DB1305T 111-2024道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体出厂检验技术要求

道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体出厂检验技术要求2024-09-25发布2024-09-30实施邢台市市场监督管理局发布I前言 1范围 12规范性引用文件 1 14出厂检验流程 2 26检验原则 3 38检验结果处理 附录A(规范性)道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体出厂检验记录 附录B(规范性)道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体出厂检验证书 附录C(规范性)道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体出厂检验报告 附录D(规范性)道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体出厂检验意见通知书 本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定本文件由邢台市市场监督管理局提出。本文件起草单位：河北省特种设备监督检验研究院邢台分院。本文件主要起草人：李静、刘利科、吴宇飞、刘国辉、韩利兴、秦栓、陈白雪。1道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体出厂检验技术要求本文件规定了道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体出厂检验的术语和定义、出厂检验流程、检验前准备、检验原则、检验项目及方法、检验结果处理等要求。本文件适用于按照GB18564.1-2019设计和制造的道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体 (以下简称“罐体”)出厂检验。本文件不适用于非金属材料、真空绝热结构或军事装备等有特殊要求的罐体出厂检验。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本GB6944危险货物分类和品名编号GB/T9969工业产品使用说明书总则GB12268危险货物品名表GB18564.1-2019道路运输液体危险货物罐式车辆第1部分：金属常压罐体技术要求GB21668危险货物车辆结构要求GB/T25198压力容器封头QC/T932道路运输液体危险货物罐式车辆紧急切断阀NB/T47013(所有部分)承压设备无损检测NB/T47014承压设备焊接工艺评定3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。出厂检验在罐体制造现场进行，是在罐体制造单位质量检验、检查与试验(以下简称“自检”)合格的基础上进行的满足基本安全要求的符合性验证。出厂检验不能代替受检单位的自检。罐体内充装液体危险货物，且与定型汽车底盘或罐式半挂车行走机构采用永久性连接的道路运输罐式车辆。2道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体的制造单位。道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体的出厂检验单位，检验单位应具备常压罐体出厂检验检测机构资质认定证书。4出厂检验流程罐体出厂检验流程如图1所示。书(报告)盘图1出厂检验流程5检验前准备5.1检验单位的准备工作检验负责人应根据报检罐体的基本信息，查阅相关文献资料，评估受检设备，结合相关质量体系文件及检验设备、人员的要求，配备必要的检验人员与检验设备，检验人员和检验设备应具备以下条件：a)根据检验检测工作量，确定检验人员、检验设备数量，检验设备的技术参数应符合检验检测工作的相关规定；b)检验人员应具有现场检验经验，能够熟练操作检验用设备器具，熟悉被检罐体的基本情况，现场检验时，应符合相关程序文件的规定；c)检验人员应做好检验现场危险源辨识及安全防护措施，正确佩戴劳动防护用品，根据现场实际情况，对检验现场危险、有害因素进行风险控制，确保检验检测过程安全。必要时，应任命现场安全负责人，现场安全负责人或检验负责人应按照相关安全管理规定执行，处理现场突发情况。5.2受检单位的准备工作5.2.1场所准备受检单位应按照检验单位检验程序签订委托检验协议，并为检验单位的检验人员提供必要的工作条件和办公场所。5.2.2文件准备受检单位应向检验单位提供与检验工作有关的文件，其中应包括但不仅限于以下文件：a)质量保证体系文件；3b)焊接工艺评定一览表；c)罐体制造单位与无损检测单位双方签定的无损检测合同、无损检测单位资格证书、无损检测人员资格证书、无损检测记录及报告；d)设计文件；e)工艺文件：包括罐体的周、月生产计划；f)检验检查记录及报告；g)材料质量证明文件；h)罐体出厂自检合格报告。6检验原则检验人员应根据GB18564.1-2019的要求、设计总图规定的产品标准和制造技术条件、工艺文件等，并考虑罐车制造过程对安全性能的影响程度，结合受检单位质量保证体系实施情况，编制检验方案，确定具体的出厂检验项目。7检验项目及方法7.1设计文件与工艺文件7.1.1通过审查罐体设计文件，确认其设计文件包括下列内容：a)风险评估报告，包括制造过程及使用阶段的主要失效模式和风险控制等；b)设计说明书，包括设计条件说明、设计规范与标准的选择、主要设计结构的确定原则、主要设计参数的确定原则、材料的选择、安全附件、仪表及装卸附件的选择，同时还需要对所充装介质的主要物理化学性质、危险特性等作出说明；罐体储存危险货物的分类应符合GB6944的规定，其中危险货物名称、类别、包装类别应符合GB12268的规定；c)设计计算书，包括罐体计算(包括强度、刚度和外压稳定性计算)、支座结构强度计算、容积计算、轴荷分配计算、侧倾稳定性计算，需要时还包括结构强度应力分析报告、安全泄放量计算、安全泄放装置泄放能力计算、传热计算等；d)设计图样，包括总图、罐体图、管路系统图等；道路运输液体危险货物罐式车辆的结构应符合GB21668的规定；e)制造技术条件，包括主要制造工艺要求、检验试验方法等；f)使用说明书，包括主要技术性能参数、适用的介质、装卸附件和安全附件等的规格和连接方式、操作使用说明、使用注意事项和必要的警示性要求等。7.1.2通过审查设计总图，确认设计总图至少注明下列内容：a)产品名称、型号及设计制造依据的主要法规、标准；b)工作条件，包括使用环境温度、工作温度、工作压力、介质的危害性及特殊的腐蚀条件等；c)设计条件，包括设计温度、设计载荷、介质、腐蚀裕量和焊接接头系数等；d)主要技术参数，包括罐车的总质量、装备质量、罐体容积、最大允许充装量等；e)设计使用年限；f)特殊制造要求，如氮气或者惰性气体置换要求等；g)试验要求；h)防腐蚀要求；4i)附件的规格、性能参数及连接方式；j)装卸口位置、规格及连接方式等；k)铭牌位置；1)运输中的气体保护要求，如氮气或者其他不溶性气体的封罐压力限制等要求；m)其他要求，如底盘型号、底盘生产企业、前悬/后悬、接近角/离去角、设计限速、外形尺寸、轴距、满载时轴荷分配等。7.1.3通过审查罐体图，确认罐体图至少注明下列内容：a)设计制造依据的主要法规、标准；b)罐体材料的牌号、规格、标准及要求；c)主要设计参数，包括设计压力、设计温度、腐蚀裕量、焊接接头系数、最大允许充装量、容积、充装介质及介质的危害性等；d)罐体、封头的名义厚度和最小成形厚度；e)装卸口位置、规格及连接方式等；f)无损检测的要求；g)热处理要求(需要时);h)耐压试验和气密性试验要求。i)罐体的设计使用年限。7.1.4通过审查工艺文件，确认符合下列规定：a)罐体施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、融入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝均应按NB/T47014进行焊接工艺评定或具有经过评定合格的焊接工艺支持，并按照GB18564.1-2019中7.2.3.2至7.2.3.15的要求检查受检罐体施焊记录，对罐体进行实物检查，记录罐体焊接接头相关检验数据；b)罐体焊接材料应符合NB/T47014焊接工艺评定的要求。7.2材料与结构7.2.1资料审查通过资料审查及现场检查，确认实物与资料一致，并符合GB18564.1-2019中第4章的规定。a)现场检查罐体对接接头，人孔、接管、凸缘等与罐体的焊接接头应采用双面焊或相当于双面焊的全焊透结构(如GTAW打底、单面焊双面成形);b)罐体上应至少设置一个人孔(宜设在罐体顶部；多仓的罐体，每一分仓应至少设置一个人孔，人孔尺寸为DN≥500mm的圆孔或500mm×400mm的椭圆孔);c)管路之间连接应采用法兰或焊接结构，不应采用螺纹连接，焊接接头应优先采用全焊透对接接头形式。7.2.3封头及隔仓板a)封头、隔仓板的形状应与罐体图一致、应为碟形，其深度应大于等于100mm;也可采用长径方向为圆弧、短径方向为直段的具有相同强度和刚度的结构；不应采用无折边结构，使用测厚仪对其抽查测厚，每块板不少于4点，确认其最小成形厚度大于或等于罐体设计厚度；5b)隔仓板应有足够的强度和刚度；表面机械损伤、坡口、封头检验、错边量、棱角度、直线度、组装、偏差、圆度、极限偏差，上述项目按照GB18564.1-2019对应条款进行检查。7.2.4防波板a)罐体内应设置防波板，防波板与罐体的连接应牢固可靠，相邻防波板及防波板与相邻封头或隔仓板之间的容积应小于或等于7.5m³;b)使用测厚仪对其抽查测厚，每块板不少于4点，确认作为加强部件的防波板的厚度应大于或等于罐体壁厚，防波板的有效面积应至少为其所在处的罐体横截面积的70%;c)除用于罐体加强件的防波板外，其余防波板有效面积应大于其所在处的罐体横截面积的40%,且上部弓形面积小于其所在处的罐体横截面积的20%;d)防波板设置应考虑人员进出方便。7.2.5垫板主要受力结构件，如支座、销座、吊耳等，应通过垫板与罐体连接。垫板材料应与罐体材料牌号相同，或垫板材料屈服强度标准值应为罐体材料屈服强度标准值的0.8~1.2倍，同时应符合以下规定：a)使用测厚仪对其抽查测厚，每块板不少于4点，确认垫板厚度应大于或等于罐体或封头厚度，且小于或等于罐体或封头厚度的1.5倍；b)结构件在垫板上的焊脚距离垫板边缘的尺寸应大于或等于4倍的垫板厚度；c)垫板的边缘应是圆角形状，圆角的半径应大于或等于4倍的垫板厚度；d)垫板上应设置1个透气孔；e)垫板与罐体应连续焊接；f)垫板宜避开罐体的主体焊接接头。7.3外观与几何尺寸7.3.1罐体几何尺寸a)检验人员应在罐体组对后，现场检查罐体几何尺寸及几何尺寸检查见证资料，确认检查实物与资料一致，并实地使用激光测距仪、全站仪等进行几何尺寸测量抽查，确认符合设计图纸b)容积测量可以在盛水试验时，通过流量计、满水称重法或者容积计算法(扣除内件体积)确认罐体容积。7.3.2罐体焊缝布置通过资料审查，使用激光测距仪、钢尺等进行尺寸测量抽查，确认符合以下要求：a)罐体组装时不应采用十字焊缝，相邻筒节纵向焊接接头中心线间外圆弧长以及封头拼接焊接接头中心线与相邻筒节纵向焊接接头中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且大于或等于100mm;b)罐体内件和罐体焊接的焊接接头宜避开筒节间对接焊接接头及圆筒与封头的对接焊接接头；c)罐体上凡被补强圈、支承垫板覆盖的焊接接头，均应打磨至与母材齐平。7.3.3纵、环向焊接接头最大咬边和对口错边量通过现场审查相关见证资料，并使用焊缝检测尺抽查，确认符合以下要求：a)封头错边量应符合GB/T25198的规定；6b)罐体对接接头错边量b(见图2):对口处钢板厚度8s≤12mm时，b≤8s/4且小于或等于1.5mm;c)充装毒性程度为极度、高度危害介质及高合金钢制罐体的焊接接头表面不得有咬边缺陷，其余罐体焊接接头表面的咬边深度应小于或等于0.5mm,咬边连续长度应小于或等于100mm,焊接接头两侧咬边的总长应小于或等于该条焊接接头总长的10%。图2对接焊接接头对口错边量7.3.4纵、环向焊接接头最大棱角度通过现场审查相关见证资料，并使用样板尺(见图3)、直尺(见图4)抽查，确认符合以下要求：a)当罐体厚度≤6mm时，纵向、环向焊焊接接头最大棱角度E都应≤5mm;b)当罐体厚度>6mm时，纵向、环向焊接接头最大棱角度E都应≤(8s/10+2)mm,且≤5mm。1/6D;且不小于300mm样板图3内样板或外样板检查棱角图4直尺检查棱角77.3.5罐体组装后，应按下列要求检查罐体的圆度：a)同一断面上最大与最小内径之差e,应小于或等于该断面内径D的1%且小于或等于25mm,如图5所示；b)当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围时，则该断面最大与最小内径之差e,应小于或等于该断面内径D的1%与开孔内径2%之和，且小于或等于25mm。图5罐体同一断面上最大内径与最小内径之差e7.3.6纵、环向焊接接头的余高通过现场审查相关见证资料，并使用焊缝检测尺抽查，确认符合以下要求：a)单面坡口：e为0~15%8s且≤2mm;e₂为0~1.5mm,如图6所示；b)双面坡口：en为0～15%81且≤2mm;e₂为0～15%82且≤2mm,如图7所示。图6单面坡口余高e、e₂8图7双面坡口余高e、e₂a)安全泄放装置应设置在罐体顶部，在设计上应能防止任何异物的进入。除设计图样有特殊要2)设定的安全阀整定压力、排放压力及允许偏差；3)爆破片的设计爆破压力、标定爆破压力、爆破压力允差及制造范围；4)安全阀或爆破片的最小泄放面积及流道直径；5)根据爆破片的设计爆破压力确定的爆破温度；d)当按照GB18564.1-2019中附录A中的罐体设计代码要求需设置安全阀时，力、额定排放压力和回座压力应符合GB18564.1-2019中6.2.1.7的要求；e)当罐体设置安全阀与爆破片串联组合装置时，应符合GB18564.1-2019中6.2.1.8的要求；f)当罐体设计代码第四部分为V或F时，罐体应设置紧急泄放装置，紧急泄放装置的动作压力应大于或等于罐体设计压力的1.05倍，且大于或等于0.02MPa。罐体的每一分仓应至1个紧急泄放装置。8)设置紧急泄放装置的罐体还应设置呼吸阀，呼吸阀的设置和功能应符合GB18564.1-2019中6.2.1.10的要求。7.4.2真空减压阀a)真空减压阀应在外压大于或等于0b)每个真空减压阀应有一个大于或等于284mm²的流通截面积；97.4.3紧急切断装置查看设计图样和紧急切断装置质量证明书，现场查看紧急切断装置安装位置，检查结果应符合以下a)紧急切断装置包括紧急切断阀、远程控制系统以及易熔塞自动切断装置。阀体不得采用铸铁或非金属材料制造；b)紧急切断阀不应兼做它用，安装紧急切断阀的法兰应直接焊接在罐体或封头上；c)紧急切断阀应符合QC/T932的规定，在非装卸时应处于闭合状态，能防止任何因冲击或意外动作所致的打开。为防止在外部配件(管路、阀门等)损坏的情况下罐内液体泄漏，阀体应设计成剪式结构，剪断槽应紧靠阀体与罐体的连接处；d)远程控制系统的关闭操作装置应装在人员易于到达的位置；e)紧急切断装置的设置还应符合以下规定：1)易熔塞的易熔合金熔融温度应为75℃±5℃;2)油压式或气压式紧急切断阀应保证在工作压力下全开，并持续放置48h不致引起自然闭3)紧急切断阀自始闭起，应在5s内闭止；4)紧急切断阀制成后应按其相应标准经阀体压力试验和气密性试验合格；5)紧急切断阀工作压力应不低于罐体的液压试验压力；6)紧急切断阀的气密性试验压力应不低于罐体的设计压力。查看设计图样和仪表质量证明书，现场查看仪表安装位置，检查结果应符合以下要求：a)压力表、温度计和液位计应按介质特性和用户使用要求设置；b)直接与罐内介质接触的仪表不应采用易碎、易损材料制造；c)仪表应灵敏、可靠，并有足够的精度和牢固的结构；d)需在罐体上开口安装的仪表，其露出罐体外的部分，应设置能防止受到意外撞击的保护装置；e)仪表的接头或管座与罐体连接需采用适当的焊接方法，不应采用螺纹连接；f)压力表表盘的极限值应为拟测量压力的1.5～3倍，表盘直径应大于或等于100mm;g)温度计的测量范围应与介质的工作温度相适应；h)液位计的精度等级不低于2.5级，液位计应设置在便于观察和操作的位置，其允许的最高安全液位应有明显的标记。7.6装卸附件7.6.1装卸阀门查看设计图样和装卸阀门质量证明书，现场查看装卸阀门的安装位置、永久性标识或金属铭牌，检查结果应符合以下要求：a)充装易燃介质的罐体，应采用不产生火花的铜或不锈钢材质阀门；b)充装毒性程度为极度、高度危害介质和强腐蚀介质的罐体，应采用公称压力大于或等于1.6MPac)装卸阀门应进行全开和全闭工作状态下的气密性试验合格；d)手动阀门应在气密性试验压力下，全开、全闭自如，无异常阻力或空转等；e)装卸阀门的明显部位应有永久性标识或金属铭牌。7.6.2装卸用管和快装接头查看设计图样、装卸用管和快装接头质量证明书，装卸用管和快装接头组装完成后应逐个进行耐压试验和气密性试验，并对装卸易燃介质的装卸用管电阻值进行测定，检查结果应符合以下要求：a)装卸用管和快装接头的配置应符合设计图样的规定；b)装卸用管和快装接头与充装介质接触部分应有良好的耐腐蚀性能；c)装卸用管的公称压力应大于或等于装卸系统工作压力的2倍，其最小爆破压力应大于或等于4倍的公称压力；d)耐压试验压力为装卸用管公称压力的1.5倍，气密性试验压力为装卸用管公称压力的1.0倍；e)装卸易燃介质的装卸用管应有导静电功能，其两端之间的电阻值应≤5Q。7.7系统试验见证7.7.1耐压试验查看设计图样，现场对罐体进行耐压试验，做好耐压试验记录，试验过程和结果应符合以下要求：a)耐压试验应采用液压试验，或按设计图样要求采用气压试验或气液组合压力试验；b)耐压试验时，应采用两个量程相同并且经过校验的压力表，压力表安装在罐体顶部，压力表量程以试验压力的2倍为宜，但应大于或等于试验压力的1.5倍，且小于或等于试验压力的4c)试验人员应根据技术设计要求选取耐压试验方式及试验压力值；d)液压试验应符合GB18564.1-2019中8.3.2的规定，试验的整个过程，罐体应以无渗漏、无可见变形、无异常声响为合格；e)气压试验和气液组合压力试验应符合GB18564.1-2019中8.3.3的规定，经肥皂液或其他检漏液检查，无漏气、无异常声响、无可见的变形为合格；f)现场检查后，检验人员应在耐压试验记录上签字确认，并记录相应压力表编号、显示压力、保压时间等信息。7.7.2气密性试验查看设计图样，现场对罐体进行气密性试验，做好气密性试验记录，试验过程和结果应符合以下要a)罐体经耐压试验后方可进行气密性试验；b)气密性试验应在所有安全附件(除紧急泄放装置和呼吸阀外)、仪表和装卸附件安装完毕后c)碳钢和低合金钢制罐体进行气密性试验时，气体温度应大于或等于5℃;其他材料制罐体的气密性试验的气体温度应符合设计图样的规定；d)试验时，压力应缓慢上升，达到规定压力后，保压足够长的时间，对所有的焊接接头和连接部位进行泄漏检查，无渗漏为合格。如有渗漏应在修补合格后重新进行试验；e)现场检查完后，检验人员应在气密性试验记录上签字确认，并记录相应压力表编号、显示压力、保压时间等信息。7.8出厂文件查看制造单位技术文件和资料，应符合以下要求：a)制造单位应至少向用户提供下列技术文件和资料：2)罐体质量证明书；3)产品竣工图；4)罐体出厂检验证书；5)罐体安全附件质量证明文件；6)使用说明书。b)质量证明书应至少包含下列内容：1)外观与几何尺寸检查报告；2)材料质量证明书；3)无损检测报告；4)耐压试验报告；5)气密性试验报告。c)除应符合GB/T9969规定外，罐体的使用说明书还应至少包含下列内容：1)主要技术性能参数；2)罐体结构与管路图，至少应包括安全附件、阀件和仪表的型号和连接方式；3)操作使用说明，至少应有操作规程、最大允许充装量的控制要求；4)使用注意事项，至少应包括装卸过程和储运过程中的注意事项；5)维护和保养要求；6)常见故障的排除方法；7)备品和备件清单。8检验结果处理8.1制造缺陷及问题处理发现设备存在需要处理的缺陷，检验人员应出具《道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体出厂检验意见通知书》(以下简称“通知书”)详见附录D,通知受检单位，由受检单位处理。受检单位在收到通知书后，如在约定的时间内完成缺陷的处理工作，并将整改处理结果填写在“处理结果”栏中，连同相应见证资料返回给检验人员或检验机构，处理结果经检验机构确认后出具检验证书。8.2检验结论现场检验结束后，检验人员应根据GB18564.1-2019的要求，并结合检验实际情况，给出所检罐体是否符合标准规定的结论：a)符合要求：检验人员在检验中未发现影响安全使用的缺陷，可以在设计允许的参数范围内出厂。检验人员按照实际的检验结果，填写检验记录，其中适装介质按公告填写，并按相关的要求出具出厂检验证书，在产品铭牌上打出厂检验钢印；b)不符合要求：检验人员在检验中发现影响安全使用的缺陷，不能保证受检罐体安全运行的情况，不允许出厂使用。检验人员按照实际的检验结果，填写检验记录，检验中不符合要求的具体项目在检验记录的备注中如实填写，不得出具出厂检验证书，不得在产品铭牌上打出厂检验钢印。8.3记录与报告a)检验人员应及时、准确记录检验情况，检验记录内容不应少于出厂检验证书的要求；b)检验工作结束后，应在10个工作日内出具检验证书；c)一般情况下，只需出具检验证书即可。受检单位有特殊要求时，应出具检验报告；d)检验证书、检验报告应有检验、审核、签发三级签字。8.4资料归档及保存期限检验记录、检验证书、检验报告、检验过程中发出的通知书和整改资料应一起存档，保存期限为7年，归档资料如下：a)《道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体出厂检验记录》,详见附录A;b)《道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体出厂检验证书》,详见附录B;c)《道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体出厂检验报告》,详见附录C;d)《道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体出厂检验意见通知书》,详见附录D。(规范性)道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体出厂检验记录道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体出厂检验记录记录编号：【1】【2】【3】【4】【5】【6】【7】【8】【9】【10】【11】设计压力【15】℃罐体/封头材质【16】罐体/封头名义厚度【17】mm【19】【20】【21】【22】适装介质【23】安全附件信息紧急切断阀【24】【25】【24】【25】安全阀【24】【25】真空阀【24】【25】呼吸阀【24】【25】【24】【25】【24】【25】□GB18564.1-2019《道路运输液体危险货物罐式车辆第1部分：金属常压罐检验结论：口符合要求，同意在载质量Kg,介质下使用。建议下次检验日期：【26】年月日记录编号：【1】检验项目件与件【30】【31】【30】【31】【30】【31】材料与结构【30】【31】【30】【31】防波板【30】【31】【30】【31】寸【30】【31】【30】【31】【30】【31】【30】【31】【30】【31】附件确认【30】【31】真空减压阀【30】【31】【30】【31】【30】【31】装卸阀门【30】【31】【30】【31】【30】【31】【30】【31】出厂出厂文件应齐全【30】【31】【31】审核：【28】【29】年月日有问题或不合格的检验项目在单项评价打“×”,并在备注栏中说明。《检验记录填写规则》填写内容与规则填写格式和范例数据修约【1】按相关要求填写【2】【3】按制造单位资质填写【4】【5】【6】【7】【8】【9】【10】【11】【12】按公告填写【13】罐体容积按公告填写【14】设计