伤钢筋。

3.3预埋件安装

预埋件安装之前需对照施工图校对预埋件尺寸和位置；根据预埋件安

装位置的不同确定预埋件的固定方式，预埋件位置固定是预埋件施工中的

一个重要环节，预埋件所处的位置不同，其选用的有效固定方法也不同。

3.3.1预埋件位于现浇碎上表面时，据预埋件尺寸和使用功能的不同，

有如下几种固定方式：

(1)平板型预埋件尺寸较小，可将预埋件直接绑扎在主筋上，但在浇

筑碑过程中，需随化观察其位置情况，以便出现问题后及时解决。

(2)角钢预埋件也可以直接绑扎在主筋上，为了防止预埋件下的碎振

捣不密实，应在固定前先在预埋件上钻孔供校施工时排气。

(3)面积大的预埋件施工时，除用锚筋固定外，还要在其上部点焊适

当规格角钢，以防止预埋件位移，必要时在锚板上钻孔排气。对于特大预

埋件，须在锚板上钻振捣孔用来振实聆，但钻孔的位置及大小不能影响锚

板的正常使用。

3.3.2当预埋件位于於侧面时，可选用下列方法：

(1)预埋件距硅表面浅且面积较小时，可利用螺栓紧固卡子使预埋件

贴紧模板，成型后再拆除卡子。

(2)预埋件面积不大时，可用普通铁钉或木螺丝将预先打孔的埋件固

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定在木模板上，当碎断面较小时，可将预埋件的锚筋接长，绑扎固定。

(3)预埋件面积较大时，可在预埋件内侧焊接螺帽，用螺栓穿过锚板

和模板与螺帽连接并固定。

(4)预埋件固定位置的要求预埋件不得与主筋相碰，且应设置在主筋

内侧；预埋件外表面不应低于柱表面，也不应大于构件的外形尺寸；预埋

件位置偏差应符合设计要求。

4质量标准

4.1预埋件的品种、类型、规格、尺寸、性能、板材的壁厚、表面处

理应符合设计要求。

4.2预埋件的焊接处理，必须检查钢筋钢板的品种是否符合设计要求

及强制性标准规定，

4.3预埋件(平板、槽型)锚板采用Q235B级钢，锚筋采用HFB235或

HRB335级(带肋)热轧钢筋。

4.4直锚筋与锚板采用T形焊，当锚筋直径W20mm,优先采用压力

弧焊；＞20mm时应选择穿孔塞焊；特别注意不允许把锚筋弯成L形与锚

板焊接。

4.5当预埋件表面采用热浸镀锌防腐处理时，锌膜厚度应大于45微

米。

4.6预埋件制作时，锚板、锚筋及锚筋与锚板面垂直度等允许偏差应

按规范控制，其中锚筋长度不允许负偏差。

5预埋件在硅施工中的保护

5.1砂在浇筑过程中，振动棒应避免与预埋件直接接触，在预埋件附

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近，需小心谨慎，边振捣边观察预埋件，及时校正预埋件位置。保证其不

产生过大位移，且水平度在5/1000内。

5.2碎成型后，需加强跄养护，防止於产生干缩变形引起预埋件内空

鼓，同时，拆模要先拆周围模板，放松螺松等固定装置，轻击预埋件处模

板，待松动后拆除，以防拆除模板时因舲强度过低而破坏锚筋与舲之间的

握裹力，从而确保预埋件施工质量。

三、主体工程施工

（一）钢筋施工

（1）钢筋施工一般规定、框架柱、板钢筋施工工艺、钢筋连接施工工

艺详见“基础分部中钢筋施工工艺”。

（2）框架梁钢筋

工艺流程：梁模板验收完一在模板侧帮上画箍筋间距一放箍筋一穿梁

下部筋并与箍筋绑扎f穿梁上部钢筋并与箍筋绑扎f安装保护层垫块f验

收

在梁模板上画出箍筋间距，摆放箍筋；先穿主梁的下部纵向受力钢筋

及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢

筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与

箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋,

主次梁同时配合进行。框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向

钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁

纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。绑梁上部纵向筋箍筋,

宜用套扣法绑扎。摊筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为

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135°,平直部分长度为10do在主、次梁受力筋下均应采用塑料垫块作为

保护层，垫块在每根钢筋上的间距取1000mm,保证保护层的厚度c受力筋

为双排或多排时，可用直径25mm的短钢筋垫在两层钢筋之间。

（二）模板施工

1.框架柱模板

工艺流程：弹柱模位置线一搭设脚手架一安装模板一安装模板固定支

撑f办预检

柱模板施工采用木胶板、钢支撑，利用脚手架支撑和扣件组成一个整

体系统。安装前要检查模板底部杜面是否平整，若不平整应先修整后在模

板底粘贴海绵胶条，乂免舲浇筑时漏浆而造成柱底烂根。柱箍采用①48*2.8

钢管，竖向间距400mm,用M14对拉螺栓加固。柱模加固详见附图：

独立柱模板加固图

支设柱模板必须在钢筋绑扎并验收合格方可进行。先对柱根部进行处

理清除松动石子用水冲洗干净。在基础面上弹出柱轴线及边线，同一列柱

应先弹两端柱的轴线及边线，然后拉通线弹出中间部分柱的轴线及边线，

再对准边线安装柱模板。单个柱采用柱箍加以固定，并设置斜撑控制柱垂

直度。柱模之间用剪刀撑、水平撑与内部脚手架相互拉结，联成整体，以

保证柱模的强度、刚度及稳定性。

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2.框架梁模板

梁模安装顺序：复核轴线、底标高位置一支梁底模(按规范规定起拱)

一绑扎钢筋f支梁侧模f复核梁模尺寸及位置一与相邻梁板连接固定。

安装梁模板支撑，支撑按双排钢管搭设并与顶板底板支撑连成满堂脚

手架，钢管底脚要铺设通长脚手板。梁跨度跨中梁底处要按要求起拱,

起拱高度为1/1000〜2/1000,悬臂梁悬挑长度大于或等于1.5m时，按悬

臂长度的0.4%起拱。调整预留梁底模板的高度，符合设计要求后，拉线安

装梁底模板并找直。在底模上绑扎钢筋，经验收合格后，清除杂物，安装

梁侧模板，安装上下锁口楞及外竖楞，附以斜撑，其间距一般为750mm。

梁与楼板相交处，在梁上连接好阴角模，与楼板模板拼接。

3.板模板安装

工艺流程：支立柱一安大、小龙骨一铺模板一校正标高及起拱f加立

杆的水平拉杆

从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和立杆，临时固定；再安第二

排龙骨和立杆，依次逐排安装。调节支柱高度，将大龙骨找平。铺钉木模

板，模板要从一侧开始铺设。板面模板铺完后，用水平仪测量模板标高进

行校正。标高校正完后，在支柱之间要加设水平拉杆或斜撑，定时检查，

保证完整牢固。

4.模板的拆除

拆模时舲强度应达到以下要求：

(1)柱、梁其砂强度应在其表面及棱角不致因拆模而受损害时，方可

拆除。拆模时，不得使用大锤，以防止模板碰撞砂体开裂。如拆除困难，

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可用撬棍从模板底部或侧面垫一块木板撬动木方。

拆除后的模板不得堆放在施工层上，以防止硬物砸坏。模板堆放场地

要平整坚实，不得堆放在松土及坑洼不平处，禁止在水中浸泡。

（2）承重模板应在舲强度达到下表所规定强度时拆模：

项次结构跨度（m）按设计强度取率%

板LW250

2VLW875

梁LW875

L>8100

悬梁L>2100

LW275

表中所指就强度应根据同条件养护试块确定。

（三）混凝土施工

采用商品建，汽车泵输送浇筑，每次浇筑应根据浇筑方量、浇筑速度,

与商混公司确定罐车的数量，保证碎连续浇筑。碎浇捣前，必须做好轴线、

截面尺寸的复核工作，钢筋的绑扎、规格、数量、间距及施工验收规范中

的隐检工作，检查模板的标高、位置尺寸、强度、刚度是否要求，接缝是

否严密。按严格规范要求进行现场取样送检试验。

1.柱舲浇筑

柱浇筑前底部要先填以5〜10cm厚与混凝土配合比相同减石子的水泥

砂浆，柱混凝土要分层振捣，使用插入式振捣器振捣，每层厚度不大于50

cm,振捣棒不得触动钢筋和预埋件。浇筑时，除上面振捣外，下面要有人

随时敲打模板。柱高度较大时，要采取措施在模板侧面开门子洞安装斜溜

槽分段浇筑。每段高度不得超过2m,每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭

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严实，并用箍箍牢。柱子混凝土要一次浇筑完毕，柱施工缝要留在主梁下

面。

2.框架梁、板浇筑

（1）首先检查模板内的垃圾、木屑、泥土和钢筋上的油污等已清除干

净；检查浇筑混凝土部位的模板支设、钢筋绑扎、预埋铁件及管道埋设等

工序是否全部施工完成；检查浇筑混凝土用架子及走道是否搭设完毕，是

否符合施工和安全要求；经检查符合设计和验收规范的要求后，办完隐蔽

和预检手续方可浇筑。

（2）浇筑梁混凝土时应根据结构特点、钢筋疏密采用插入式振动器振

捣，应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，均匀振实，不

得遗漏。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，一般为30〜40cm。浇

筑应连续进行，如有间歇应在混凝土初凝前接缝，一般不超过2h,否则应

按施工缝处理。梁底与梁帮部位要充分振实，并避免碰动钢筋。

（3）板混凝土浇筑时应先将同部位梁的混凝土浇筑，用“赶浆法”由

梁一端向另一端向前推进，当起始点的混凝土达到板底位置时，再与板的

混凝土一起浇筑，随着混凝土的不断延伸，梁、板混凝土连续向前推进直

至完成。浇筑现浇板时，虚铺厚度应略大于板厚，用平板式振动器垂直浇

筑方向来回振捣，振捣完毕用长木抹子压实抹平。浇筑时应注意不使上部

负弯矩筋下移，当铺完底层混凝土后，应随即将钢筋提到设计位置，再继

续浇筑。

3.硅的养护

碎浇筑完毕后，在12个小时之内加以覆盖，并浇水养护。梁板等水平

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构件拟采用不间断浇水，保持湿润，框架柱采用棉粘布包裹，浇水养护，

保证构件始终处于湿润状态，养护时间为浇筑后不少于14天，以确保结构

校强度。

(四)植筋

植筋施工流程：定位一钻孔一清孔一验收一植筋一固化、保护一验收

1.定位

按设计要求标示植筋钻孔位置、型号，若基材上存在受力钢筋，钻孔

位置可适当调整。

2.钻孔

(1)钻孔用冲击钻成孔，如遇钢筋宜调整孔位避开。

(2)钻孔直径d+4mm。

(3)钻孔一般要垂直混凝土构件平面，倾斜度不大于8。。

(4)钻孔深度为100m〜120mm

3.清孔

(1)钻孔完毕，检杳孔深、孔径合格后将孔内粉尘用压缩空气吹出，

然后用毛刷、棉布将孔壁刷净，再次压缩空气吹孔，应反复进行多次，直

至孔内无灰尘碎屑，将孔口临时封闭。若有废孔，清净后用植筋胶填实。

(2)钻孔孔内应保持干燥。

(3)所用主要器具：空压机、毛刷。

4.植筋

(1)垂直孔植筋将胶直接流、捣进孔中即可。

(2)水平孔植筋可用细钢筋配合托胶板(干净木板)往孔内埔胶，也

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可让施工人员戴好皮手套，将配好的胶成团塞、捣进孔内。

（3）倒垂孔植筋请选用高触变型植筋狡，该胶不流淌，可成团塞、捣

入孔。

（4）钢筋可采月旋转或手锤击打方式入孔，手锤击打时，一手应扶住

钢筋，以避免回弹。

（5）植筋胶填充量应保证插入钢筋后周边有少许胶料溢出。

5.固化、保护

（1）植筋胶有一个固化过程，植筋后夏季12小时内（冬季24小时内）

不得扰动钢筋，若有较大扰动宜重新植。

（2）植筋胶在常温、低温下均可良好固化，若固化温度25C左右，2

天即可承受设计荷载。

6.注意事项

（1）结构胶每次使用前检查包装桶内胶有无沉淀是良好的习惯，若有

沉淀，用细棍重新搅拌均匀即可。

（2）孔内尘屑是否清净、钢筋是否除锈、胶配比是否准确、是否搅拌

均匀孔内胶是否密实决定了锚固效果的好坏。

（3）锚固构造措施尚宜满足《混凝土结构后锚固技术规程》JGJ145

-2013的有关规定。

（4）结构胶完全固化后为无毒级材料，但未固化前个别组分对皮肤、

眼睛有刺激性，而且胶固化后也不易清除，所以施工人员应注意适当的劳

动保护，如配备安全帽、工作服、手套等。人体直接接触后应用清水冲洗

干净。

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（b）结构胶宜在阴凉处密闭保存，保质期8个月。

（6）钻孔时进度不宜太快，以免钻头发热影响钻孔周围混凝强度或损

坏钻机。

（五）墙体砌筑

墙体做法：MU10烧结空心砖、M7.5混合砂浆砌筑

1.工艺流程：

作业准备一＞砌块浇水一＞砂浆搅拌一〉三皮实心砖砌筑一＞砌体砌筑

—＞验评

2.砌筑前，要根据建筑物的平面、立面图绘制砌块排列图，墙体底部

首先砌筑三皮实心砖。在墙体转角处设置皮数杆，皮数杆上画出砖皮数及

高度，并在相对砖上边线间拉准线，依据线砌筑。

3.砌筑面上应适量喷水。砌筑时应采用专用工具（铺铲灰、锯、钻等）。

墙的上下皮砖的竖向灰缝应相互错开，相互错开长度宜为300nlm，并不小于

150mm。如不能满足时，应在水平灰缝设置206的拉结钢筋或34钢筋网

片，拉结钢筋或钢筋网片的长度要不小于700mm。墙的灰缝要横平竖直，

砂浆饱满，水平灰缝砂浆饱满度不应小于90%；竖向灰缝砂浆饱满度不应

小于80%。水平灰缝厚度宜为20mm。

4.墙体洞口上部设於过梁，过梁杜强度等级为C25,过梁每边宽出洞

口或锚入柱内。当墙高大于3nl时，加设一水平混凝土带。

过梁做法:

门洞净跨过梁截面每达宽出洞

度B（mm）宽度（mm）高度（mm）顶筋（mm）底筋（mm）箍筋（mm）口边（mm）

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W1800同墙宽250201220144)6@200240

35002

同墙宽35020123中164)8@200240

B>1800

5.砖与门口的连接：当采用后塞口时，将预制好埋有木砖或铁件的混凝

土块，按洞口高度2m以内每边砌筑三块，洞口高度大于2m时，每边砌筑

四块；外墙的窗口下一皮砌块下的水平灰缝中应设置拉结钢筋，拉结钢筋

为366,钢筋伸过窗口侧边应不小于500m.Ho

6.砌体与楼板或梁底的连接，一般在楼板或梁底每1.5m预留266mm

拉结筋插入墙内；填充墙砌体至接近梁、板底时，要留一定空隙，待填充

墙砌筑完并应至少间隔7d后，再用粘土砖斜砌将其挤紧，斜砌砖必须逐块

敲紧、砌实。砌体每日砌筑高度不得超过1.8m,雨天施工时，不宜超过1.2m。

7.砌体尺寸和位置的允许偏差：

项目允许偏差

轴线位移10

垂直度5

表面平整度8

水平灰缝平直度10

水平灰缝厚度（10皮）±8

外墙上下窗口偏移20

门窗洞口，宽度后塞口±5

8.构造柱做法：在砌砖前，先根据设计图纸将构造柱位置进行弹线,

并把构造柱插筋处理顺直。砌砖墙时，与构造柱连接处砌成马牙槎。每一

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个马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过30cme马牙槎应先退后进。拉结筋按

设计要求放置，设计无要求时，一般沿墙高50cm设置2根中6水平拉结筋,

每边深入墙内不小于1m。做法见下图。

(六)脚手架工程

水池池壁、泵房主体结构施工外脚手架采用双排落地脚手架，泵房框

架梁板支撑、水池顶板支撑采用满堂脚手架，泵房框架梁板支撑高度8.90m

(脚手架底标高-5.50m、框架梁底标高+3.40m),搭设高度超过5m,需写

支撑脚手架专项施工方案。

1.脚手架工程使用材料要求

(1)钢管采用外径为①48mm,壁厚2.8mm钢管，钢管符合国家规范，

有严重锈蚀、弯曲、压偏损伤及裂纹的钢管禁止使用。

(2)扣件要符合国家规范标准。

(3)脚手板采用250mm宽X50imn厚木板，材质不低于国家的II等杉

木和松木板，两端使用14号镀锌铁丝捆紧。

(4)安全网采用国标产品，其性能要符合国家规定和冲韧试脸规定。

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（5）搭设脚手架的地面应平整且保证地面承载力达到要求，在立杆底

部加设宽度2200mm、厚度250mm的垫板，每根立杆的支垫面积应符合设

计要求且不得小于0.15M。

2.外脚手架搭设

（1）外脚手架立杆横向间距1.2m,立杆纵向间距1.2m,步距1.5m。

底部200mm处设置扫地杆。

（2）钢管立杆大横接头应错开，用扣件连接拧紧螺栓，扣件与钢管端

部距离不小于lOcmo

（3）立杆纵向设扫地杆二根（内外两立杆各一根，拧紧扣件螺栓）。

（4）脚手架设剪刀撑，剪刀撑与地面的夹角为45-60°,剪刀撑连

续设置，钢管与钢管搭接用扣件连接，搭接尺寸为0.5m,剪刀撑两端扣件

与立杆固定外，其中中间增加4个扣终点。剪刀撑沿脚手架两端和转角处

起，每6根立杆设一道，且每片架子不少于三道。

（5）外脚手架离墙200mm,从一个角开始并向两边延伸交圈搭设。脚

手架与建筑物连接为刚性，刚性连接随墙设置连墙杆与墙锚固，按两步三

跨设置。

（6）搭设措施

搭设顺序：摆放扫地杆，逐根立立杆，随即与扫地杆扣紧装扫地小

横杆并与立杆扣紧一安装第一步大横杆f安装第一步小横杆f第二步大横

杆一第二步小横杆一加设临时斜撑杆（上端与第二步大横杆扣紧在装设二

连墙杆后可拆除）一第三、四步大横杆、小横杆一架设剪刀撑一铺脚手板。

靠近立杆的小横杆紧固在立杆上，剪刀撑的搭设将一根斜杆扣在小横

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杆的伸出部分上，这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别穹，斜杆两端扣

件与立杆节，(即立杆与横杆的交点)的距离为20cm,保证架稳定性，最

下面的斜杆与立杆的连接点离地面30cm。

脚手架各杆件相应伸出的端头，均应大于10cm,防止杆件滑脱。

拧紧程度：装螺栓时注意将根部放正和保持适当的拧紧程度，这对于

脚手架的承载力、稳定和安全影响很大，但拧得过紧会使扣件和螺栓断裂,

所以螺栓的松紧必须适度，拧螺栓工具，采用棘轮板手。

立杆竖立应做到纵成线，横成方，杆身垂直，相邻两杆的头应错开一

步架。

搭设时应注意，进入施工现场必须戴好安全帽，及正确使用安全带。

3.内满堂脚手架搭设

屋面梁板支撑采用满堂脚手架，立杆横向间距1.2%立杆竖向间距

1.2m,步距L2m。底部200mm处设置扫地开。

(1)脚手架的搭设

钢管扣件脚手架的搭设工艺流程如下：

安放垫板一按设计尺寸排放扫地杆一竖立管并同时安纵横向扫地杆一

搭设纵横水平杆f搭设剪刀撑f铺脚手板f搭挡脚板和栏杆。

①脚手架配合施工进度搭设，一次搭设高度高出操作层不宜大于一步

架。

②垫板、底座均应准确地放在定位线上，垫板面积不宜小于0.15m2,

宽度不宜小于220mm,木垫板长度不宜小于2跨，厚度不宜小于40mm。

③底部立管采用不同长度的钢管，立管的连接必须交错布置，相邻立