塑料模具设计与制造作业指导书

塑料模具设计与制造作业指导书TOC\o"1-2"\h\u15521第一章塑料模具设计基础 34031.1塑料模具设计概述 3286871.2塑料材料功能及选用 3261931.2.1塑料材料功能 344361.2.2塑料材料选用 3118121.3塑料模具结构要素 3267791.3.1模具成型部件 318371.3.2模具导向部件 3326451.3.3模具固定部件 483281.3.4模具侧抽机构 4196571.3.5模具冷却系统 4209521.3.6模具电气系统 415911第二章塑料模具设计流程 4317342.1设计前的准备工作 468492.2模具结构设计 4216082.3模具强度与刚度计算 5187622.4模具设计审查与验证 56478第三章成型零件设计 583723.1成型零件的分类与选用 5230063.2成型零件的尺寸与精度 6243843.3成型零件的强度与刚度分析 68109第四章模具导向与定位系统设计 77974.1导向与定位系统的作用与分类 7264544.2导向与定位系统的设计原则 7227824.3导向与定位系统的结构设计 82878第五章模具冷却与加热系统设计 8307915.1冷却与加热系统的作用与分类 865295.1.1作用 8250285.1.2分类 957155.2冷却与加热系统的设计原则 9238235.2.1设计原则 9302935.3冷却与加热系统的结构设计 9209935.3.1水冷却系统的结构设计 9145165.3.2风冷却系统的结构设计 1017715.3.3电加热系统的结构设计 1017955.3.4蒸汽加热系统的结构设计 1012657第六章模具电气与控制系统设计 10125986.1电气与控制系统的作用与分类 10305076.1.1作用 10200106.1.2分类 1193526.2电气与控制系统的设计原则 11198566.2.1安全性原则 11213756.2.2可靠性原则 11282346.2.3可维护性原则 11187076.2.4经济性原则 11257076.3电气与控制系统的结构设计 11183626.3.1控制柜设计 1152436.3.2传感器与执行器设计 12179496.3.3控制程序设计 1213752第七章模具制造工艺 12135257.1模具制造工艺概述 12315837.2模具加工方法与设备 1248797.2.1模具加工方法 1295427.2.2模具加工设备 13207917.3模具加工工艺参数与质量控制 1367417.3.1模具加工工艺参数 13148767.3.2模具加工质量控制 14916第八章模具装配与调试 1477318.1模具装配概述 14217438.2模具装配工艺 1466208.2.1零部件清洗 14227568.2.2零部件检查 14222278.2.3零部件组装 14160398.2.4调整与修配 14271918.2.5装配质量检验 15262568.3模具调试与验收 15153168.3.1模具调试 15181258.3.2模具验收 1521818.3.3验收标准 1521153第九章模具维护与保养 15248179.1模具维护与保养概述 15247729.2模具维护与保养方法 15202119.2.1定期检查 15127029.2.2清洁 16244219.2.3润滑 16318549.2.4调整 16315299.2.5修复 16252509.3模具故障分析与处理 1645239.3.1模具故障分类 16253179.3.2模具故障分析方法 17266669.3.3模具故障处理方法 1729105第十章模具项目管理与质量控制 171549610.1模具项目管理概述 171930810.2项目进度与成本控制 17805910.2.1项目进度控制 172977210.2.2成本控制 171876310.3模具质量控制与体系认证 181552510.3.1模具质量控制 18141510.3.2体系认证 18第一章塑料模具设计基础1.1塑料模具设计概述塑料模具设计是塑料成型工艺的重要组成部分，其目的是为了实现高效、精确、稳定地生产出合格的塑料制品。塑料模具设计涉及多方面的知识，包括塑料材料的功能、模具结构设计、模具加工工艺、模具材料选择等。本章将详细介绍塑料模具设计的基本概念、设计原则和设计流程。1.2塑料材料功能及选用1.2.1塑料材料功能塑料材料具有轻质、耐磨、耐腐蚀、绝缘、易于成型等特点。根据塑料的物理和化学功能，可以分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。热塑性塑料主要包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯等；热固性塑料主要包括酚醛塑料、环氧树脂、聚氨酯等。1.2.2塑料材料选用塑料材料的选用应考虑以下因素：（1）制品的使用环境：如温度、湿度、腐蚀性等。（2）制品的力学功能：如抗拉强度、抗压强度、冲击强度等。（3）制品的加工功能：如熔融指数、流动性、收缩率等。（4）制品的色泽、透明度等外观要求。（5）制品的成本及环保要求。1.3塑料模具结构要素塑料模具结构要素主要包括以下几个方面：1.3.1模具成型部件成型部件是模具直接与塑料接触的部分，其主要作用是使塑料熔融、流动、冷却、固化，形成所需的塑料制品。成型部件包括模具型腔、型芯、冷却系统等。1.3.2模具导向部件导向部件主要作用是保证模具在开合过程中，各部件的运动轨迹准确、平稳。导向部件包括导柱、导套等。1.3.3模具固定部件固定部件主要作用是固定模具各部件，保证模具的稳定性。固定部件包括模板、螺栓、压板等。1.3.4模具侧抽机构侧抽机构主要用于模具中侧向抽芯，以实现复杂塑料制品的成型。侧抽机构包括斜导柱、滑块、斜顶等。1.3.5模具冷却系统冷却系统是模具中重要的组成部分，其主要作用是使塑料制品在成型过程中迅速冷却，以保证制品的质量和成型效率。冷却系统包括冷却水道、冷却水嘴等。1.3.6模具电气系统电气系统主要包括模具控制系统、加热系统等，用于实现模具的自动控制、加热等功能。第二章塑料模具设计流程2.1设计前的准备工作塑料模具设计前的准备工作是保证模具设计成功的关键环节，主要包括以下几个方面：（1）收集和整理产品信息：了解产品的使用要求、结构特点、尺寸精度、材料功能等，为模具设计提供依据。（2）分析产品工艺性：分析产品的成形工艺，确定模具类型、成形方式、脱模方式等。（3）了解模具制造条件：了解模具制造企业的设备能力、技术水平、材料供应情况等，为模具设计提供参考。（4）编制设计任务书：明确模具设计任务，包括模具类型、结构、尺寸、精度、材料等要求。2.2模具结构设计模具结构设计是模具设计的核心环节，主要包括以下几个方面：（1）确定模具类型：根据产品特点和制造条件，选择合适的模具类型，如注塑模具、吹塑模具、压注模具等。（2）设计模具总装图：绘制模具总装图，包括模具的各个部分、组件及相互关系，保证模具的整体协调性。（3）设计模具零件：根据模具总装图，绘制各个模具零件的图纸，包括模具座、模仁、顶杆、导柱、导向套等。（4）设计模具冷却系统：根据产品要求和模具结构，设计模具冷却系统，保证模具在成形过程中温度均匀。2.3模具强度与刚度计算模具强度与刚度计算是保证模具正常运行和使用寿命的关键环节，主要包括以下几个方面：（1）计算模具零件的强度：根据材料功能、载荷大小和分布，计算模具零件的强度，保证其在使用过程中不发生破坏。（2）计算模具零件的刚度：根据模具结构和使用条件，计算模具零件的刚度，保证其在使用过程中不产生过大变形。（3）校核模具整体强度与刚度：对模具整体进行强度与刚度校核，保证模具在成形过程中稳定可靠。2.4模具设计审查与验证模具设计审查与验证是保证模具设计质量的重要环节，主要包括以下几个方面：（1）审查模具设计是否符合产品要求：检查模具设计是否满足产品的结构、尺寸、精度等要求。（2）审查模具设计是否符合制造条件：检查模具设计是否适应制造企业的设备能力、技术水平、材料供应等条件。（3）审查模具设计的安全性：检查模具设计是否存在安全隐患，如尖角、薄壁等。（4）验证模具设计：通过模具试制和调试，验证模具设计的正确性，对存在的问题进行修改和完善。第三章成型零件设计3.1成型零件的分类与选用成型零件是塑料模具中的关键部件，其主要作用是直接与塑料熔体接触，形成塑件的外形和内腔。成型零件按照其在模具中的作用和结构特点，可分为以下几类：（1）凸模：凸模是成型塑件外表面的零件，通常呈柱状或形状复杂的立体结构。（2）凹模：凹模是成型塑件内表面的零件，其形状与凸模相对应。（3）导向零件：导向零件主要用于保证模具在合模和开模过程中的正确导向，包括导柱、导套等。（4）斜楔：斜楔用于成型具有斜度的塑件，可分为斜楔块和斜楔导板两种。（5）顶杆：顶杆用于将塑件从模具中顶出，分为顶杆、顶管、顶针等。选用成型零件时，应考虑以下因素：（1）塑料品种：不同塑料的流动功能、收缩率和结晶功能等特性不同，对成型零件的要求也不同。（2）塑件结构：塑件的结构复杂程度、尺寸精度、表面质量等要求，对成型零件的设计和选用有直接影响。（3）模具类型：不同类型的模具对成型零件的要求不同，如冷冲模、热流道模等。（4）生产批量：生产批量越大，对成型零件的耐磨性、刚度和强度要求越高。3.2成型零件的尺寸与精度成型零件的尺寸与精度直接影响塑件的质量。在设计成型零件时，应遵循以下原则：（1）尺寸合理性：成型零件的尺寸应满足塑件的尺寸要求，并考虑塑料的收缩率、模具的磨损等因素。（2）精度要求：成型零件的精度应满足塑件的精度要求，包括线性尺寸、角度尺寸、形状和位置公差等。（3）加工工艺性：成型零件的设计应考虑加工工艺性，易于加工和装配。（4）互换性：成型零件应具有良好的互换性，便于维修和更换。3.3成型零件的强度与刚度分析成型零件在模具工作中承受着较大的压力和冲击力，因此其强度和刚度。以下是对成型零件强度与刚度分析的主要内容：（1）强度分析：根据成型零件的工作条件，分析其在各种载荷作用下的强度，包括拉伸强度、压缩强度、剪切强度等。（2）刚度分析：分析成型零件在受力时的变形情况，包括线性变形、角变形等，以保证塑件尺寸精度。（3）疲劳分析：针对成型零件在长期使用过程中可能出现的疲劳现象，分析其疲劳寿命。（4）热分析：考虑成型零件在高温下的热膨胀和热传导，分析其对塑件质量的影响。通过对成型零件的强度与刚度分析，可以为设计提供依据，保证模具在工作中安全可靠。第四章模具导向与定位系统设计4.1导向与定位系统的作用与分类模具导向与定位系统是模具设计的重要组成部分，其主要作用在于保证模具在注塑过程中的正确位置，提高产品的精度和质量。导向与定位系统可分为以下几类：（1）导向系统：主要包括导柱、导套等部件，其主要作用是引导模具在开合过程中保持正确的运动轨迹。（2）定位系统：主要包括定位销、定位块等部件，其主要作用是保证模具在闭合状态下，各部件之间的相对位置准确。（3）导向与定位组合系统：将导向与定位功能集成于一体，如导柱定位器、定位导套等。4.2导向与定位系统的设计原则在设计导向与定位系统时，应遵循以下原则：（1）保证导向与定位系统的可靠性：导向与定位系统应具备足够的强度和刚度，以承受注塑过程中的各种载荷。（2）提高导向与定位系统的精度：合理选择导向与定位元件，提高模具的定位精度。（3）简化结构，便于维护：在满足功能要求的前提下，尽量简化导向与定位系统的结构，便于模具的安装、调试和维护。（4）考虑模具的通用性和互换性：设计导向与定位系统时，应考虑模具的通用性和互换性，以便于生产和管理。4.3导向与定位系统的结构设计导向与定位系统的结构设计主要包括以下几个方面：（1）导柱设计：导柱是模具导向系统的主要部件，其设计应考虑导柱的直径、长度、材质等因素。导柱直径应根据模具的大小和承载能力确定，长度应满足模具闭合时的导向需求。（2）导套设计：导套与导柱配合使用，其主要作用是引导导柱运动。导套设计应考虑其内径与导柱直径的配合间隙，以及导套的材质和高度。（3）定位销设计：定位销是模具定位系统的主要部件，其设计应考虑定位销的直径、长度、形状和材质。定位销直径和长度应根据模具的尺寸和精度要求确定。（4）定位块设计：定位块用于固定模具的相对位置，其设计应考虑定位块的形状、尺寸和安装方式。定位块应具有较高的强度和耐磨性。（5）导向与定位组合系统设计：在导向与定位组合系统中，应合理选择导柱、导套、定位销和定位块等元件，使其具备良好的导向和定位功能。（6）模具安装与调试：在模具导向与定位系统设计完成后，需进行模具的安装与调试。安装时应保证各部件之间的配合间隙合理，调试时应检查模具的导向与定位精度，以满足生产要求。第五章模具冷却与加热系统设计5.1冷却与加热系统的作用与分类5.1.1作用冷却与加热系统是塑料模具设计中的重要组成部分，其主要作用如下：（1）保证塑料制件的成型质量：通过控制模具温度，使制件在成型过程中保持良好的流动性、充模功能和表面质量。（2）提高生产效率：合理的冷却与加热系统设计，可以缩短成型周期，提高生产效率。（3）延长模具寿命：通过降低模具温度波动，减小热应力，延长模具的使用寿命。5.1.2分类冷却与加热系统根据其工作原理和结构形式，可分为以下几类：（1）水冷却系统：利用循环水对模具进行冷却，具有结构简单、冷却速度快、易于控制等优点。（2）风冷却系统：通过风扇产生的气流对模具进行冷却，适用于大型模具或需要快速冷却的场合。（3）油冷却系统：利用循环油对模具进行冷却，具有冷却效果好、温控精度高等优点。（4）电加热系统：利用电阻丝或电热元件对模具进行加热，具有加热速度快、温度均匀等优点。（5）蒸汽加热系统：利用蒸汽对模具进行加热，适用于高温、高压的成型场合。5.2冷却与加热系统的设计原则5.2.1设计原则在设计冷却与加热系统时，应遵循以下原则：（1）满足成型工艺要求：根据成型材料、制件结构、成型温度等因素，合理选择冷却与加热系统的类型和参数。（2）保证温度均匀性：尽量使模具表面温度分布均匀，避免局部过热或过冷。（3）降低热应力：通过合理设计冷却与加热系统，降低模具内部热应力，防止模具变形。（4）提高系统可靠性：保证冷却与加热系统在长期运行中稳定可靠，减少故障率。（5）考虑成本与效益：在满足功能要求的前提下，尽可能降低系统成本，提高生产效益。5.3冷却与加热系统的结构设计5.3.1水冷却系统的结构设计水冷却系统主要由水源、水泵、管道、散热器、调节阀等组成。设计时需注意以下几点：（1）合理布置管道，保证循环水的流速和流量。（2）选择合适的散热器，提高冷却效果。（3）设置调节阀，实现温度的精确控制。5.3.2风冷却系统的结构设计风冷却系统主要由风扇、风道、散热片等组成。设计时需注意以下几点：（1）合理设计风道，保证气流畅通。（2）选择合适的风扇，提高冷却效果。（3）设置散热片，增强散热能力。5.3.3电加热系统的结构设计电加热系统主要由加热器、温控器、电源等组成。设计时需注意以下几点：（1）合理选择加热器类型和功率。（2）设置温控器，实现温度的精确控制。（3）保证电源稳定可靠，防止故障。5.3.4蒸汽加热系统的结构设计蒸汽加热系统主要由蒸汽发生器、管道、阀门、散热器等组成。设计时需注意以下几点：（1）合理设计管道，保证蒸汽的流速和流量。（2）选择合适的散热器，提高加热效果。（3）设置阀门，实现温度的精确控制。第六章模具电气与控制系统设计6.1电气与控制系统的作用与分类6.1.1作用电气与控制系统在塑料模具设计与制造过程中，承担着控制模具动作、保证生产安全和提高生产效率的重要任务。其主要作用如下：（1）控制模具开合：通过电气与控制系统，实现模具的开合动作，保证模具在注塑过程中正确地闭合和开启。（2）控制模具温度：电气与控制系统可以实时监测模具温度，通过调节加热和冷却系统，保证模具在合适的温度下工作。（3）控制模具压力：通过电气与控制系统，实时监测模具压力，保证模具在注塑过程中保持稳定的压力。（4）控制模具安全：电气与控制系统具备安全保护功能，当模具出现异常时，能够及时停机并报警，保证生产安全。6.1.2分类根据控制系统的不同，电气与控制系统可分为以下几类：（1）模拟控制系统：采用模拟信号进行控制的系统，具有结构简单、成本较低的特点，但控制精度和稳定性相对较差。（2）数字控制系统：采用数字信号进行控制的系统，具有控制精度高、稳定性好的特点，但成本相对较高。（3）混合控制系统：结合模拟控制系统和数字控制系统的优点，具有较高的控制精度和稳定性，同时成本适中。6.2电气与控制系统的设计原则6.2.1安全性原则在设计电气与控制系统时，首先要保证系统的安全性，包括硬件设备和软件程序的可靠性。在设计过程中，要充分考虑各种安全因素，保证系统在异常情况下能够自动停机并报警。6.2.2可靠性原则电气与控制系统的可靠性是保证模具正常运行的关键。在设计过程中，要选用高质量的元器件和部件，采用成熟的技术和方案，保证系统的稳定运行。6.2.3可维护性原则电气与控制系统的可维护性对于降低维修成本和提高生产效率具有重要意义。在设计过程中，要考虑系统的模块化设计，便于故障诊断和维修。6.2.4经济性原则在设计电气与控制系统时，要充分考虑生产成本和投资回报。在满足功能要求的前提下，尽量选用成本较低的方案和元器件。6.3电气与控制系统的结构设计6.3.1控制柜设计控制柜是电气与控制系统的核心部分，负责接收和发送信号，控制模具的动作。在设计控制柜时，要考虑以下因素：（1）控制柜尺寸：根据模具尺寸和设备布局，合理确定控制柜的尺寸。（2）元器件布局：合理布局元器件，保证信号传输顺畅，降低干扰。（3）通风散热：考虑控制柜内部空间的通风散热，防止元器件过热。（4）安全防护：设置防护措施，防止误操作和外部环境对控制柜的损害。6.3.2传感器与执行器设计传感器用于实时监测模具各部位的状态，执行器用于实现模具的动作。在设计传感器与执行器时，要考虑以下因素：（1）传感器类型：根据监测对象的不同，选择合适的传感器。（2）执行器类型：根据模具动作要求，选择合适的执行器。（3）信号传输：保证传感器与执行器之间的信号传输准确可靠。（4）抗干扰能力：提高传感器与执行器的抗干扰能力，降低误动作的风险。6.3.3控制程序设计控制程序是电气与控制系统的灵魂，负责实现模具的动作逻辑和功能。在设计控制程序时，要考虑以下因素：（1）程序结构：采用模块化设计，便于程序编写、调试和维护。（2）控制逻辑：根据模具动作要求，编写合理的控制逻辑。（3）通信接口：设计合理的通信接口，实现与上位机或其他设备的通信。（4）故障诊断与处理：设置故障诊断与处理程序，提高系统的可靠性。第七章模具制造工艺7.1模具制造工艺概述模具制造工艺是指将设计完成的模具图纸转化为实体模具的过程，包括模具零件的加工、装配、调试等一系列工艺流程。模具制造工艺涉及的材料、设备、技术及质量控制等方面均对模具的功能和使用寿命产生重要影响。本节主要介绍模具制造工艺的基本流程、特点及关键环节。7.2模具加工方法与设备7.2.1模具加工方法模具加工方法主要包括机械加工、电加工、激光加工、热加工等。（1）机械加工：采用传统的机床（如车床、铣床、磨床等）对模具零件进行加工，适用于各种模具零件的加工。（2）电加工：利用电化学反应原理，对模具零件进行腐蚀、电解加工，适用于复杂形状的模具零件加工。（3）激光加工：利用激光束对模具材料进行切割、焊接、打标等加工，具有加工精度高、速度快、热影响区小等特点。（4）热加工：包括热处理、焊接、表面处理等，用于改善模具材料的功能和延长使用寿命。7.2.2模具加工设备模具加工设备主要包括数控机床、电加工设备、激光加工设备、三坐标测量仪等。（1）数控机床：具有高精度、高效率、自动化程度高等特点，适用于复杂模具零件的加工。（2）电加工设备：包括电火花线切割、电火花成形等设备，适用于高精度、复杂形状的模具零件加工。（3）激光加工设备：包括激光切割机、激光焊接机等，适用于高精度、快速加工的场合。（4）三坐标测量仪：用于测量模具零件的尺寸、形状和位置精度，保证模具加工质量。7.3模具加工工艺参数与质量控制7.3.1模具加工工艺参数模具加工工艺参数主要包括加工余量、切削速度、进给速度、切削深度等。（1）加工余量：指在加工过程中，材料去除的厚度。合理选择加工余量，可以提高加工效率，保证加工质量。（2）切削速度：指刀具在单位时间内切削材料表面的速度。切削速度的选择应考虑刀具材料、工件材料、加工要求等因素。（3）进给速度：指刀具在加工过程中，沿加工方向移动的速度。进给速度的选择应考虑加工精度、表面质量、切削力等因素。（4）切削深度：指刀具在加工过程中，切入材料深度的尺寸。切削深度的选择应考虑刀具强度、加工精度、切削力等因素。7.3.2模具加工质量控制模具加工质量控制主要包括以下方面：（1）加工精度控制：通过合理选择加工方法、设备、工艺参数等，保证模具加工精度满足设计要求。（2）表面质量控制：通过控制加工参数、选用合适的刀具和切削液等，保证模具表面质量达到预定要求。（3）尺寸稳定性控制：通过采用稳定的加工工艺、精确的测量手段等，保证模具尺寸稳定性。（4）使用寿命控制：通过合理选择模具材料、热处理工艺、表面处理等，提高模具使用寿命。（5）成本控制：通过优化加工工艺、提高加工效率、降低加工成本等，实现模具加工成本的有效控制。第八章模具装配与调试8.1模具装配概述模具装配是模具制造过程中的重要环节，其质量直接影响模具的使用功能和寿命。模具装配是指将模具的各个零部件按照设计要求和工艺流程组装成完整的模具。模具装配过程包括零部件的清洗、检查、组装、调整和验收等步骤。8.2模具装配工艺8.2.1零部件清洗在模具装配前，首先对零部件进行清洗，去除表面的油污、锈迹等杂物，以保证零部件的清洁度。8.2.2零部件检查对清洗后的零部件进行尺寸、形状和表面质量等方面的检查，保证其符合设计要求。8.2.3零部件组装按照模具结构图和装配工艺流程，将零部件组装成模具。在组装过程中，注意零部件的配合关系和定位准确性。8.2.4调整与修配在模具组装完成后，对模具进行调整和修配，保证模具的各部件运动平稳、无干涉现象。8.2.5装配质量检验对模具装配质量进行检验，包括尺寸精度、形位精度、运动精度等方面，保证模具质量符合要求。8.3模具调试与验收8.3.1模具调试模具调试是在模具装配完成后，对模具进行实际运行检验的过程。调试过程中，主要检查模具的运动功能、注塑效果、冷却效果等方面。8.3.2模具验收模具验收是指对调试合格的模具进行最终检查和确认。验收内容包括模具结构、尺寸、功能等方面，保证模具满足生产要求。8.3.3验收标准模具验收应参照以下标准进行：（1）模具结构符合设计要求；（2）模具尺寸精度符合要求；（3）模具运动平稳，无干涉现象；（4）注塑效果良好，产品尺寸、形状符合要求；（5）冷却效果良好，产品质量稳定。通过以上验收标准，保证模具的质量和功能达到生产要求，为生产顺利进行奠定基础。第九章模具维护与保养9.1模具维护与保养概述模具是塑料加工行业中的重要组成部分，其功能直接影响产品的质量和生产效率。为了保证模具的正常运行，延长使用寿命，降低生产成本，对模具进行维护与保养。模具维护与保养主要包括定期检查、清洁、润滑、调整和修复等方面。9.2模具维护与保养方法9.2.1定期检查定期检查是模具维护与保养的基础。检查内容包括：模具各部件的磨损情况、间隙大小、紧固件是否松动、导向件是否损坏等。发觉异常情况应及时进行调整或更换。9.2.2清洁模具在生产过程中，不可避免地会有灰尘、油污等杂质进入。因此，定期对模具进行清洁是必要的。清洁方法如下：（1）使用压缩空气吹扫模具表面及内部通道；（2）使用毛刷、布等工具清除模具表面的污垢；（3）使用清洗剂清洗模具表面及内部通道。9.2.3润滑润滑是保证模具正常运行的关键。对模具进行润滑时，应注意以下几点：（1）选用合适的润滑剂；（2）定期对润滑部位进行润滑；（3）润滑剂的使用量要适中，过多或过少都会影响模具的使用效果。9.2.4调整模具在生产过程中，可能会出现间隙过大、定位不准确等问题。此时，需要对模具进行调整。调整方法如下：（1）调整模具间隙，使其符合生产工艺要求；（2）调整模具定位，保证产品尺寸精度；（3）调整模具紧固件，消除松动现象。9.2.5修复模具在使用过程中，可能会出现磨损、断裂等故障。此时，需要进行修复。修复方法如下：（1）更换磨损严重的部件；（2）