《钢管复合桩技术规程》

ICS93.040

CCSP28

44

广东省地方标准

DB44/TXXXX—XXXX

钢管复合桩技术规程

Codeofpracticeforsteeltubularcompositepile

（报批稿）

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

广东省市场监督管理局  发布

DB44/TXXXX—XXXX

1范围

本文件规定了钢管复合桩的设计，钢管制造、存放与运输，钢管复合桩的施工，质量检

查与验收等技术要求。

本文件适用于跨海桥梁工程的钢管复合桩。其它环境桥梁工程、海港工程可参考使用。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期

的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括

所有的修改单）适用于本文件。

GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口

GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口

GB/T1768色漆和清漆耐磨性的测定旋转橡胶砂轮法

GB/T3323.1焊缝无损检测射线检测第1部分：X和伽玛射线的胶片技术

GB/T3854增强塑料巴柯尔硬度试验方法

GB/T5210色漆和清漆拉开法附着力试验

GB/T11345焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定

GB/T16471运输包装件尺寸与质量界限

GB/T18593熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装

GB/T31361无溶剂环氧液体涂料的防腐蚀涂装

GB/T39636钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术规范

GB50164混凝土质量控制标准

GB50205钢结构工程施工质量验收标准

GB50755钢结构工程施工规范

GB55006钢结构通用规范

JGJ138组合结构设计规范

JTG3362公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范

JTG3363公路桥涵地基与基础设计规范

JTGB02公路工程抗震规范

JTGD64公路钢结构桥梁设计规范

JTGF80/1公路工程质量检验评定标准第一册土建工程

JTG/T2231-01公路桥梁抗震设计规范

JTG/T3310公路工程混凝土结构耐久性设计规范

JTG/T3512公路工程基桩检测技术规程

JTG/T3650公路桥涵施工技术规范

JTS152水运工程钢结构设计规范

JTS153水运工程结构耐久性设计标准

JTS167码头结构设计规范

JTS/T209水运工程结构防腐蚀施工规范

JTS215码头结构施工规范

SY/T4113.1管道防腐层性能试验方法第1部分：耐划伤测试

SY/T4113.7管道防腐层性能试验方法第7部分：厚度测试

2

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3术语和定义、符号

下列术语和定义、符号适用于本文件。

3.1术语和定义

3.1.1

钢管复合桩steeltubularcompositepile

全部或部分桩长范围由钢管与钢管中的钢筋混凝土通过抗剪连接形成的复合桩体。

3.1.2

泥皮mudskin

由于采用泥浆护壁成孔施工工艺，最终附着在钢管内壁的泥浆形成的一种软弱薄

层体。

3.1.3

剪力环shearring

焊接于钢管管壁的环形抗剪结构，用于增强钢管与混凝土间的粘结，抵抗两者之间的相

对滑移，保证钢管与混凝土的共同受力。

3.1.4

套箍系数confinementcoefficient

复合段截面中钢管面积、钢材强度设计值乘积与混凝土面积、混凝土强度设计值乘积的

比值。

[来源：GB50936-2014，2.1.7]

3.1.5

阴极保护cathodicprotection

采用活性强的金属或通过外加电流的方式而使金属得到的电化学保护。

3.2符号

3.2.1材料性能

EA——钢管复合桩复合段的轴向抗压刚度。

EI——钢管复合桩复合段的抗弯刚度。

Ea——钢的弹性模量。

Ec——混凝土的弹性模量。

fa——钢管的抗压强度设计值。

fc——混凝土的抗压强度设计值。

fd——钢管的抗拉强度设计值。

GA——钢管复合桩复合段的抗剪刚度。

Ga——钢的剪切变形模量。

Gc——混凝土的剪切变形模量。

Ia——钢管的截面惯性矩。

Ic——钢管内混凝土的截面惯性矩。

3.2.2几何尺寸

Aa——钢管的横截面面积。

Ac——钢管内的混凝土横截面面积。

Ap——钢筋混凝土段桩底（非桩尖）截面面积。

3

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b——剪力环宽度。

D——钢管外直径。

e——单面遮盖宽度。

h——桩端的埋置深度。

hc——加强面高度。

hi、hj——桩嵌入第i或j层岩层部分的厚度。

L——钢管长度。

Ls——剪力环间距。

ld——锚固长度。

li——承台底面或局部冲刷线以下钢管侧各土层的厚度。

lj——钢筋混凝土段伸入各土层的厚度。

S——剪力环布置点与桩顶距离。

t——钢管壁厚。

U——钢管外周长。

u1——复合段桩身周长。

u2——钢筋混凝土段桩身周长。

δ1——较薄板的厚度。

3.2.3作用及作用效应

fa0——桩端土的承载力特征值。

frk——桩端岩石饱和单轴抗压强度标准值。

frki、frkj——第i或j层的frk值。

qik——钢管复合桩复合段第i土层对钢管外侧提供的侧摩阻力标准值。

qjk——钢管复合桩混凝土段第j土层对混凝土提供的侧摩阻力标准值。

qr——修正后的桩端土承载力特征值。

Ra——单桩轴向受压承载力特征值。

3.2.4影响系数及其他

c1——桩端阻力发挥系数。

c2i、c2j——第i或j层岩层的侧阻发挥系数。

k——钢管径厚比影响系数。

k2——地基承载力特征值的深度修正系数。

m——岩层的层数。

m0——清底系数。

na——钢管复合桩复合段穿越的土层层数。

nc——钢管复合桩混凝土段穿越的土层层数。

Pt——采用防腐涂层保护、阴极保护，或阴极保护与防腐涂层联合防腐措施三者中

任意一种防腐措施时的保护效率。

t0——被保护的钢管复合桩设计使用年限。

t1——采用防腐涂层保护或阴极保护，或采用阴极保护与防腐涂层联合防腐措施时

的使用年限。

V——钢管外壁年平均腐蚀速度。

α——钢管外侧各土层桩侧摩阻力影响系数。

γ2——桩端以上各土层的加权平均重度。

4

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γa、ψa——考虑腐蚀影响的钢管轴向抗压、抗弯刚度折减系数。

γc、ψc——考虑泥皮、防腐涂层、剪力环影响的混凝土轴向抗压、抗弯刚度折减系数。

θ——套箍系数。

ζs——覆盖层土的侧阻力发挥系数。

∆——板厚差。

Δδ——在钢管复合桩使用年限年内，钢管所需要的管壁预留的单面腐蚀厚度。

λ——修正系数。

4总体要求

4.1钢管复合桩适用于淤泥、淤泥质土、粘性土、粉土、砂土、人工填土等地基，不宜用

于基岩埋深浅的地基。

4.2钢管复合桩应根据使用要求、施工工艺、环境条件、耐久性等因素，按安全适用、经

济合理的原则选用。

4.3钢管复合桩应按照承载能力极限状态和正常使用极限状态进行设计。

4.4钢管复合桩应进行耐久性设计，制造与施工应满足耐久性要求。

4.5钢管复合桩施工前应根据地质条件、施工条件、施工工艺、安全和质量保证措施、环

保要求等编制专项施工方案，对于复杂环境条件的钢管复合桩、桩径超过2.5m或桩长超过

90m的钢管复合桩，宜开展专项论证。

4.6钢管复合桩的检测内容和检测方法应符合JTG/T3512的规定。

4.7钢管复合桩应用于跨海大桥、特大桥工程时，设计与施工阶段应采用静载试验确定单

桩承载力。

4.8钢管复合桩的焊接质量、安全施工和环境保护要求应符合JTG/T3650的规定。

4.9钢管焊接制造和防腐涂层施工应进行首件制。

5设计

5.1通用要求

5.1.1钢管复合桩基础设计应符合JTG3363的规定。

5.1.2桩身结构设计应符合JTG3362、JTGD64的规定，复合段设计宜符合JGJ138的规

定。

5.1.3钢管复合桩基础抗震设计应符合JTGB02和JTG/T2231-01的规定。

5.1.4钢管复合桩钢管沉入过程中应进行钢管稳定性验算。

5.1.5钢管复合桩应进行抗裂验算。

5.1.6钢管复合桩中钢管材料的选用应符合JTG3363的规定，依据工程需要选用合适的材

料性能等级，宜采用Q235B级以上镇静钢或Q355低碳合金钢。

5.1.7钢管复合桩中混凝土设计强度等级不应低于C30。

5.1.8防腐蚀措施应根据工程重要性、使用年限、环境条件、施工条件和维护方法等综合

确定，并符合JTS153和JTG3310的规定。

5.2构造

5.2.1钢管复合桩设计直径不宜小于1m，钢管内径与钢筋混凝土段桩身直径差应考虑施

工需要。

5.2.2钢管厚度应考虑受力、防腐蚀、经济性等要求论证确定，并符合下列规定：

5

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a)钢管管壁总厚度为有效厚度与预留腐蚀厚度之和；

b)有效厚度设计应符合JTS152的规定；

c)钢管预留腐蚀厚度应符合JTS167的规定；

d)使用期钢管管壁计算厚度应取有效厚度，施工期钢管管壁计算厚度可根据施工期限、

防腐蚀效果，取有效厚度加全部或部分预留腐蚀厚度。

5.2.3钢管复合桩复合段钢管厚度设计应考虑套箍系数。套箍系数θ宜取0.5～2.0，套箍

系数θ按（1）式计算：

fA

θ=aa

fcAc…………（1）

式中：

θ——套箍系数；

2

Aa——钢管的横截面面积，单位为平方毫米（mm）；

2

Ac——钢管内的混凝土横截面面积，单位为平方毫米（mm）；

fa——钢管的抗压强度设计值，单位为兆帕（MPa）；

fc——混凝土的抗压强度设计值，单位为兆帕（MPa）。

5.2.4钢管外直径与钢管壁厚之比应符合（2）式规定：

D235

=k…………（2）

tfd

式中：

D——钢管外直径，单位为毫米（mm）；

t——钢管壁厚，单位为毫米（mm），取管壁计算厚度，按5.2.2取用；

fd——钢管的抗拉强度设计值，单位为兆帕（MPa）；

k——钢管径厚比影响系数，宜取20～120。

5.2.5钢管复合桩中钢管应穿透浅层淤泥、流塑、软塑黏性土层，进入承载力较好的地层，

并应根据受力分析计算，对距管底1～5倍的桩径长度范围内的钢管加强设计。

5.2.6钢管复合桩的钢管管壁设置剪力环时应符合下列规定：

a)剪力环截面形式宜为矩形，截面设计宽度与厚度之比可取2:1；

b)剪力环的设计间距应符合表1的规定；

c)剪力环距离桩顶大于5D时，应通过精细分析计算确定剪力环布置范围及间距；

d)深入承台部分的钢管，应在钢管端内外壁设置剪力环，且不少于两道，并视情况加

密布置，剪力环布置图见图1。

N1

D1

0N2

.2

5

≤

D

N3

3

2

D4

≤

S

D

≤

5

D

≤

D

5

≤

D

≤

S5

＜

D

2

D

≤

6

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a)剪力环立面布置b)剪力环及钢筋构造

标引序号说明：

1——桩顶；

2——内壁剪力环；

3——外壁剪力环；

4——承台底；

5——吊环；

D——钢管外直径；

S——剪力环布置点与桩顶距离；

N1——钢管桩；

N2——内壁剪力环；

N3——外壁剪力环。

图1剪力环布置图

表1剪力环间距布置原则

剪力环布置点与桩顶距离S剪力环间距Ls

S≤2D3b≤Ls≤0.5D

2D＜S≤5D0.5D＜Ls≤D

注：b为剪力环宽度。

5.2.7钢管与承台的连接应符合下列规定：

a)钢管与承台之间的连接应采用刚接，可采用钢筋或锚固件伸入、桩顶直接伸入，也

可采用组合伸入形式，如图2所示；

b)桩顶直接伸入承台或系梁内时，桩顶伸入的最小深度不应小于1倍桩径；

c)桩顶通过锚固件或钢筋伸入承台或系梁内时，桩顶伸入的深度应满足工作长度、连

接和受力要求，且不应小于l00mm；

d)当桩受轴向拉力时，桩顶直接伸入承台或系梁的部分，应加焊锚固件；

e)采用桩顶伸入与锚固件伸入相结合的形式时，桩顶伸入长度和锚固件伸入长度应根

据受力要求和具体结构进行调整；

f)钢管与承台间的连接处应进行锚固验算，满足抗弯、抗剪和抗轴向力要求，桩顶锚

固验算项目见表2。

111

33

D

D

D

d

≥

≥

≥

l

d

l

222

DDD

a)通过钢筋或锚固件伸入形式b)直接伸入形式c)组合伸入形式

标引序号说明：

1——承台；

2——钢管；

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3——钢筋（锚固件）；

ld——锚固长度；

D——钢管外直径。

图2钢管与承台或系梁的连接

表2桩顶锚固验算项目

刚接形式

荷载情况

桩顶通过锚固件伸入承台桩顶直接伸入承台桩顶伸入与锚固件伸入组合

轴向压力桩顶混凝土的挤压和冲切

锚固件的截面积、锚固长桩顶锚固深度、锚固件的截面积、

轴向拉力桩顶锚固深度

度和焊缝长度锚固长度和焊缝长度

桩侧混凝土的挤压和锚固

水平剪力桩侧混凝土的挤压应力桩侧混凝土的挤压和锚固件应力

件应力

桩侧混凝土的挤压和锚固

力矩桩侧混凝土的挤压应力桩侧混凝土的挤压和锚固件应力

件应力

5.2.8当复合段采用上、下节不同壁厚的钢管时，拼接位置应位于桩身第一弯矩零点以下。

5.2.9当无法避免水上接桩时，同一根桩的水上接桩不宜超过2次，并满足受力、施工工

艺要求。

5.2.10焊缝形式和尺寸应符合下列规定：

a)钢管组装时应采用熔透对接焊缝，不应采用搭接或侧面有覆板的焊接形式；

b)钢管壁厚不超过25mm时，焊缝形式宜选用螺旋焊缝，当管壁厚度超过25mm时，

宜选用直焊缝；

c)工厂制造时应采用平焊，焊缝坡口的型式和尺寸，应根据板厚和施工条件按GB/T

985.1和GB/T985.2的要求选用。

5.2.11纵向焊缝和钢管组装应符合下列规定：

a)钢管任意横截面内的纵向焊缝不应超过两条；

b)同一横截面内两条纵向焊缝的间距应大于300mm；

c)管节组装时，相邻管节纵缝距离应大于1/8周长；

d)管壁厚度不等的环缝对接，当最大允许板厚差不符合表3规定时，应在较厚的板上

做出单面斜边，斜边坡度不应大于1：4，管壁厚度不等对接如图3所示。

表3环缝允许最大板厚差

单位为毫米

较薄板的厚度9＜δ1≤12δ1>12

最大允许板厚差34

1

≥4△

1

△

δ1

22

标引序号说明：

1——钢管内侧；

8

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2——钢管外侧；

∆——板厚差；

δ1——较薄板的厚度。

图3管壁厚度不等对接

5.2.12角焊缝的最大焊缝高度不宜大于较薄板厚的1.2倍，最小焊缝高度应符合JTS152

的规定，主要受力构件的焊缝宜采用坡口焊。

5.3计算

5.3.1钢管复合桩进行结构和内力计算时，桩身截面刚度可按下列公式计算：

EA=γaEaAa+γcEcAc…………（3）

EI=ψaEaIa+ψcEcIc…………（4）

GA=GaAa+GcAc…………（5）

式中：

EA——钢管复合桩复合段的轴向抗压刚度，单位为牛（N）；

EI——钢管复合桩复合段的抗弯刚度，单位为牛·平方毫米（N·mm2）；

GA——钢管复合桩复合段的抗剪刚度，单位为牛（N）；

2

Ea——钢的弹性模量，单位为牛每平方毫米（N/mm）；

2

Ec——混凝土的弹性模量，单位为牛每平方毫米（N/mm）；

2

Ga——钢的剪切变形模量，单位为牛每平方毫米（N/mm）；

2

Gc——混凝土的剪切变形模量，单位为牛每平方毫米（N/mm）；

4

Ia——钢管的截面惯性矩，单位为毫米的四次方（mm）；

4

Ic——钢管内混凝土的截面惯性矩，单位为毫米的四次方（mm）；

γa、ψa——考虑腐蚀影响的钢管轴向抗压、抗弯刚度折减系数，可通过腐蚀速率、刚度

折减规律确定；

γc、ψc——考虑泥皮、防腐涂层、剪力环影响的混凝土轴向抗压、抗弯刚度折减系数，

应通过试验或参考同类型工程，经综合分析确定。

5.3.2摩擦桩轴向受压承载力特征值Ra可按下列公式计算：

1nn………（6）

R=uaαql+ucql+Aq

a21i=1iki2j=1jkjPr

qr=m0λfa0+k2γ2h-3………（7）

式中：

Ra——单桩轴向受压承载力特征值，单位为千牛（kN），桩身自重与置换土重（当

自重计入浮力时，置换土重也计入浮力）的差值计入作用效应；

u1——复合段桩身周长，单位为米（m）；

u2——钢筋混凝土段桩身周长，单位为米（m）；

na——钢管复合桩复合段穿越的土层层数；

nc——钢管复合桩混凝土段穿越的土层层数；

α——钢管外侧各土层桩侧摩阻力影响系数，应通过试桩试验和计算综合取值，

计算方法应符合JTG3363的规定；

li——承台底面或局部冲刷线以下钢管侧各土层的厚度，单位为米（m），扩孔

部分及变截面以上2D长度范围内不计；

lj——钢筋混凝土段伸入各土层的厚度，单位为米（m）；

9

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qik——钢管复合桩复合段第i土层对钢管外侧提供的侧摩阻力标准值，单位为千

帕（kPa）；

qjk——钢管复合桩混凝土段第j土层对混凝土提供的侧摩阻力标准值，单位为千帕

（kPa）；

qr——修正后的桩端土承载力特征值，单位为千帕（kPa），当持力层为砂土、

碎石土时，若计算值超过下列值，宜按下列值采用：粉砂1000kPa；细砂

1150kPa；中砂、粗砂、砾砂1450kPa；碎石土2750kPa；

2

Ap——钢筋混凝土段桩底（非桩尖）截面面积，单位为平方米（m），对于扩底

桩，取扩底截面面积；

m0——清底系数，按JTG3363中的规定取值；

λ——修正系数，按JTG3363中的规定取值；

fa0——桩端土的承载力特征值，单位为千帕（kPa），按JTG3363中的规定确定；

k2——地基承载力特征值的深度修正系数，根据基底持力层土的类别确定，按JTG

3363的规定取值；

3

γ2——桩端以上各土层的加权平均重度，单位为千牛每立方米（kN/m），若持

力层在水位以下且不透水时，均应取饱和重度；当持力层透水时，水中部

分土层取浮重度；

h——桩端的埋置深度，单位为米（m），对于有冲刷的桩基，埋深由局部冲刷

线起算；对无冲刷的桩基，埋深由天然地面线或实际开挖后的地面线起算；

h的计算值不大于40m，当大于40m时，按40m计算。

5.3.3支承在基岩上或嵌入基岩内的钢管复合桩的轴向受压承载力特征值Ra，可按（8）

式计算：

mmnanc

1

R=cAf+uchf+uchf+ζulq+ζulq

a1prk12iirki22jjrkj2s1iiks2jjk

i=1j=1i=1j=1

…………（8）

式中：

c1——桩端阻力发挥系数，可按JTG3363的规定取值；

frk——桩端岩石饱和单轴抗压强度标准值，单位为千帕（kPa），黏土岩取天然湿

度单轴抗压强度标准值，frk小于2MPa时按摩擦桩计算；

m——岩层的层数，不包括强风化层和全风化层；

c2i、c2j——第i或j层岩层的侧阻发挥系数，可按JTG3363的规定取值；

frki、frkj——第i或j层的frk值，单位为千帕（kPa）；

hi、hj——桩嵌入第i或j层岩层部分的厚度,单位为米（m），不包括强风化层和全风

化层；

ζs——覆盖层土的侧阻力发挥系数，根据桩端frk确定：当2MPa≤frk＜15MPa时，

ζs=0.8；当15MPa≤frk＜30MPa时，ζs=0.5；当frk＞30MPa时，ζs=0.2。

5.4耐久性设计

5.4.1钢管防腐设计应先进行腐蚀区划分，划分规则可按照JTS153的规定执行。

5.4.2防腐蚀措施的选择应符合下列规定：

a)大气区、浪溅区和水位变动区应采用重防腐涂层防腐；

b)在复杂的施工条件和苛刻的服役环境下，大气区、浪溅区及水位变动区宜在重防腐

涂层外侧外覆增强纤维复合涂层或包覆有机复合层；

c)水下区、泥下区的防腐蚀可采用阴极保护和涂层联合保护，或单独采用阴极保护；

单独采用阴极保护时，应考虑施工期的防腐蚀措施；

d)钢管承受交变应力时，水下区应进行阴极保护；

10

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e)钢管防腐蚀不宜单独采用预留腐蚀裕量措施；

f)钢管防腐蚀措施可按表4采用，也可采取其他有效措施进行保护。

表4钢管防腐蚀措施

部位大气区浪溅区水位变动区水下区泥下区

重防腐涂层√√√○○

增强纤维复合涂层、包

○○○△△

覆有机复合层

预留腐蚀厚度√√√○○

阴极保护×××○○

注：√必须○可用△不需×不适用

5.4.3钢管的预留腐蚀厚度应参照类似环境下钢结构的腐蚀实测数据确定。若无实测条件，

可按（9）式计算：

Δδ=V[(1-Pt)t1+(t0-t1)]……（9）

式中：

Δδ——在钢管复合桩使用年限内，钢管所需要的管壁预留的单面腐蚀厚度，单位为毫米

（mm），如使用年限超过10年，水下区以上部位的预留腐蚀厚度不应小于2mm；

V——钢管外壁年平均腐蚀速度，单位为毫米每年（mm/a）；

Pt——采用防腐涂层保护、阴极保护，或阴极保护与防腐涂层联合防腐措施三者中任意一

种防腐措施时的保护效率（%）；

t1——采用防腐涂层保护或阴极保护，或采用阴极保护与防腐涂层联合防腐措施时的使用

年限，单位为年（a）；

t0——被保护的钢管复合桩设计使用年限，单位为年（a）。

5.4.4钢管的年平均腐蚀速度应按下列规定取用：

a)海水条件下，钢管的单面年平均腐蚀速度应根据现场实测确定，当无实测条件时，

应按表5取值；

b)其他条件下，在平均低水位以上，年平均腐蚀速度可取0.06mm/a；平均低水位以

下，年平均腐蚀速度可取0.03mm/a。

表5海水环境中钢管单面年平均腐蚀速度

单位为毫米每年

部位大气区浪溅区水位变动区，水下区泥下区

腐蚀速度0.05～0.100.20～0.500.120.05

表中年平均腐蚀速度适用于pH=4～10的环境条件，对有严重污染的环境，应适当增大；对水质含盐

量层次分明的河口或年平均气温高、浪高和流速大的环境，其对应部位的年平均腐蚀速度应适当增大；低

碳合金钢时可参照表中数值取值，但大气区应根据实测数据适当减小。

5.4.5采用涂层保护和阴极保护防腐措施时，保护效率应符合下列规定：

a)在涂层的设计使用年限内其保护效率可取50%～95%；

b)采用阴极保护时，设计低水位以下的保护效率宜大于等于90%；

c)采用涂层与阴极保护联合防腐蚀措施时，其保护效率在平均潮位以下可取85%～

95%；

d)平均潮位以上仅按涂层的保护效率取值。

11

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5.4.6防腐涂层的涂刷范围和材料应符合下列规定：

a)桩顶处防腐涂层的涂刷范围应至承台或系梁底高程以上50mm～100mm，水位变

动区应至设计低水位以下1.5m，水下区应至泥面以下1.5m，泥下区应至桩端；

b)近岸及浅海工程等易腐蚀海域环境的钢管外壁宜采用环氧粉末涂层等重防腐材料，

防腐涂层的性能指标应符合GB/T18593、GB/T39636的规定，钢管内壁防腐可采

用无溶剂环氧液体涂料，其性能指标应符合GB/T31361的规定；

c)重防腐涂层基础上外覆的增强纤维复合涂层，其性能指标应满足表6规定的技术要

求；

d)钢管沉入困难，预计桩端可能达不到设计高程时，防腐范围应根据设计要求相应加

大。

表6增强纤维复合涂层的性能指标

序号项目性能指标试验方法

1外防护层厚度/mm≥0.5SY/T4113.7

2耐磨性（1000g/1000r，CS-10）/mg≤30GB/T1768

3抗30J冲击（20℃±3℃）无漏点GB/T39636

450kg耐划伤性能（20℃±3℃）/μm≤300，无漏点SY/T4113.1

5巴克尔硬度/HBa≥35GB/T3854

6与环氧粉末涂层的粘接强度/MPa≥20GB/T5210

5.4.7采用阴极保护时，钢管之间应进行导电连接，钢筋、扁钢等导电体与钢管应采用焊

接，焊接截面应满足导电、机械强度和耐久性要求，不应采用钢丝绑扎等方法。

5.4.8阴极保护可采用牺牲阳极阴极保护或外加电流阴极保护；对于电阻率大于500Ω·cm

的水中的防腐蚀措施，不宜采用牺牲阳极的阴极保护方法。

5.4.9采用防腐涂层与阴极保护联合防腐蚀措施时，防腐涂层材料应具有耐电压和耐碱等

良好性能。

5.4.10混凝土的耐久性设计应符合JTG3310的规定。

6钢管制造、存放与运输

6.1通用要求

6.1.1钢管的制作、焊接施工与焊缝检验应符合JTG/T3650和JTS215的规定。

6.1.2采用非水溶性材料的涂层施工应符合JTS/T209的规定，采用水溶性材料进行涂层

施工时应符合GB/T18593的规定。

6.1.3在制造、存放、运输及吊装过程中，应对钢管采取成品保护措施；若出现涂层破损、

锈蚀或局部变形应进行修复。

6.2制作

6.2.1钢管的制作应依据设计文件，并结合厂内生产条件、现场施工条件、运输要求、吊

装能力和安装条件等因素，编制详细的制作工艺，工艺内容应包括钢管施工详图、拼焊工艺

等。

6.2.2钢板放样下料时，应按照工艺要求预放切割、磨削刨边和焊接收缩等加工余量。钢

板卷制前，应清除坡口处影响焊接质量的毛刺、浮锈、氧化物等杂物。

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6.2.3钢管制作主要尺寸允许偏差应符合表7的规定。

表7钢管制作主要尺寸允许偏差

单位为毫米

项目名称允许偏差检查方法

钢管外周长±5U/1000，且不大于10钢卷尺测量，每根（节）3个测点

钢卷尺测量钢管断面互相垂直两直径之差，每根（节）3

钢管椭圆度±5D/1000，且不大于5

个断面，应包括2个管端断面和1个管节中间断面

采用1/4周长的弧形靠尺和塞尺检查两端，或用V型尺

管端平整度不大于2

检查，取较大值，每根（节）2个测点

采用大直角尺和楔形塞尺检查垂直两方向，每根（节）2

管顶倾斜小于5D/1000，且不大于4

个测点

管长度不大于100采用钢卷尺测量，每根（节）1个测点

管纵轴线弯曲在平台上转动或拉线，再采用钢尺测量，每根（节）1

不大于0.1%L，且不大于30

矢高个测点

管端对纵轴线用大直角尺测量或先拉线再采用钢尺测量，每根（节）1

不大于10

偏斜个测点

用焊口检测器检查，每根（节）取一大值，每根（节）1

管节对接错牙不超过t/10，且不大于3

个测点

注：U-钢管外周长，D-钢管外直径，L-钢管长度，t-钢管壁厚。

6.2.4钢管拼装定位应在专门胎架上进行，胎架应稳定、牢固，管节对口应保持在同一轴

线上进行，多管节拼接应控制累积误差。

6.2.5管节对口拼装检查合格后应进行定位点焊，并符合下列要求：

a)点焊高度应小于设计焊缝高度的2/3，点焊长度宜取40mm～60mm；

b)点焊时所用的焊接材料和工艺应与正式施焊相同；

c)点焊处的缺陷应在正式施焊前铲除，不应将其留在正式焊缝中；

d)管节拼装所用的辅助工具，不应妨碍管节焊接时的自由伸缩。

6.2.6钢管成品缺陷深度超过公称壁厚的1/8时，应及时予以修补。

6.3焊接

6.3.1钢管的接长应符合下列规定：

a)采用对接熔透焊缝，焊缝质量等级应为一级；

b)现场焊缝质量等级不应低于二级；

c)每个制作单元接头不宜超出1个；

d)当钢管采用卷制方式加工成型时，应适当增加接头；

e)钢管的接长最短拼接长度应符合GB50755的规定。

6.3.2管节对口焊接宜对称施焊。

6.3.3对接焊缝应设有一定的加强面，加强面高度和遮盖宽度应符合表8的规定，对接焊

缝焊接形式见图4。

表8对接焊缝加强面尺寸要求

单位为毫米

钢管壁厚tt＜1010≤t≤20t＞20

加强面高度hc1.5～2.52～32～4

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单侧遮盖宽度e1～22～32～3

c

eh

t

1

m

标引序号说明：m

t——钢管壁厚；

hc——加强面高度；

e——单面遮盖宽度。

图4对接焊缝焊接形式

6.4涂装

6.4.1涂层施工场地应符合下列规定：

a)施工场地应具有干燥和良好的通风条件，应避免烈日暴晒；

b)低温和阴雨条件下施工，应采取确保施工质量的措施。

6.4.2涂层施工前应开展工艺试验确定合适的施工工艺及参数。

6.4.3钢管防腐涂层施工应符合下列规定：

a)钢管表面潮湿时，不应进行涂层施工；

b)涂底前应将钢管表面的铁锈、氧化层、油污、水气和杂物清理干净，采用抛丸、喷

丸、喷砂等工艺除锈，除锈应符合JTS/T209的规定；

c)钢管现场拼接的焊缝两侧各100mm范围内，在焊接前不涂装，待拼装焊接后再按

涂装施工工艺要求进行补涂，桩顶埋入混凝土时，涂层的涂刷范围和材料应符合

5.4.6的规定；

d)各层防腐涂料的厚度和防腐层数应满足耐久性设计要求，每层防腐完毕后应采用测

厚仪检查。

6.4.4钢管的运输和施工过程中应对防腐涂层进行保护。

6.4.5防腐涂层修补应符合下列规定：

a)打桩前应检查防腐涂层的完好性，若涂层存在缺陷应及时修补；

b)防腐涂层修补时应先铲除并清理已松动的原涂层，并作好除锈和干燥等工作；

c)补涂或修补采用的防腐涂料、施工工艺、技术要求和质量检验标准应与原涂层匹配；

d)水位变动区防腐涂层修补材料应具有潮湿固化性能，对于水下区防腐涂层的破损点，

修补时应采取确保防腐涂层水下固化和良好附着力的有效措施。

6.5存放和运输

6.5.1钢管存放应符合下列规定：

a)应按不同的规格分别存放；

b)存放应安全可靠，存放形式和层数应避免桩产生径向变形和局部压曲变形，存放层

数最大不超过3层；

c)长期存放时应采取防腐蚀等保护措施；

d)不应直接堆放在地面、钢板或水泥地面等硬性材料上，可以采用砂带等塞垫；

e)应避免潮湿和污染，第一层钢管距离地面的距离不小于0.2m。

6.5.2钢管运输应根据运输区域、运输距离、气象水文、现有设备等条件确定运输方式，

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并符合下列规定：

a)出厂转运至码头时宜采用车辆运输，运输时应将车厢内的硬物清除干净，车辆类型

及装卸要求等应符合GB/T16471的规定；

b)水上运输时应根据码头条件、转运方式、运输航线等条件，选择船舶类型，运输抵

达桥址后，应协调好运输船和起重船的位置，并应在指定位置锚泊，设置警示标识；

c)成品钢管需长距离运输时，钢管临时支撑、系固与绑扎的位置应采取防护措施，避

免出现表面损伤；

d)应对运输过程中设置的临时支撑及运输车辆或运输船进行受力验算，并根据验算结

果采取相应的补强措施；

e)运输过程中的钢管吊装，应根据吊装设备、吊装工艺、钢管长度等因素进行吊点设

置，并对钢管吊装过程进行结构受力验算，确保吊装安全；

f)钢管吊装应在适合安全作业的气象条件下进行，宜在能见度较好的白天实施，夜间

作业应配备照明设施。

7钢管复合桩施工

7.1通用要求

7.1.1钢管复合桩施工前应进行充分调研、资料收集，并编制施工组织设计方案。

7.1.2钢管复合桩的施工准备、钢管沉入施工、钻孔灌注桩施工及钢筋混凝土施工应符合

JTG/T3650的规定。

7.2施工准备

7.2.1钢管复合桩施工前调研阶段应收集下列文件资料：

a)工程地质资料和水文地质资料；

b)桩基工程施工图及相关图纸会审纪要；

c)桩基和邻近区域内的管线、设备、构筑物等的调查资料；

d)主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；

e)水泥、砂、石、钢筋等原材料及预制钢管、防腐蚀材料的质检报告；

f)有关荷载、施工工艺的试验参考资料。

7.2.2施工前应根据现场条件和施工难易程度，识别安全风险源，制定应急措施，编制安

全专项方案。

7.2.3钢管复合桩施工前应编制环境保护方案，施工过程中产生的泥浆等污染物应妥善处

理。

7.2.4应根据水生生物习性制定施工方案。

7.2.5钢管沉入施工前应进行下列准备工作：

a)调查周边环境，桩基施工的供水、供电、通信、道路、排水、泥浆排放等设施应准

备就绪，施工场地应进行平整，施工机械应能正常作业；

b)调查周边渔业养殖、海洋环境保护、文物保护情况，确认保护要求，分析钢管沉入

对周边生态环境的影响，并制定相应措施；

c)应采用定位系统建立桩基轴线控制网，场地测量基准控制点和水准点应设在不受施

工影响处；

d)开工前，基准控制点和水准点应进行复核并妥善保护，施工中应进行复测；

e)测量沉入区泥面高程，并绘制平面图和断面图；

f)分析钢管沉入对岸坡安全的影响，并制定相应的措施；

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g)沉入过程中，应在导向架、抱桩器位置制定钢管涂层保护措施；

h)施工前应向作业人员进行安全和技术交底。

7.3钢管沉入施工

7.3.1钢管沉入施工过程中如发现实际地质情况与勘察报告出入较大时，应补充地质钻探，

并调整钢管复合桩的设计和施工方案。

7.3.2应根据桩基尺寸、钢管沉入深度、土层情况、环境条件等因素综合确定钢管沉入设

备和施工工艺，并符合下列规定：

a)采用锤击法时，应根据地质条件、钢管结构强度、承载力和锤击性能选用合适的锤

型，宜优先采用液压锤；

b)锤击法效果较差的密实黏性土宜采用振动沉入法；

c)在密实的砂土、碎石土、砂砾的土层中用锤击法、振动沉入法有困难时，可采用射

水作为辅助手段进行沉入施工，并适当控制射水时间和水量，以避免造成管桩与周

围土层接触不密实而影响承载力；

d)水上接桩应待焊缝冷却经检验合格后再行钢管沉入。

7.3.3钢管沉入施工时桩顶有损坏或局部压屈，应予割除，并接长至设计高程。

7.3.4钢管沉入施工控制应符合下列规定：

a)钢管沉入后垂直度和桩顶偏位应符合JTG/T3650的规定，并满足设计要求；

b)应按照设计标高控制沉入深度，遇到地质情况复杂，沉入深度达不到设计标高时，

应通过论证确定终锤标准。

7.4钻孔施工

7.4.1钻孔准备工作完成后，应对桩基和钻机的中心位置进行复核，同时对钻机轨道的水

平度进行测量。

7.4.2设置导向装置的桩，在钻孔完成时，导向结构应位于钢管内。

7.4.3宜结合钢管沉入后的倾斜度调整钻头位置，避免钻头对钢管的扰动。

7.4.4混凝土灌注施工前应清理钢管内壁上附着的泥浆，可采用钻头四周固定钢刷清理。

7.5钢筋混凝土施工

7.5.1钢筋笼制作时，应在骨架外侧设置控制混凝土保护层厚度的垫块，垫块的间距在竖

向不应大于