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文档简介

耐磨焊条堆焊工艺焊前准备：堆焊前工件表面进行粗车加工，并根据图纸要求预留加工余量，以保证堆焊层加工后有3mm以上的高度。严格清除表面的铁锈、油污等，堆焊工件表面不得有气孔、夹渣、包砂、裂纹等缺陷，如有上述缺陷须经焊补清除、再粗车、粗铣后方可堆焊。含碳量高的母材焊前需先进行预热处理，预热温度300-400之间。焊条选用和前处理：焊条使用前必须烘干，加热温度350～400℃，保温2小时。焊机选用：当堆焊零件要求比较高，又要求采用碱性低氢型堆焊焊条（D517、D547）时，必须选用弧焊整流器或直流弧焊发电机（如ZXG1-300、ZXG7-320、AX1-500等），且采用反极性接法，即焊条接正极、工件接负极。在条件允许的情况下，应尽量选用直流电源。因为直流电源的电弧稳定，且反极性接法熔深浅。焊条直径及焊接电流：为提高劳动生产率，希望采用较大直径的焊条和较大的焊接电流。但是由于堆焊面的宽度及堆焊质量的限制，必须把焊条直径和焊接电流控制在一定范围内。焊条直径的选择主要取决于构件的尺寸和堆焊面的宽度。增大焊接电流能提高生产率。但电流过大，稀释率增大，易造成堆焊合金成分偏析和堆焊过程中液态金属流失等焊接缺陷。而电流过小，易造成夹渣、未焊透等缺陷，且降低生产率。所以应适当选择焊接电流。一般来说，在保证堆焊合金成分合格的条件下，尽量选择大电流；但不应在焊接过程中由于电流过大而使焊条发红、药皮开裂、脱落。焊材的选择：对于含碳量高的母材可在母材上先堆焊一层过渡层，过渡层焊条可选用延伸性大的焊材。含碳量低的母材直接堆焊。堆焊层数：堆焊层数是以保证堆焊层高度满足设计要求为前提。对于较大构件时需要堆焊多层。堆焊第一层时，为减少基体熔深，一般采用小电流；或者堆焊电流不变，提高堆焊速度，同样可以达到减小熔深的目的。堆焊最后一层时，要注意焊道的成形和平整度，以满足堆焊后机械加工的尺寸要求。堆焊层较高的，应先用过渡层打底焊。深度在4mm以内者可直接进行表面堆焊。为保证堆焊层的性能，耐汽蚀或耐磨的堆焊层最好焊2～3层以上。堆焊过程中应特别注意防止变形。多层堆焊时相邻堆焊层的焊道方向最好交错成一定角度。外表层的焊道方向应尽量为顺流方向。堆焊面积大时，可采用分格堆焊，以减少焊接用力集中。操作中注意应用直线运条，尽量采用小电流、短弧堆焊。焊道应重叠1/2～1/3宽度。为获得平整的堆焊表面，堆焊完一层后可进行清渣，为便于操作，最好将工件放在立焊或爬坡的位置。平焊位置进行堆焊时也可以不清渣，但电流要大些，而且操作难度较大。堆焊层应留1～2mm高度余量，最后磨光。焊后处理：为了避免开裂，应控制层间温度。堆焊完成后，应对堆焊工件和堆焊层进行焊后加热，让堆焊层和工件整体缓慢冷却，以减少焊缝整体快速冷却而造成变形和收缩应力。精加工件，堆焊完成后应对焊件进行消除应力热处理。

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