车间物料管理流程

车间物料管理流程一、目的规范车间物料管理流程，确保物料的及时供应、合理使用和有效控制，提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量。

二、适用范围适用于车间所有物料的采购、存储、发放、使用、盘点及报废等管理活动。

三、职责分工

（一）生产部门1.根据生产计划，提前向物料管理部门提交物料需求计划。2.负责组织生产人员正确使用物料，确保生产过程顺利进行。3.对生产过程中物料的消耗情况进行统计和分析。

（二）物料管理部门1.依据生产部门的需求计划，制定物料采购计划并组织实施。2.负责物料的验收入库、存储保管、发放配送等工作。3.定期对物料进行盘点，确保账物相符。4.处理物料的报废、呆滞等异常情况。

（三）质量部门1.对采购的物料进行质量检验，确保符合质量标准。2.在生产过程中对物料的质量进行监控，防止不合格物料投入使用。

（四）财务部门1.负责物料采购资金的审核与支付。2.对物料成本进行核算与分析。

四、物料采购管理流程

（一）需求计划提报1.生产部门根据月度生产计划，每周[X]日前向物料管理部门提交下周的物料需求计划。需求计划应详细列出物料的名称、规格、型号、数量、需求日期等信息。2.对于紧急订单或临时插单，生产部门应在订单下达后[X]小时内以书面或电子形式通知物料管理部门，说明物料的紧急需求情况。

（二）采购计划制定1.物料管理部门接到生产部门的需求计划后，结合库存情况进行综合分析。2.根据分析结果，在[X]个工作日内制定物料采购计划。采购计划应明确采购物料的名称、规格、型号、数量、预计到货日期、采购供应商等信息。3.对于通用物料和常用物料，物料管理部门应设定合理的安全库存，并根据库存水平和需求情况确定采购数量，确保既能满足生产需求，又能避免库存积压。

（三）供应商选择与评估1.物料管理部门根据采购物料的类别和特点，通过多种渠道收集供应商信息，建立供应商名录。2.对于新的采购项目，至少选择[X]家潜在供应商进行初步评估。评估内容包括供应商的资质、生产能力、产品质量、价格水平、交货期、售后服务等方面。3.组织相关人员对潜在供应商进行实地考察或样品检验，根据评估结果确定合格供应商名单。4.定期对合格供应商进行绩效评估，评估指标包括交货准时率、产品合格率、价格合理性、服务质量等。对于绩效不佳的供应商，及时采取警告、整改、暂停合作或淘汰等措施。

（四）采购订单下达1.物料管理部门根据采购计划，选择合适的供应商下达采购订单。采购订单应明确物料的名称、规格、型号、数量、价格、交货日期、交货地点等详细条款。2.采购订单下达后，及时与供应商沟通确认，确保供应商收到订单并能够按时、按质、按量供货。3.对于重要物料或金额较大的采购项目，应签订采购合同。采购合同应明确双方的权利和义务，包括质量标准、验收方式、付款方式、违约责任等条款。

（五）采购进度跟踪1.建立采购进度跟踪机制，定期（每周[X]次）与供应商沟通采购订单的执行情况，及时掌握物料的生产进度、发货情况和预计到货日期。2.对于出现延迟交货或可能影响生产进度的情况，及时与供应商协商解决办法，如要求加快生产进度、调整交货期或寻找替代供应商等。3.将采购进度情况及时反馈给生产部门，以便生产部门合理安排生产计划，避免因物料供应问题导致生产停滞。

（六）到货验收1.物料到货前，物料管理部门通知质量部门和仓库做好验收准备工作。2.物料到货时，仓库管理人员依据采购订单和送货单对物料的名称、规格、型号、数量、外观等进行初步核对，确认无误后在送货单上签字，并将物料暂存待检区。3.质量部门按照相关质量标准和检验规范对物料进行抽样检验，检验内容包括尺寸、性能、质量特性等方面。4.对于检验合格的物料，质量部门出具检验合格报告，仓库管理人员办理入库手续，将物料存放到指定的仓库区域；对于检验不合格的物料，质量部门出具不合格报告，物料管理部门及时与供应商联系，协商退货、换货或补货等处理方式。

五、物料存储管理流程

（一）仓库规划与布局1.根据物料的类别、特性、用途等因素，对仓库进行合理规划和布局，划分不同的存储区域，如原材料区、半成品区、成品区、不良品区等。2.在每个存储区域设置明显的标识牌，标明区域名称、物料类别、存储要求等信息，便于物料的存放和查找。3.按照物料的存储要求，配备相应的仓储设备，如货架、货柜、托盘、叉车、搬运车等，确保物料的安全存储和便捷搬运。

（二）物料入库1.仓库管理人员依据质量部门出具的检验合格报告，对入库物料进行数量清点和规格核对，确保入库物料与采购订单一致。2.对于合格入库的物料，按照既定的存储区域和存放方式进行摆放，并在物料标识牌上记录物料的入库日期、批次、数量等信息。3.及时更新库存台账，记录物料的入库时间、名称、规格、型号、数量、供应商等详细信息，确保账物相符。

（三）物料存储保管1.仓库管理人员定期对存储的物料进行巡查，检查物料的存储状态是否良好，有无受潮、变质、损坏等情况。2.对于易受潮、易氧化、易燃易爆等特殊物料，按照相应的存储要求进行保管，如采取防潮、防晒、防火、防爆等措施。3.建立库存盘点制度，定期（每月[X]次）对仓库物料进行盘点，确保账物相符。盘点结束后，编制盘点报告，对盘点结果进行分析和总结，对于盘盈、盘亏等情况及时查明原因并进行处理。

（四）物料存储环境管理1.控制仓库的温度、湿度、通风等环境条件，确保符合物料的存储要求。对于有特殊环境要求的物料，配备相应的环境控制设备，如空调、除湿机、通风设备等。2.保持仓库的清洁卫生，定期进行清扫和消毒，防止灰尘、虫害等对物料造成污染。3.对仓库的消防设施、安全设备等进行定期检查和维护，确保其处于良好的运行状态，保障仓库的安全。

六、物料发放管理流程

（一）领料申请1.生产部门根据生产计划和实际生产进度，填写物料领料单。领料单应详细注明物料的名称、规格、型号、数量、用途、领用部门、领用人等信息。2.领料单经生产部门负责人审核签字后，提交给物料管理部门。

（二）领料审批1.物料管理部门接到领料单后，对领料单的内容进行审核，检查领料数量是否合理，是否符合生产计划和库存情况。2.对于领料数量较大或涉及贵重物料的领料申请，需经相关领导审批签字后，方可办理领料手续。

（三）物料发放1.仓库管理人员依据审批后的领料单，按照先进先出的原则，从仓库中取出相应的物料，并与领料人进行核对。2.核对无误后，双方在领料单上签字确认，仓库管理人员将物料发放给领料人，并更新库存台账。3.对于超计划领料或非生产领料情况，物料管理部门应严格控制，确需领料的，需经相关领导特批后方可发放。

（四）退料管理1.在生产过程中，因生产计划变更、物料剩余或质量问题等原因，生产部门需要将剩余物料退回仓库时，填写退料单。退料单应注明物料的名称、规格、型号、数量、退料原因、退料部门、退料人等信息。2.退料单经生产部门负责人审核签字后，提交给物料管理部门。3.仓库管理人员对退料进行验收，核对物料的名称、规格、型号、数量、质量等信息，确认无误后办理退料入库手续，并更新库存台账。

七、物料使用管理流程

（一）物料配送1.物料管理部门根据生产部门的领料申请，安排专人或车辆将物料配送到生产车间指定的地点。2.在物料配送过程中，要确保物料的安全运输，避免物料损坏、丢失等情况发生。

（二）物料交接1.物料配送人员与生产车间的领料人在指定地点进行物料交接，双方核对物料的名称、规格、型号、数量等信息，确认无误后签字确认。2.交接过程中，如发现物料有损坏、缺失等问题，配送人员应及时记录并反馈给物料管理部门，由物料管理部门负责协调处理。

（三）物料使用1.生产人员按照操作规程和工艺要求，正确使用物料进行生产加工。在使用过程中，要注意节约物料，避免浪费。2.对于贵重物料或关键工序使用的物料，应进行重点监控，确保物料的正确使用和产品质量的稳定。

（四）物料消耗统计1.生产部门指定专人负责对生产过程中的物料消耗情况进行统计，记录物料的实际使用数量、产品产量等信息。2.每天生产结束后，统计人员将当天的物料消耗情况进行汇总，并与领料数量进行核对，分析物料消耗差异原因。3.定期（每周或每月）对物料消耗情况进行统计分析，形成物料消耗报表，为成本核算、物料控制和生产计划调整提供依据。

八、物料盘点管理流程

（一）盘点计划制定1.物料管理部门根据公司财务制度和仓库管理要求，制定年度盘点计划。盘点计划应明确盘点范围、盘点时间、盘点人员、盘点方法等内容。2.年度盘点计划应报公司领导审批后执行。根据实际情况，可在年度盘点计划的基础上，每月或每季度安排一次局部盘点，对重点物料或易发生变动的物料进行盘点。

（二）盘点准备工作1.成立盘点小组，明确小组成员的职责分工。盘点小组应由物料管理部门、仓库管理人员、财务人员、生产部门相关人员等组成。2.提前通知各部门做好盘点准备工作，包括清理仓库、整理物料、核对账目等。3.准备好盘点所需的工具和表格，如盘点表、计算器、标签等。

（三）实地盘点1.盘点人员按照预定的盘点方法和范围，对仓库物料进行逐一清点。在盘点过程中，要认真核对物料的名称、规格、型号、数量、批次等信息，确保账物相符。2.对于盘点中发现的账物不符情况，要详细记录差异原因和差异数量，并及时查明原因进行处理。3.盘点过程中要做好盘点记录，记录盘点时间、盘点人员、物料名称、规格、型号、实际数量、账面数量、差异情况等信息。

（四）盘点结果处理1.盘点结束后，盘点小组对盘点结果进行汇总和分析，编制盘点报告。盘点报告应包括盘点概况、盘点结果、差异分析、处理建议等内容。2.对于盘盈的物料，要查明原因，如是否存在入库错误、未及时入账等情况，及时调整库存账目；对于盘亏的物料，要分析原因，如是否存在丢失、损坏、报废未及时处理等情况，按照相关规定进行处理。3.将盘点报告提交给公司领导审批后，根据审批意见进行后续的账务调整和库存管理工作。

九、物料报废管理流程

（一）报废申请1.生产过程中发现的不合格物料、因质量问题导致的呆滞物料、损坏无法使用的物料等，由使用部门填写物料报废申请单。报废申请单应注明物料的名称、规格、型号、数量、报废原因、申请部门、申请人等信息。2.对于贵重物料或金额较大的报废申请，需附上详细的报废说明和相关证明材料，如质量检验报告、损坏照片等。

（二）报废审批1.物料报废申请单经使用部门负责人审核签字后，提交给质量部门进行质量鉴定。2.质量部门对申请报废的物料进行检验和评估，确认物料确实无法使用或不符合质量要求后，在报废申请单上签署意见并签字盖章。3.质量部门签署意见后的报废申请单，提交给物料管理部门进行审核。物料管理部门审核报废申请的合理性和必要性，审核通过后提交给相关领导审批。4.对于金额较大的物料报废，需经公司总经理审批；对于金额较小的物料报废，可由分管领导审批。

（三）报废处理1.经审批同意报废的物料，物料管理部门安排专人负责处理。对于有回收价值的报废物料，联系相关回收公司进行回收处理，并做好回收记录；对于无回收价值的报废物料，按照环保要求进行妥善处理，如报废金属可进行熔炼，报废塑料可进行粉碎等。2.在报废物料处理过程中，要确保处理过程符合相关法律法规和公司规定，防止环境污染和资源浪费。3.处理完成后，仓库管理人员及时更新库存台账，将报废物料的相关信息从库存中清除。

十、物料管理相关报表与记录1.物料需求计划：记录生产部门提交的物料需求信息，包括物料名称、规格、型号、数量、需求日期等。2.采购计划：明确采购物料的详细信息，如名称、规格、型号、数量、预计到货日期、采购供应商等。3.采购订单：记录与供应商签订的采购订单内容，包括订单编号、物料信息、价格、交货日期、交货地点等。4.供应商评估报告：对供应商的资质、生产能力、产品质量、价格水平、交货期、售后服务等方面进行评估的报告。5.到货验收报告：记录物料到货时的验收情况，包括物料名称、规格、型号、数量、外观检查结果、质量检验结果等。6.库存台账：详细记录物料的出入库情况，包括入库日期、名称、规格、型号、数量、供应商、出库日期、领用部门、领用人等信息。7.物料领料单：生产部门填写的领料申请单据，注明物料信息、领用部门、领用人、用途等。8.退料单：记录生产部门退料的相关信息，如物料名称、规格、型号、数量、退料原因、退料部门、退料人等。9.物料消耗报表：统计生产过程中物料消耗情况的报表，包括物料名称、规格、型号、实际使用数量、产品产量、消耗差异等信息。10.盘点计划：明确盘点范围、时间、人员、方法等内容的计划文件。11.盘点表：记录实地盘点物料信息的表格，包括盘点时间、人员、物料名称、规格、型号、实际数量、账面数量、差异情况等