公路所有新建、在建、改扩建的桥梁工程质量通病治理

公路所有新建、在建、改扩建的桥梁工程质量通病治理

钢筋工程质量通病

钢筋加工场地设置不规范

表现形式

1）场地面积不足、堆放杂乱；

2）钢筋加工场地未硬化；

3）钢筋加工场地积水，排水不畅；

4）不同品牌、规格的钢筋混放在一起；

5）钢筋未架空覆盖。

形成原因

1）钢筋场地设置时，未预留足够的场地用于钢筋存放、加工；

2）钢筋加工场启用前未认真做好硬化工作；

3）钢筋加工场无排水措施或排水设施损坏；

4）未分类堆放不同的钢筋；

5）钢筋加工未进行统一管理。

防治措施

项目部应重视钢筋场地预留、硬化工作，合理布置钢筋加工场地，并做好场地排水工作；监理单位应对钢筋制作场地进行验收，并加强过程检查；

2）不同品牌、规格的钢筋应分开堆放，并进行明显标识；

3）应采用大棚或覆盖保护，并架空；

4）加强对施工作业班组的管理。

钢筋、钢绞线、波纹管发生锈蚀、损伤

表现形式

堆放的或已下料的钢筋原材及钢筋骨架出现锈蚀或有刻痕、划痕。

形成原因

1）未采取防雨防潮措施，直接堆放在场地上；

2）钢筋骨架制作完成后未及时进行安装和浇筑混凝土；

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3）钢绞线穿束后未及时进行张拉和压浆；

成品、半成品运输、安装不规范，施工时有重物或尖锐器械损伤钢筋、钢绞线、波纹管；

5）成品波纹管存放时间过长。

防治措施

1）明确责任制，重视材料保管环节，确保材料进场后不受到损伤；

2）存放场地采用雨棚或加强覆盖措施，钢材垫高存放；

尽量缩短钢筋骨架制作与混凝土浇筑的间隔时间，避免钢材锈蚀现象发生,如钢材有锈蚀现象，应在混凝土浇筑前清除干净；

4）合理安排工序，钢绞线穿束后应按规范要求时间内进行张拉和压浆；

缩短波纹管存放时间（—般不超过6个月），自行加工波纹管的应随用随制。

钢筋焊接、搭接绑扎不符合规范要求

表现形式

1）钢筋焊接、绑扎搭接长度不足；

2）搭接焊、对焊、帮条焊焊接后两端钢筋不在同一条轴线上；

3）焊缝处咬筋；焊渣未清除；

4）焊缝用小直径钢筋头填充焊接；

5）钢筋接头距钢筋弯起点距离偏小；

6）焊缝不饱满，气孔较多；

受拉主筋接头在同—断面数量超过50%。

形成原因

1）焊工未经培训或焊工操作不规范；

2）钢筋下料长度未经计算或计算错误；

3）搭接焊焊接前未打弯或先焊后弯，对焊接头错位，帮条焊仅有一根帮条；

4）钢筋弯曲角度不符合图纸设计要求；

5）焊机电流不稳定，电焊条不满足规范要求。

防治措施

1）加强对焊工的培训和考核，焊工应持证上岗；

施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底，明确规范规定的技术指标，按照规范要求进行焊接；

3）钢筋工应按照图纸并充分考虑接头位置及搭接长度进行计算后下料；

4）搭接焊应在焊接前弯曲并调整至一条轴线上，对焊过程中应确保钢筋对齐，帮

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条焊应在焊接处两侧对称布置帮条；5）根据图纸设计要求及时调整钢筋弯曲角度；

6）选择合适的电流，确保焊机电流稳定并采用符合规范的电焊条；

7）加强对钢筋焊接质量的检查。

钢筋骨架绑扎、安装不符合规范及设计要求

表现形式

1）钢筋数量、规格与图纸不符；

2）钢筋间距不均匀，偏差较大，钢筋绑扎点不足；

3）盘圆钢筋未调直或绑扎后的钢筋扭曲严重；

4）预埋筋缺失、位置错误；

5）箍筋与主筋间隙大，未紧贴主筋；

在预应力管道与非预应力筋交叉处，未经设计单位同意，随意切割钢筋或调整钢筋位置。

形成原因

1）施工人员未认真阅图，对图纸不熟悉；

2）钢筋工责任心差，钢筋绑扎不牢，钢筋骨架产生较大偏移；

3）钢筋下料偏差大，不满足施工规范要求；

4）主筋骨架尺寸偏小，主筋位置不准确；

5）钢筋骨架上站人，堆入材料机具，造成钢筋骨架变形或偏位；

6）不重视预埋钢筋的布设；

设计单位配筋设计时未考虑施工可行性，施工单位质量意识差，未真正理解设计意图。

防治措施

1）应重视钢筋骨架绑扎工作，施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底；

2）确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固；

3）按照施工规范要求下料，并对弯折长度进行计算，保证留足富余量；

4）安装好的钢筋骨架不得堆放材料和机具，不得站人；

5）确保预埋筋定位准确、绑扎牢固，并加强对钢筋安装质量的检查；

6）设计配筋时应充分考虑施工的可操作性，当遇到预应力管道与非预应力筋打架时，应先征得设计单位同意后对钢筋位置进行调整，不得切割主筋。

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钢筋保护层厚度合格率偏低

表现形式

钢筋保护层实测数据不符合设计和规范要求。

形成原因

1）钢筋保护层垫块设置偏少、偏小、不规范，定位不准确；

2）钢筋骨架扭曲、变形严重；

模板尺寸不准确，偏差较大或模板刚度不足，支撑固定不牢，施工出现跑模现象；

4）混凝土浇筑时对钢筋骨架扰动过大；

5）预埋件定位不准确，固定不牢。

防治措施

1）加强对保护层垫块的选用管理，推广使用专业厂家生产的定型保护层垫块；根据实际情况设置保护层垫块，必要时进行加密；

2）确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固；

3）模板应根据设计图纸要求进行加工，要有足够的刚度和平整度，支撑固定牢靠，确保拼接后各个方向保护层厚度均能达到设计要求；

4）在混凝土浇筑前应认真检查钢筋的保护层厚度；

5）避免混凝土振捣时对钢筋骨架造成较大扰动。

混凝土工程质量通病

混凝土裂缝

钢筋锈胀裂缝

1）表现形式

钢筋锈蚀膨胀而产生的顺筋向裂缝，裂缝边缘突出，混凝土内部钢筋与混凝土发生分离，部分轻敲有空壳声,有锈迹渗到混凝土表面。

2）形成原因

——钢筋原材在混凝土施工前已发生严重锈蚀；

——混凝土振捣不密实、不均匀，出现蜂窝、麻面、空洞，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝；

——混凝土保护层厚度不足，混凝土保护层受二氧化碳侵蚀碳化至钢筋表面，使钢筋周围混凝土碱度降低，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝；

——由于氯化物介入，钢筋周围氯离子含量较高，引起钢筋表面氧化膜破坏，导致

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钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝。3）防治措施

——混凝土浇筑前应对钢筋骨架进行除锈处理，不得使用锈蚀严重的钢筋；

——施工时应严格控制混凝土的水灰比，混凝土振捣要密实、均匀，不得出现蜂窝、麻面、空洞；

——设置足够的钢筋保护层垫块，钢筋骨架绑扎、固定牢固，水泥混凝土浇筑时避免踩踏钢筋骨架，确保不因钢筋骨架变形或位移致使保护层厚度不足；

——严格限制使用含氯盐的外加剂用量，沿海地区或其它存在腐蚀性强的空气、地下水地区应按设计要求适当加大钢筋保护层厚度，确保水泥混凝土的密实性。

碱骨料反应裂缝

1）表现形式

一般呈网状及放射形裂缝，裂缝交点处为膨胀骨料所在位置,有时可能出现混凝土被冲剪破裂，其裂缝为周边一圈,边缘裂缝的两侧有高差，当受钢筋限制时则可出现顺筋向裂缝。

2）形成原因

——碱骨料反应引起骨料膨胀，破坏混凝土；

——含有氧化镁骨料、硫酸盐骨料或生石灰缓慢水化膨胀而破坏混凝土。3）防治措施

——施工前对骨料进行碱活性检验，采用对工程无害的材料，对水泥及添外加剂的碱含量严格加以控制，并对混凝土做好防水隔离；

——严防集料中混入石灰等碱性杂物。

收缩裂缝

1）表现形式

混凝土表面收缩变形受到内部混凝土或钢筋的约束，致使表面混凝土承受拉力，当表面混凝土承受拉力超过其抗拉强度时，便产生收缩裂缝，此缝为表面裂缝，裂缝宽度较细，且纵横交错，成龟裂状，形状没有明显规律。

2）形成原因

——混凝土配合比不当，水灰比高，用水量大；

——采用低标号水泥配制强度等级较高的混凝土，水泥用量偏大导致混凝土收缩大；

——养护措施不当，混凝土水分蒸发快导致混凝土收缩大；

——混凝土过振造成分层，粗骨料沉入底层，细骨料留在上层，混凝土强度不均匀，上层易发生收缩裂缝；

——混凝土表面局部进行修补；

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——混凝土收光时机不当。3）防治措施

——优化混凝土配合比，降低用水量和水泥用量；

——混凝土浇筑前进行技术交底；

——加强对砂石料含水量的检查，根据含水量的变化及时调整施工配合比；

——对新浇混凝土要及时采取有效的养护措施进行保湿养生；

——改善混凝土振捣施工工艺，加强混凝土振捣施工过程控制；

——修补应单独进行设计，必要时应加入适量膨胀剂；

——掌握好混凝土收光时机，在混凝土接近初凝前完成。

施工裂缝

1）表现形式

在混凝土结构浇筑、构件制作、脱模、运输、堆放、拼装及吊装过程中，因施工工艺不合理、施工质量差，产生的各种裂缝。

2）形成原因

——混凝土搅拌、运输时间过长，混凝土塌落度损失大，使得在混凝土上出现不规则的收缩裂缝；

——混凝土分层或分段浇筑时，接头部位处理不好，在新旧混凝土和施工缝之间出现裂缝；

——施工时模板刚度不足，在浇筑混凝土时，由于侧向压力的作用使得模板变形，产生与模板变形一致的裂缝；

——施工时拆模过早，混凝土强度不足，使得构件在自重或施工荷载作用下产生裂缝；

——施工前对支架压实不足或支架刚度不足，浇筑混凝土后支架不均匀下沉，导致混凝土出现裂缝；

——装配式结构构件堆放不规范、运输过程中剧烈颠簸、碰撞或吊装时吊点位置不当而产生裂缝。

3）防治措施

——严格控制混凝土搅拌时间，并采取有效措施减少混凝土运输时间，防止混凝土坍落度损失过大；杜绝二次加水拌和；

——严格按规范要求进行混凝土接缝的处理；

——选用刚度好的模板，并固定牢靠；

——严格控制拆模时间，在混凝土达到规定强度后拆模；

——支架基础要处理好，施工前对支架预压充分，待支架沉降稳定后进行施工；

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——构件按规范要求进行堆放，运输及吊装过程中应避免颠簸、碰撞。

混凝土表面冷缝

1）表现形式

通道、涵洞、盖梁、立柱表面在两次混凝土浇筑结合位置出现冷缝。2）形成原因

混凝土浇筑出现间断时间较长，下一层浇筑的混凝土已经初凝才浇筑上一层的混凝土，形成低强度的夹层。

3）防治措施：

——尽量一次性浇筑混凝土构件，避免浇筑间断；

——若须分层浇筑，应保证浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝时间，也可采用加入缓凝型外加剂的方式。

混凝土外观缺陷

蜂窝

1）表现形式

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。2）形成原因

——混凝土配合比不当或集料、水泥、水计量不准，造成砂浆少、石子多；

——混凝土搅拌时间不足，未拌合均匀，和易性差，不易振捣密实；

——混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不足；

——模板缝不严密，漏浆。3）防治措施

——认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查和校核称量系统，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；

——混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；

——混凝土浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；

——模板缝应堵塞严密，混凝土浇筑中，应随时检查模板支撑情况，防止跑模、漏浆。

麻面

1）表现形式

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。2）形成原因

——模板表面粗糙或不清洁，粘附水泥浆渣等杂物，拆模时混凝土表面形成麻面；

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——脱模剂选用不当，或涂刷不均匀，局部漏刷；

——模板拼缝不严，局部漏浆；

——模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效；

——混凝土振捣不实，气泡未排出，表面形成麻点。3）防治措施

——模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；

——模板不得有缝隙，若难以消除缝隙，应用油毡纸、腻子等止水；

——应选用长效隔离剂，涂刷均匀，不得漏刷；

——混凝土应分层均匀振捣密实。

孔洞

1）表现形式

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

2）形成原因

——在钢筋较密的部位或预留孔、预埋件处，混凝土下料被搁住；

——混凝土离析、砂浆分离，石子嵌挤，又未进行振捣；

——混凝土一次下料过多、过厚，振捣器振动不到，形成松散孔洞。3）防治措施

——在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇注，在模板内混凝土充满并选派经验丰富的工人进行振捣；

——分层振捣密实；

——在较大的预留孔洞处应两侧下料，必要时侧面加开浇灌孔，严防漏振。

云斑

1）表现形式

混凝土外侧横向色差带、深浅颜色明显，呈不规则的水波纹状、朵状、鳞片状。2）形成原因

——早振或过振；

——当梁底板混凝土全部依靠腹板部位振捣流动填充时，由于腹板断面尺寸偏小，使腹板部位混凝土过振；

——混凝土离析，局部位置水泥浆集中；

——预应力管道外保护层不足，水泥浆集中。3）防治措施

——严禁早振或过振，不得重复振捣；

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——每层混凝土前沿必须剩留约1m范围暂时不振，待下一段混凝土下料后一并振捣；

——根据构件尺寸制定合适的浇筑振捣工艺；

——严格定位预应力管道位置，确保保护层厚度满足要求；

——梁底板混凝土的下料，可在顶板开孔采用孔槽下料，不得采用腹板振捣流动填充。

砂线

1）表现形式

模板合缝处不平整、错台，有条状析砂现象。2）形成原因

模板拼接处有缝隙，混凝土浇注时，由于缝隙处水泥浆渗出而形成砂线。3）防治措施

确保模板拼接处加工质量，提高模板安装质量。

露筋

1）表现形式

混凝土内部钢筋局部裸露在构件混凝土表面。2）形成原因

——浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；

——结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

——混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；

——振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

——钢筋骨架上浮；

——混凝土方量不足。3）防治措施

——加强检验，保证钢筋位置和保护层厚度准确；

——钢筋密集构件应选用细石子混凝土；

——保证混凝土配合比准确和良好的和易性；

——混凝土浇注高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；

——混凝土振捣避免撞击钢筋，施工人员操作时不得踩踏钢筋；

——采取有效固定措施避免钢筋骨架上浮；

——确保水泥混凝土浇筑方量。

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破损

1）表现形式

表面或边角处混凝土局部掉落。2）形成原因

——粘模或木模板吸水膨胀将边角拉裂；

——拆模过早，混凝土强度过低，出现表面受损；

——边角受外力或重物撞击，棱角被碰掉；

——后张法梁预端部斜交角度小，配筋不当，张拉后边角开裂破损。3）防治措施

——木模板在使用前应认真清除模板表面水泥浆，均匀涂刷脱模剂，不得使用不平整、有缺陷的模板；

——混凝土浇筑后应认真浇水养护，在混凝土强度达到要求时，方能拆模；

——拆模时注意保护棱角，分片分块拆模，避免棱角被碰掉；

——在混凝土构件安装施工过程中，加强对成品的保护，防止撞击；

——脱模剂应涂刷均匀，避免粘模；

——后张法梁斜交角度小时，应优化配筋设计，避免张拉后梁端边角开裂破损。

表面不平整

1）表现形式

混凝土表面凹凸不平。2）形成原因

——混凝土浇筑后，表面未及时找平收光，造成表面粗糙不平；

——混凝土未达到一定强度时，被踩踏或碾压，表面出现凹陷不平或印痕；

——模板刚度不足或固定不稳，出现胀模、跑模现象；

——模板不平整，或模板内侧表面不在同一平面上。3）防治措施

——严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，表面应找平、压光；

——混凝土未达到一定强度时，严禁踩踏或碾压；

——模板应有足够的强度、刚度和稳定性；

——模板应平整，模板安装后内侧接缝应平顺，不得有错台。

表面不光洁

1）表现形式

混凝土表面毛糙，有色差。2）形成原因

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——混凝土拌和物粉煤灰掺量较多；

——混凝土拌和物水灰比较大；

——模板内侧不光滑；

——未用专用脱模剂；

——混凝土振捣不密实；

——混凝土养生不规范。3）防治措施

——混凝土中粉煤灰掺量不得超过30%；

——采用减水剂；

——立模前应对模板仔细检查，不得采用有缺陷的模板；

——采用与水泥相配伍的脱模剂；

——加强混凝土振捣施工控制，确保混凝土密实均匀；

——加强混凝土保湿、保温养生控制。

混凝土强度问题

混凝土强度偏低

1）表现形式

混凝土构件强度检测结果达不到设计要求。2）形成原因

——水泥受潮，水泥标号降低，影响混凝土强度；

——碎石的压碎值、针片状、级配等指标达不到要求，砂石料的含泥量过大，黄砂中含有较多的木炭、卵石、贝壳、泥块等杂质，黄砂的级配差，石英含量低；

——水泥、砂、石料和拌和用水计量不准确或根本就没有计量；

——混凝土拌和用水不符合要求；

——配合比不符合要求或未按集料含水量变化及时调整施工配合比；

——未按照施工规范做好混凝土养生措施；

——掺加的外加剂不符合要求。3）防治措施

——水泥储存罐必须能防潮，否则应控制水泥进场数量，减少存放时间，避免水泥受潮；

——对进场用砂石料进行检查验收，选用含泥量低的砂，扩大砂石料的堆放场地，应硬化，并分类堆放。对含泥量较大的集料应用高压水泵进行冲洗；

——确保拌合楼计量准确；

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——应选择符合规范的拌和及养生用水；

——认真进行混凝土配合比设计，施工时应严格按照审批的配合比施工，并根据集料含水量的变化及时调整混凝土施工配合比；

——混凝土浇筑后应加强养生，尤其在夏季要保证湿度，冬季要保证温度；

——选用合适的外加剂，使用前应检验合格，性能稳定。

混凝土强度不均匀

1）表现形式

回弹法检测混凝土强度时各测区强度离散较大，强度推定值偏小。2）形成原因

——因拌和时间不足等原因造成混凝土拌和不均匀；

——混凝土和易性不好，浇筑时产生离析；

——振捣不均匀，部分位置振捣不足或过振；

——拌和楼工作不稳定；

——未根据砂石含水量适时调整用水量；

——养生时未能保证混凝土各处养生条件均匀，比如洒水不均匀、蒸养时温度不均匀等。

3）防治措施

——严格按照规范和施工配合比进行混凝土拌和，要确保拌和时间；

——确定合适的施工配合比，确保混凝土和易性；

——应确保构件各个部位混凝土均振捣均匀；

——拌合楼要定期标定、维修和保养，确保工作性能稳定；

——应根据砂石含水量及时调整用水量；

——养生时要确保混凝土各处养生条件均匀一致。

混凝土结合面强度不足，松散

1）表现形式

结合面表面松散，或表面凿毛不充分等。2）形成原因

——施工人员不重视混凝土结合面凿毛工作；

——凿毛时间过早，或凿毛方式不当。3）防治措施

——强化管理，施工前进行技术交底，督促施工人员认真施工；

——两次混凝土浇注时间差超过初凝时间时，必须凿毛处理；

——凿毛处理时，混凝土强度必须达到施工技术规范中的相应要求；

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——应采用合适的方式及工艺进行凿毛处理，应凿至约1/2石子外露，严禁采用划痕或插捣等方式进行凿毛。

预应力工程质量通病

预应力筋张拉前后发生锈蚀

表现形式

预应力筋在施工阶段发生锈蚀。

形成原因

1）钢绞线张拉后未及时浇筑混凝土，使钢绞线产生锈蚀；

2）后张法穿束过早或未采取有效的保护措施，钢绞线发生锈蚀；

3）后张法预应力筋张拉后未及时压浆、封锚，钢绞线锈蚀。

防治措施

先张法板梁应尽量缩短钢绞线张拉与混凝土浇筑间隔时间，钢绞线放张后应及时封闭端头；

后张法施工尽量在临近张拉时穿入，穿入的钢绞线在张拉前应采取必要的保护措施；

3）后张法钢绞线在张拉后应及时压浆、封锚。

预应力施工机具使用不规范

表现形式

1）张拉机具未按频率标定；

2）张拉用油泵压力表指示不准；

3）压浆用压力表损坏，无法控制压力；

4）压浆管爆裂；

5）张拉机具随意摆放。

形成原因

1）项目部不按规定频率要求对预应力张拉器具进行标定；

2）预应力施工机具保管不善造成设备损坏或精度达不到要求；

3）液压油混入杂质，油路不畅，油表指针抖动厉害而无法准确读数；

4）压浆管材质差或压浆时压力控制不准，压力偏大。

防治措施

1）建立预应力机具标定台帐并严格定期进行标定；

2）专人负责保管、使用预应力施工机具，保证施工机具完好性；正常状态的油表

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应如上图所示；3）选用质量较好的压浆管并严格控制压浆时的压力；

4）定期更换液压油。

预应力筋安装不规范

表现形式

1）先张法板梁钢绞线定位不准；

2）先张法板梁失效管端头未密封或发生破损；

3）后张法箱梁波纹管横向定位不准确，多数向内侧偏或者定位不牢；

4）后张法箱梁波纹管竖向定位不准确。

形成原因

1）先张法板梁纵向主筋间距偏差较大与钢绞线位置发生冲突，限制钢绞线定位；

2）失效管材质不符合要求，易破损，尤其在气温较低时；

3）施工人员未认真做好失效管密封工作；

4）施工人员将波纹管向内侧偏移；

5）波纹管曲线孔道受骨架钢筋干扰致使曲线孔道难以安装到位。

防治措施

认真进行钢筋骨架制作，严格控制钢筋间距；当预应力筋受非预应力筋干扰时应请设计单位调整非预应力筋位置；

2）选用材质较好的塑料管做失效管，并做好密封工作；

3）严格按照设计要求进行预应力钢材布置和波纹管定位；

4）认真复核图纸，如遇到波纹管孔道曲线受骨架钢筋干扰应与设计单位共同商讨方案，不得擅自变更。

预应力筋滑丝、断丝

表现形式

预应力筋张拉过程中发生滑丝、断丝现象。

形成原因

1）预应力筋实际直径偏大，致使夹片安装不到位，发生断丝、滑丝；

锚夹片硬度指标不合格，硬度过高会咬伤钢绞线而断丝，硬度过低会夹不住钢绞线而滑丝；

3）预应力筋局部受损导致强度不足；

4）预应力筋张拉时发生交叉，受力不均匀；

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5）预应力筋表面浮锈、水泥浆等未清除干净，发生滑丝。

防治措施

应将实际使用的预应力筋与锚具配套进行锚固性能试验，确保其具有良好的匹配性；

2）按标准要求对锚夹具硬度进行检验；

3）穿束过程中加强检查表面质量，及时切除有损伤的预应力筋；

4）预应力筋编束时，应逐根理顺，不得交错缠绕；

5）应将预应力筋表面的浮锈及污染物清理干净。

后张法预应力管道堵管

表现形式无法压浆。

形成原因

1）波纹管抗渗漏性能不好或刚度不足；

2）波纹管保管不善，锈蚀严重；

3）波纹管接头处密封不严密；

4）预应力筋穿束或钢筋焊接时损伤波纹管。

防治措施

1）加强进场波纹管抽检工作，保证波纹管刚度及抗渗漏性能符合规范要求；

2）加强保管环节管理，避免波纹管产生锈蚀；

3）波纹管接头处应用密封胶带或塑料热塑管密封；

4）施工过程中应加强对波纹管的保护，发现损伤，应及时修复或更换；

5）内应设置临时内衬管。

悬臂现浇箱梁竖向预应力施工质量问题

表现形式

1）精轧螺纹钢筋位置不符合设计要求；

2）实际张拉力达不到设计要求；

3）压浆不饱满。

形成原因

1）项目部未经设计单位批准随意调整精轧螺纹钢筋位置；

当采用千斤顶张拉时，钢筋所受应力可以通过油压表反映，但当螺母锚固、回油后，钢筋所受应力已小于刚张拉时的应力，如仅仅张拉一次便锚固就会造成实际预应

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力达不到设计要求；

因竖向预应力管道小而短，水泥浆用量较少，而普通压浆机排量大、压力大，压浆时压浆时间很短，容易造成水泥浆泌水，导致压浆不饱满。

防治措施

1）严格按照设计图纸要求设置精轧螺纹钢筋，任何调整均须设计单位认可；

2）张拉时应反复多次张拉，边张拉边旋紧螺母，尽量减少螺母锚固造成的预应力损失；

3）建议采用扭矩扳手进行张拉；

4）采用小型压浆机，要求排浆量小，压力均匀慢速。

预应力钢绞线张拉未按规范进行双控

表现形式

实际伸长量与设计、计算不符。

形成原因

1）未根据钢绞线每批次弹性模量实测值调整理论伸长值；

2）张拉机具未及时标定，油压表与实际张拉力关系不正确；

3）波纹管定位不准或波纹管扭曲导致孔道摩阻力增大；

4）张拉操作不规范。

防治措施

1）根据钢绞线每批次弹性模量实测值调整理论伸长值；

按照规定频率标定张拉机具，在对数据有怀疑时应适时增加标定频率，波纹管严格按设计图定位准确，不得扭曲，必要时实测孔道摩阻力；

3）现场应及时进行伸长量验算；

4）严格按图纸和规范规定的顺序和工艺张拉。

后张法压浆工艺不规范

表现形式

1）张拉后未及时压浆、封锚；

2）压浆不饱满；

3）压浆用浆液不合格。

形成原因

1）施工人员不熟悉规范，未及时压浆、封锚；

2）未采用真空辅助压浆或压浆前负压不足；

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3）压浆持续时间、压力不符合规范要求或压浆口封堵不严，浆体外流；

4）未按照水泥浆配合比配置浆液。

防治措施

1）加强培训教育工作，强调不及时压浆、封锚会造成钢绞线锈蚀，对结构物造成巨大损害；

2）宜采用真空辅助压浆且应保证压浆设备正常工作；

水泥浆搅拌机转速宜达到1500～2000转/分；

压浆口封堵严实，宜采用控制阀门封堵，严格按照规范规定的压力及持续时间进行压浆；

5）严格按照批复的配合比配置浆液。

预应力筋切割方式不规范

表现形式

采用氧割法切割或电弧焊切割。

形成原因

施工人员未按规范采用砂轮切割机进行切割预应力筋。

防治措施

加强教育培训，加大检查力度，严格按规范要求进行施工。

钻孔灌注桩质量通病

钻孔灌注桩坍孔

表现形式

钻孔灌注桩坍孔。

形成原因

1）陆上护筒底部和四周未用粘土填实；

2）孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力；

3）当钻至砂层等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降；

4）出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌；

5）钻孔附近的振动影响；

6）泥浆比重偏小；

7）吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜；

8）成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜；

9）成孔后未及时浇筑砼，静置时间过长。

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防治措施

陆上埋设护筒时，在护筒底部夯填50cm厚粘土，必须夯打密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，夯填密度不渗水；

孔内水位必须稳定地高出孔外水位1m以上，泥浆泵等钻孔配套设备数量应有一定的安全系数，并有备用设备，以应急需；

3）施工通道的布置离孔位一定距离；

4）根据不同土层采用不同的泥浆比重和不同的转速；

5）钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁；

6）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间；

7）发生坍孔时，用优质粘土回填至坍孔处1m以上，待自然沉实后再继续钻进。

钻孔灌注桩成孔偏斜

表现形式

钻孔灌注桩成孔偏斜。

形成原因

1）施工场地不平整，不坚实，在钻孔平台上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直；

2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲；

3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大；

4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。

防治措施

钻机就位时，使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移；

场地平整坚实，钻孔平台的强度、刚度及承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整；

3）偏斜过大时，回填粘土，待沉积密实后再钻；

4）钻孔过程中采用定位导向架对钻杆进行定位。

钻孔灌注桩孔深不足

表现形式

钻孔灌注桩孔深不足。

形成原因

1）孔壁坍塌，土方淤积于孔底；

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2）清孔不足，孔底回淤。

防治措施

1）吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁；

2）必须二次清孔，清孔后的泥浆密度满足规范要求；

3）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。

钻孔灌注桩缩孔

表现形式

钻孔灌注桩缩孔。

形成原因

1）软土层受地下水位影响或周边车辆振动，开钻孔距过近；

2）泥浆性能指标不佳，塑性土膨胀，造成缩孔。

防治措施

1）避免成孔期间过往大型车辆和设备，控制开钻孔距应跳隔1-2个桩基开钻或新孔应在邻桩成桩36h后开钻；

2）采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低泥浆失水量；

3）用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。

钻孔灌注桩钢筋笼上浮

表现形式

钻孔灌注桩钢筋笼上浮。

形成原因

1）砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快；

2）钢筋笼未采取固定措施。

防治措施

1）当砼上升到接近钢筋笼下端时，放慢砼浇筑速度，减小砼面上升的动能作用。当钢筋笼被埋入砼中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时，再按正常速度浇筑；

2）浇筑砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。

支座安装质量通病

板式橡胶支座安装质量问题

表现形式

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1）脱空；

2）垫小钢板或松散砂浆；

3）钢板锈蚀；

4）偏位严重；

5）滑板支座未填充硅脂油或填充偏少，不能起到滑动作用。

形成原因

1）支座垫石高程偏差较大；

2）未按规范放置不锈钢板；

3）支座脱空后处理不当；

4）支座垫石偏位或支座安放偏位；

5）施工人员未按照规范要求填充硅脂油。

防治措施

1）精确放样并严格控制支座垫石高程；

2）出现脱空现象按照规范放置大于支座受压面积的钢板；

3）橡胶支座应按照设计图纸要求准确定位；

4）将滑板支座储油槽内全部填充硅脂油并加强过程检查。

板式橡胶支座安装后发生质量问题

表现形式

1）剪切变形；

2）后期出现脱空；

3）支座被混凝土或砂浆包裹；

4）调平钢板型号不符合图纸要求。

形成原因

1）板梁安装时一端压在非滑动橡胶支座上调整板梁位置，使橡胶支座产生偏移或剪切，滑板支座硅脂油过少或未放，因摩擦力大不能滑动导致支座受剪；

2）荷载变化使板梁位置发生变化；

3）不重视调平钢板的施工质量；

4）铰缝施工时混凝土或砂浆漏入墩台后未清理。

防治措施

板梁安装后应及时检查，发现支座受剪或位置偏移时及时调整，对于滑板支座要涂放足够的硅脂油；

2）板梁调整位置时应脱离支座；

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3）加强管理，严格按图纸规定的型号选用调平钢板；

4）加强检查频率，荷载变化时（如浇筑桥面、开放交通一段时间、路面施工等）全部检查一遍；

5）铰缝施工时应防止漏浆，施工后及时查看并清理；

6）安装后完好的支座应如下图所示。

盆式支座安装质量问题

表现形式

1）盆式支座顶板压在支座垫石上；

2）盆式支座顶板安装倾斜，顶板与钢盆底板不平行；

3）盆式支座安装零件缺失，如无固定螺栓；

4）未及时将临时锁定顶板与底盆的装置拆除；

5）单向盆式支座安装方向错误。

形成原因

1）现浇梁支座预埋钢板未调水平或混凝土浇筑过程中移位；

2）安装人员缺乏责任心或缺少相关知识；

3）单向盆式支座安装方向与设计不一致。

防治措施

1）加强培训和管理，增强责任心；

应严格按照设计图纸要求进行支座安装，对于单向支座，应对照设计图纸在确定安装方向后方可安装；

3）认真调整盆式支座顶板并固定牢靠，支座临时锁定装置应及时拆除。

桥面铺装质量通病

桥面发生纵向裂缝

表现形式

桥面发生纵向裂缝。

原因分析

1）由于新旧桥沉降不一致，或桥面分幅施工，混凝土收缩造成的；

2）预制板间未设铰接钢筋，梁板侧面凿毛不好，铰缝混凝土剥落，单板受力；

3）桥涵桥面铺装薄，横向连接钢筋少，未能形成整体受力；

4）梁板间横向连接钢构件不牢固，或钢板未焊接。

预防措施

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1）装配式梁板，横向连接钢筋要实现规范要求，焊接牢固；

2）梁板侧面马蹄部分要凿毛，铰缝混凝土浇筑前必须清扫洁净，铰缝混凝土强度应不低于梁板混凝土；

3）严格控制桥面铺装层厚度符合设计要求；

4）根据设计要求铺设纵向接缝钢筋网和桥面钢筋网，经检查合格，才能浇筑混凝土；

5）有条件的中、小跨径板梁要进行整体现浇施工。

桥面混凝土表面粗糙、不均

表现形式

1）混凝土的部位有的较为光滑，有的较为粗糙，压纹宽窄不等；

2）抗滑构造深度不能满足设计要求。

原因分析

1）浇筑混凝土时粗细集料分布不均匀，搅拌机上料不均、不准；

2）混凝土表面不平整，压纹宽窄、深浅不同；

3）车辆磨损，混凝土石料硬度不够，抗磨性能差，粗集料磨损光滑。

预防措施

1）水泥混凝土桥面铺装材料，配合比必须满足设计要求，浇筑前桥面板表面应粗糙并清洗干净；

2）采用拌和站自动计量上料，并控制坍落度和水灰比；

3）采用三滚轴机械找平、收水后表面应拉毛或用机具压槽，把握好压纹时间，要在初凝前、收水后完成。

水泥混凝土桥面铺装表面龟裂的原因分析与防治措施

表现形式

混凝土表面发生龟壳状、粗细不同的裂纹。

原因分析

1）水泥性能不稳定、强度不足，混凝土早期过快失水、养护不能及时；

2）坍落度太大。混凝土表面浮浆层较多，集料较少，干缩后发生龟裂；

3）水泥用量太多，在施工时表面很光洁，时间久了混凝土表面出现龟裂。

预防措施

水泥要经过稳定性测试。水泥进场时要有产品合格证书及化验合格后方可使用；

要